CN108730551A - 一种三通阀 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种阀门，具体公开了一种三通阀，包括阀体，阀体上开有流入通道、第一流道和第二流道，第一流道连接有上阀座，第二流道有下阀座，上阀座第一出口，下阀座开有第二出口，第一流道、第二流道、第一出口和第二出口形成排出通道；排出通道内滑动连接有密封块，密封块上固定有磁铁，第一流道内固定有电磁铁；阀体内设有缓冲部，缓冲部包括连通管和挡板，挡板的一侧位于排出通道内，挡板与阀体之间连接有第一弹簧；连通管的一侧内滑动连接有第一楔块，第一楔块与连通管之间连接有第二弹簧，连通管的另一侧内滑动连接有推杆。使用本发明的三通阀能够根据液体的压力自动调节出口的大小，避免管道破裂。

Description

一种三通阀

技术领域

本发明涉及一种阀门，尤其涉及一种三通阀。

背景技术

三通阀是在工业生产过程中经常用到的阀体，利用三通阀往不同位置输送物料时需要用到水泵，在实际操作中常常会因为水泵输出的压力不稳，出现各种问题，如果压力突然增大，液体的流速就随之增大，由于液体的惯性，流速过快的话，液体对管道就会产生碰撞，出现液击现象，轻者使管道产生震颤，重则管道将会破裂，导致液体外泄。

发明内容

本发明的目的在于提供一种三通阀，能够根据液体的压力自动调节出口的大小，避免管道发生破裂。

为了达到上述目的，本发明的基础方案为：一种三通阀，包括阀体，阀体的左侧开有流入通道，阀体的上侧开有与流入通道连通的第一流道，阀体的下侧开有与流入通道连通的第二流道，第一流道的上端连接有上阀座，第二流道的下端连接有下阀座，上阀座开有与第一流道连通的第一出口，下阀座开有与第二流道连通的第二出口，第一流道、第二流道、第一出口和第二出口形成排出通道；排出通道内滑动连接有密封块，密封块上固定有磁铁，第一流道内固定有能与磁铁相吸的电磁铁，第二流道内固定有限位块，第二流道与密封块之间连接有拉簧；阀体内分别设有位于上阀座、下阀座一侧的缓冲部，缓冲部包括内部装有传动介质的连通管和滑动连接在阀体上的挡板，挡板的一侧位于排出通道内，挡板与阀体之间连接有第一弹簧；连通管的一侧内滑动连接有一侧位于排出通道内的第一楔块，第一楔块与连通管之间连接有第二弹簧，第一楔块的斜面位于排出通道内且与液体流动方向相对，连通管的另一侧内滑动连接有与挡板接触的推杆。

本基础方案的工作原理在于：确定液体的输送轨迹以确定密封块所处的位置，通过控制电磁阀的通断电使密封块位于合适的位置。三通阀工作过程中，当流入三通阀内的液体压力过大、流速过快时，液体在流动的过程中会对第一楔块的斜面施加较大的作用力，第一楔块受力沿着连通管的内壁向远离排出通道一侧运动，第一楔块挤压连通管内的液压油，液压油驱动推杆向挡板一侧运动并对挡板施加作用力，使挡板向远离排出通道一侧运动，挡板封堵排出通道的面积减小，排出通道的口径变大，在相同压力的作用下，液体的流速减慢，避免管道由于受到较大液击而损坏。

本基础方案的有益效果在于：

1、设置第一楔块，第一楔块对液体有缓冲作用，能够有效减小液体的冲击力。

2、液体的压力过大时，通过液体本身的压力驱使推杆运动，推杆对挡板施加作用力，使挡板向远离排出通道一侧运动，挡板封堵排出通道的面积减小，排出通道的口径变大，能够有效减慢液体的流速，防止液击现象。

