CN108763719B - 一种面向桁架制造质量的实时可量化评价方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种面向桁架制造质量的实时可量化评价方法，将桁架制造质量的综合评定分为三个层次进行，在各层次中引入计分的评价方法，主要步骤包括：根据相应检验技术文件要求确定具体检测内容；获取相应设计数据；采集及处理检测数据；杆件层次的质量评价；检测项目层次的质量评价；整体检测质量评价。本发明具有原理简单、效率高、鲁棒性强、检测结果可量化、实时性等优点。

Description

一种面向桁架制造质量的实时可量化评价方法
技术领域
本发明属于桁架制造质量实时评价体系领域，具体涉及了制造质量综合评级方法。
背景技术
在桁架制造质量评价过程中，需要对多种检测项目进行测量，获得检测数据后，需要根据相应检验技术文件要求，给出评价结果。这一评价过程往往需要花费大量时间，评价结果具有滞后性，不能实现实时评价，直接影响到企业生产成本；而且评价结果通常由技术人员给出，受主观因素影响较大，且不能得到制造质量量化结果。
此外，进行桁架制造质量评价过程中需要检测的项目较多，需要突出对质量影响较大的测量项目的影响。为此，需要制定一种实时可量化，并可突出重要检测内容影响的评价方法。
发明内容
本发明的目的是克服现有评价方法中的不足之处，提供一种基于桁架检测数据的实时可量化制造质量评价方法。基于检测数据与设计数据，利用提出的计分公式，获得各构件、检测项目的量化评价结果，最后给出整体的量化综合评价结果。
为解决上述技术问题本发明的具体步骤如下：
1、确定检测内容：根据检验技术文件中要求的检测项目，确定各检测项目的具体检测内容(杆件)与允许误差；根据设计文件与相应图纸获得具体检测内容的设计数据。
2、输入设计数据：输入具体检测内容的设计数据与检验技术文件规定的允许误差；
3、采集实测数据：利用多组激光位移传感器构成的立体测量阵列，采集步骤1中确定的检测部位构件的厚度、位移数据及焊缝质量；
4、杆件层次的质量评价：引入计分的评价方法，实测数据与设计数据相同记为100分；实测数据与设计数据偏差为允许误差记为60分；实测数据与设计数据间偏差为其他值按以下方法计分：
5)桁架各杆件厚度计分公式：
Figure BDA0001669943590000021
6)桁架各杆件平面尺寸计分公式
Figure BDA0001669943590000022
7)桁架各结点变形计分公式
Figure BDA0001669943590000023
8)焊缝尺寸计分公式
Figure BDA0001669943590000024
5、检测项目层次的质量评价：基于步骤4中构件的计分数据，引入权重系数ai量化重要构件的影响，得到检测项目层次的制造质量(计分值)，计分公式如下：
5)桁架厚度计分公式
Figure BDA0001669943590000031
Figure BDA0001669943590000032
6)桁架平面尺寸计分公式
Figure BDA0001669943590000033
Figure BDA0001669943590000034
7)桁架变形计分公式
Figure BDA0001669943590000035
Figure BDA0001669943590000036
8)焊缝质量计分公式
Figure BDA0001669943590000037
Figure BDA0001669943590000038
6、桁架质量整体评价：基于步骤5中获得的检测项目的制造质量(得分)，引入权重系数Ai量化各检测项目对桁架整体质量的重要程度，获得桁架的量化生产质量。
S＝A1St+A2Ss+A3Sd+A4Sw
1＝A1+A2+A3+A4
Figure BDA0001669943590000041
本发明的有益效果：
本发明是面向自动扶梯桁架制造后质量检测的自动评价方法，适用于各种桁架的制造后质量的自动评定。方法具有原理简单易懂，自动化程度高，评价结果可量化的优点。评价过程中针对不同检测项目、相同检测项目的不同杆件对桁架质量影响程度不同的特点，采用了不同的权值系数，突出了关键杆件、关键检测检测对桁架质量的重要性。可根据检测需要，在该方法的基础上灵活开发自动评价软件。
优点：
1.首先，由人工评估转为利用系统进行评估，可以实时输出评价结果，极大地提高了桁架质量的评估效率，同时降低了评估成本。该评估系统更适于工业化生产。
2.其次，采用该系统进行评估，降低了整个评估过程的人为干预的影响，使得评估结果更真实。有利于生产部门及时发现问题并进行改进，避免造成严重损失。
3.再次，考虑了不同检测项目，相同检测项目不同检测内容对桁架整体质量的影响。通过引入权重系数来表示不同检测内容的重要程度，突出了主要构件及主要检测内容的重要性。
4.然后，该系统采用了定量与定性相结合的方法进行桁架质量的评估，使得评价结果更加直观。
5、最后，该评价系统虽然原理简单，但是系统工作效率高，并且具有很强的可拓展性与可移植性。可以根据不同的检测要求，调整权重系数，突出不同检测项目及内容的重要性。并可应用于相似产品的质量评估。
附图说明
图1是面向桁架制造质量的实时可量化评价方法的操作流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
实施例
如图1所示,桁架制造质量的实时可量化评价方法具体包括以下步骤：
1.确定检测内容：根据检验技术文件确定具体检测内容；查阅检验技术资料获得规定的允许误差；查阅设计资料确定各检测内容的设计要求。检测项目为桁架结构弦杆(腹杆)的厚度、桁架结构弦杆(腹杆)平面尺寸、桁架结构结点变形、桁架结构焊缝尺寸；具有检测内容为各检测项目中的关键杆件、结点，需根据检验技术文件确定；
2.输入设计数据：输入所要检测内容的设计数据及检验技术文件与规范规定的允许误差；
3.采集实测数据：利用多组激光位移传感器构成的立体测量阵列，采集步骤1中确定的各检测内容数据，包括被检测杆件的尺寸与厚度、桁架结点位移及焊缝尺寸；
4.杆件层次的质量评价：对各检测项目的具体检测内容进行编号，分别有I,L,M,N项检测内容。引入计分的量化评价方法，对各杆件、结点的质量进行评价，以分值的高低量化杆件、结点的质量。
5.检测项目层次的质量评价：根据步骤4中获得的四组计分数据，可进行检测项目层次的桁架质量评价。可通过改变权值，突出关键构件的影响，默认权值均相等。
6.桁架质量整体评价：根据步骤5中获得的四个计分数据，可进行桁架质量评价。可通过改变权值，突出关键检测项目的影响，默认权值均相等。

Claims (1)

1.一种面向桁架制造质量的实时可量化评价方法，其特征在于：
步骤1：确定检测内容：根据检验技术文件中要求的检测项目，确定各检测项目的具体检测内容与允许误差；根据设计文件与相应图纸获得具体检测内容的设计数据；
步骤2：输入设计数据：输入具体检测内容的设计数据与检验技术文件规定的允许误差；
步骤3：采集实测数据：利用多组激光位移传感器构成的立体测量阵列，采集步骤1中确定的检测部位构件的厚度、位移数据及焊缝质量；
步骤4：杆件层次的质量评价：引入计分的评价方法，实测数据与设计数据相同记为100分；实测数据与设计数据偏差为允许误差记为60分；实测数据与设计数据间偏差为其他值按以下方法计分：
1)桁架各杆件厚度计分公式：
Figure FDA0003509911670000011
2)桁架各杆件平面尺寸计分公式
Figure FDA0003509911670000012
3)桁架各结点变形计分公式
Figure FDA0003509911670000013
4)焊缝尺寸计分公式
Figure FDA0003509911670000021
步 骤5：检测项目层次的质量评价：基于步骤4中构件的计分数据，引入权重系数ai量化重要构件的影响，得到检测项目层次的制造质量，计分公式如下：
1)桁架厚度计分公式
Figure FDA0003509911670000022
Figure FDA0003509911670000023
2)桁架平面尺寸计分公式
Figure FDA0003509911670000024
Figure FDA0003509911670000025
3)桁架变形计分公式
Figure FDA0003509911670000026
Figure FDA0003509911670000027
4)焊缝质量计分公式
Figure FDA0003509911670000028
Figure FDA0003509911670000029
步骤6：桁架质量整体评价：基于步骤5中获得的检测项目的制造质量，引入权重系数Ai量化各检测项目对桁架整体质量的重要程度，获得桁架的量化生产质量；
S＝A1St+A2Ss+A3Sd+A4Sw
1＝A1+A2+A3+A4
Figure FDA0003509911670000031
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