3、排出通道口径的大小调节能够根据液体压力自动调节，不需设置额外的调节机构，降低生产成本。

进一步，还包括清洗机构，清洗机构包括活塞筒及位于阀体一侧的储气筒和储液筒，活塞筒内滑动连接有一侧位于流入通道内的第二楔块，第二楔块与活塞筒之间连接有第三弹簧，第二楔块的斜面位于流入通道内且与液体流动方向相对；活塞筒上设有单向进气阀；储气筒内滑动连接有推板，推板与储气筒之间连接有第四弹簧；活塞筒与储气筒之间连接有第一气管，第一气管上设有单向排气阀；储液筒内装有清洗液，储液筒与储气筒之间连接有与第一气管同侧的第二气管，第二气管上设有阀门；上阀座、下阀座上转动连接有同一根位于排出通道内的转动管，转动管与排出通道之间形成驱动腔，转动管上开有与流入通道连通的排出口，转动管的外壁上设有涡轮叶片，转动管与上阀座或下阀座之间连接有复位弹簧；储液筒与驱动腔之间连接有排液管，上阀座和下阀座上均开有与驱动腔连通的喷洗通道，喷洗通道的排出端朝向转动管；电磁铁、限位块均固定在转动管上，密封块滑动连接在转动管上。

在三通阀工作的过程中，流入三通阀的液体压力较难控制在一个恒定的压力值，液体的压力有时候会较小有时候也会较大。当液体压力大于第三弹簧的作用力时，第二楔块挤压活塞筒内的气体，活塞筒内的压强增大时，单向排气阀自动打开，活塞筒内的气体转移到储气筒内。随着时间的推移，储气筒内的气体越来越多，气体驱使推板克服第四弹簧的作用力而不断向远离第一气管一侧滑动。当需要清洗三通阀的内部时，打开阀门，储气筒内的气体通过第二气管大量的进入储液筒内，然后通过排液管进入驱动腔，进入驱动腔内的气体、液体作用在涡轮叶片上，涡轮叶片驱动转动管克服复位弹簧的作用力而发生转动，在转动管转动时，气体、液体通过喷洗通道喷出，喷出的液体对转动管的内壁进行冲洗，有效除去转动管内壁上的粘附物。

设置清洗机构，清洗三通阀时无需拆卸三通阀，仅需打开阀门即可往三通阀的内部通入清洗液，利用清洗液对三通阀进行清洗。而且通过设置储气筒，打开阀门时，不需利用泵等装置将清洗液泵进三通阀内，利用储气筒内收集的高压气体即可使清洗液自动通入。通入清洗液时，转动管自动发生转动，通入的清洗液能够冲洗转动管的各个位置，清洗干净、彻底。

进一步，排液管上设有泄压阀。泄压阀的设置能使驱动腔与储液筒分隔，避免驱动腔内的物体污染储液筒内的清洗液。

进一步，挡板位于排出通道内的部分设有限位凸起。设置限位凸起能够有效防止挡块脱离排出通道。

进一步，传动介质为液压油。液压油不易被压缩，传动可靠。

附图说明

图1是本发明一种三通阀实施例的正剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：流入通道10、转动管20、排出口21、涡轮叶片22、第一流道23、第二流道24、复位弹簧25、电磁铁26、密封块27、磁铁271、拉簧28、限位块29、连通管30、第一楔块31、推杆32、第二弹簧33、下阀座40、喷洗通道41、第二出口42、挡板43、第一弹簧44、上阀座50、第一出口51、储气筒60、推板61、第四弹簧62、第二气管63、阀门631、活塞筒70、第二楔块71、第三弹簧72、第一气管73、单向排气阀731、储液筒80、排液管81、泄压阀811、驱动腔90。

如图1所示，一种三通阀，包括阀体和清洗机构，阀体的左侧开有流入通道10，阀体的上侧开有与流入通道10连通的第一流道23，阀体的下侧开有与流入通道10连通的第二流道24，第一流道23的上端固定连接有上阀座50，第二流道24的下端固定连接有下阀座40，上阀座50开有与第一流道23连通的第一出口51，下阀座40开有与第二流道24连通的第二出口42，第一流道23、第二流道24、第一出口51和第二出口42正对且位于同一直线上，第一流道23、第二流道24、第一出口51和第二出口42共同形成排出通道。上阀座50、下阀座40上转动连接有同一根位于排出通道内的转动管20，转动管20与排出通道之间形成驱动腔90，转动管20上开有与流入通道10连通的排出口21，转动管20的外壁上固定有多片涡轮叶片22，转动管20与下阀座40之间连接有复位弹簧25。转动管20内滑动且密封连接有密封块27，密封块27上固定有磁铁271，转动管20位于第一流道23内的部分固定有能与磁铁271相吸的电磁铁26，转动管20位于第二流道24内的部分固定有限位块29，第二流道24与转动管20之间连接有拉簧28。阀体内分别设有位于上阀座50和下阀座40一侧的缓冲部，缓冲部包括连通管30和滑动连接在阀体上的挡板43，挡板43的一侧位于排出通道内，挡板43与阀体之间连接有第一弹簧44。挡板43位于排出通道内的部分设有限位凸起，限位凸起的设置能够有效防止挡块脱离排出通道。连通管30的内部装有传动介质，在本实施例中传动介质为液压油，连通管30的一侧内滑动且密封连接有第一楔块31，第一楔块31的一侧位于排出通道内，第一楔块31与连通管30之间连接有第二弹簧33，第一楔块31的斜面位于排出通道内且与液体流动方向相对；连通管30的另一侧内滑动且密封连接有与挡板43相对且接触的推杆32。

清洗机构包括活塞筒70及均位于阀体一侧的储气筒60和储液筒80，活塞筒70内滑动且连接有第二楔块71，第二楔块71的一侧位于流入通道10内，第二楔块71与活塞筒70之间连接有第三弹簧72，第二楔块71的斜面位于流入通道10内且与液体流动方向相对。活塞筒70上设有单向进气阀，活塞筒70内的压强减小时，单向进气阀自动打开。储气筒60内滑动连接有推板61，推板61与储气筒60之间连接有第四弹簧62，活塞筒70与储气筒60之间连接有第一气管73，第一气管73上设有单向排气阀731，活塞筒70内的压强增大时，单向排气阀731自动打开。储液筒80内装有清洗液，储液筒80与储气筒60之间连接有与第一气管73同侧的第二气管63，第二气管63上设有阀门631。储液筒80与驱动腔90之间连接有排液管81，排液管81上设有泄压阀811，当储液筒80内的压强大于外界气压时，泄压阀811自动打开。上阀座50和下阀座40上均开有与驱动腔90连通的喷洗通道41，喷洗通道41的排出端朝向转动管20，喷洗通道41喷出的液体能够对转动管20进行清洗。

具体实施过程如下：确定液体的输送轨迹以确定密封块27所处的位置，若液体的输送轨迹为从流入通道10到第二流道24，则使电磁铁26通电，使电磁铁26与密封块27上的磁铁271相吸，在吸力的作用下，密封块27运动到排出通道位于第一通道的部位，密封块27将从流入通道10到第一流道23的通路堵塞，从流入通道10流出的液体只能流向第二流道24。若液体的输送轨迹为从流入通道10到第一流道23，则使电磁铁26断电，在拉簧28的作用下，密封块27运动到排出通道位于第二流道24的部位，第二流道24堵塞，从流入通道10流出的液体只能流向第一流道23。

当流入三通阀内的液体压力过大、流速过快时，液体在流动的过程中会对第一楔块31的斜面施加较大的作用力，第一楔块31受力沿着连通管30的内壁向远离排出通道一侧运动，第一楔块31挤压连通管30内的液压油，液压油驱动推杆32向挡板43一侧运动并对挡板43施加作用力，使挡板43向远离排出通道一侧运动，挡板43封堵排出通道的面积减小，排出通道的口径变大，在相同压力的作用下，液体的流速减慢，避免管道由于受到较大液击而损坏。

在三通阀不断工作的过程中，流入三通阀的液体压力较难控制在一个恒定的压力值，液体的压力有时候会较小有时候也会较大。当液体压力大于第三弹簧72的作用力时，能驱使第二楔块71沿着活塞筒70的内部运动，第二楔块71挤压活塞筒70内的气体，活塞筒70内的压强增大时，单向排气阀731自动打开，活塞筒70内的气体转移到储气筒60内。当液体压力小于第三弹簧72的作用力时，第二楔块71在第三弹簧72的作用力下复位，活塞筒70内的压强减小，单向进气阀自动打开，外部的气体能够补充到活塞筒70内。随着时间的推移，储气筒60内的气体越来越多，气体通过推板61不断的挤压第四弹簧62，储气筒60内的压强不断增大。当需要清洗三通阀的内部时，打开阀门631，储气筒60内的气体通过第二气管63大量的进入储液筒80内，储液筒80的压强增大，泄压阀811打开，储液筒80内的气体连通清洗液一同通过排液管81进入驱动腔90，进入驱动腔90内的气体、液体作用在涡轮叶片22上，涡轮叶片22驱动转动管20克服复位弹簧25的作用力而发生转动，与此同时气体、液体通过喷洗通道41喷出，喷出的液体对转动管20的内壁进行冲洗，有效除去转动管20内壁上的粘附物。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (5)

1.一种三通阀，其特征在于：包括阀体，阀体的左侧开有流入通道，阀体的上侧开有与流入通道连通的第一流道，阀体的下侧开有与流入通道连通的第二流道，第一流道的上端连接有上阀座，第二流道的下端连接有下阀座，上阀座开有与第一流道连通的第一出口，下阀座开有与第二流道连通的第二出口，第一流道、第二流道、第一出口和第二出口形成排出通道；排出通道内滑动连接有密封块，密封块上固定有磁铁，第一流道内固定有能与磁铁相吸的电磁铁，第二流道内固定有限位块，第二流道与密封块之间连接有拉簧；阀体内分别设有位于上阀座、下阀座一侧的缓冲部，缓冲部包括内部装有传动介质的连通管和滑动连接在阀体上的挡板，挡板的一侧位于排出通道内，挡板与阀体之间连接有第一弹簧；连通管的一侧内滑动连接有一侧位于排出通道内的第一楔块，第一楔块与连通管之间连接有第二弹簧，第一楔块的斜面位于排出通道内且与液体流动方向相对，连通管的另一侧内滑动连接有与挡板接触的推杆。

2.根据权利要求1所述的一种三通阀，其特征在于：还包括清洗机构，清洗机构包括活塞筒及位于阀体一侧的储气筒和储液筒，活塞筒内滑动连接有一侧位于流入通道内的第二楔块，第二楔块与活塞筒之间连接有第三弹簧，第二楔块的斜面位于流入通道内且与液体流动方向相对；活塞筒上设有单向进气阀；储气筒内滑动连接有推板，推板与储气筒之间连接有第四弹簧；活塞筒与储气筒之间连接有第一气管，第一气管上设有单向排气阀；储液筒内装有清洗液，储液筒与储气筒之间连接有与第一气管同侧的第二气管，第二气管上设有阀门；上阀座、下阀座上转动连接有同一根位于排出通道内的转动管，转动管与排出通道之间形成驱动腔，转动管上开有与流入通道连通的排出口，转动管的外壁上设有涡轮叶片，转动管与上阀座或下阀座之间连接有复位弹簧；储液筒与驱动腔之间连接有排液管，上阀座和下阀座上均开有与驱动腔连通的喷洗通道，喷洗通道的排出端朝向转动管；电磁铁、限位块均固定在转动管上，密封块滑动连接在转动管上。

3.根据权利要求2所述的一种三通阀，其特征在于：排液管上设有泄压阀。

4.根据权利要求1所述的一种三通阀，其特征在于：挡板位于排出通道内的部分设有限位凸起。

5.根据权利要求1所述的一种三通阀，其特征在于：传动介质为液压油。