CN108730175A - 一种合金泵壳体及其加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种合金泵壳体及其加工方法，它包括：基座；泵轴外壳，所述泵轴外壳一体设置于所述基座的上表面且与其相连通；泵轴安装座，所述泵轴安装座包括一体设置于所述基座侧面的支撑底块、一体设置于所述泵轴外壳端面上且与所述支撑底块相配合的支撑圆盘、开设于所述支撑圆盘中心处且与其所述泵轴外壳相连通的轴孔以及开设于所述支撑圆盘外端面上的多个第一连接孔；进液机构；出液机构。这样在使用时可以将其中一个进液口堵住，也可以不堵住，有利于优化输送流体的流量，克服现有进液口堵住后整台泵无法使用的缺陷。

Description

一种合金泵壳体及其加工方法
技术领域
本发明属于合金泵领域，具体涉及一种合金泵壳体及其加工方法。
背景技术
泵是输送流体或使流体增压的机械，它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，使液体能量增加。泵主要用来输送水、油、酸碱液、乳化液、悬乳液和液态金属等液体，也可输送液、气混合物及含悬浮固体物的液体。现有合金泵通常仅有一个出口和一个进口，这样当出口和进口出现损坏或堵塞时就无法使用，造成了资源的浪费。
发明内容
本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种合金泵壳体。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：一种合金泵壳体，它包括：
基座；
泵轴外壳，所述泵轴外壳一体设置于所述基座的上表面且与其相连通；
泵轴安装座，所述泵轴安装座包括一体设置于所述基座侧面的支撑底块、一体设置于所述泵轴外壳端面上且与所述支撑底块相配合的支撑圆盘、开设于所述支撑圆盘中心处且与所述泵轴外壳相连通的轴孔以及开设于所述支撑圆盘外端面上的多个第一连接孔；
进液机构，所述进液机构包括一体设置于所述基座和所述泵轴外壳侧面的基块、开设于所述基块上且与所述基座相连通的两个进液口以及开设于所述基块外端面上的多个第二连接孔；
出液机构，所述出液机构包括一体设置于所述基座和所述泵轴外壳另一侧面的围挡环壁、设置于所述围挡环壁内且与所述基座相连通的出液管以及开设于所述围挡环壁端面的多个第三连接孔，所述出液管外壁的端部设置有卡接凸起。
优化地，所述出液机构还包括设置于所述围挡环壁内且与所述基座相连通的出液平衡口以及开设在所述围挡环壁上的一个排液孔。
优化地，所述泵轴安装座还包括开设于所述支撑圆盘外端面上且关于其外端面中心对称的多个缓冲槽孔。
本发明的又一目的在于提供一种上述合金泵壳体的加工方法，它依次包括以下步骤：
（a）将铝合金液向成型模具的成型腔内压射得壳体毛坯；
（b）使用刮刀对所述壳体毛坯进行加工以去除毛刺；
（c）对所述壳体毛坯进行切削除去加工余量；
（d）选用立式加工中心，定位后在所述基块的外端面进行钻孔获得两个所述进液口（42）；翻转所述壳体毛坯，重新定位后在所述围挡环壁内进行加工获得所述出液管；
（e）对所述壳体毛坯外部进行喷漆；
（f）选用立式加工中心，重新定位后在所述基块的外端面进行钻孔获得多个所述第二连接孔；翻转所述壳体毛坯，重新定位后在所述围挡环壁端面进行钻孔获得多个所述第三连接孔；翻转所述壳体毛坯，重新定位后在所述支撑圆盘端面进行钻孔获得多个所述第一连接孔；
（g）分别对所述基块的端面、所述围挡环壁端面和所述支撑圆盘端面进行打磨，使其粗擦度为1.5~2.0μm。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明合金泵壳体，通过采用特定结构的泵轴外壳、泵轴安装座、进液机构和出液机构进行配合，有利于简化合金泵壳体的结构而降低成本；而且有两个进液口与出液管进行配合，这样在使用时可以将其中一个进液口堵住，也可以不堵住，有利于优化输送流体的流量，克服现有进液口堵住后整台泵无法使用的缺陷。
附图说明
图1为本发明合金泵壳体的结构示意图；
图2为本发明合金泵壳体的部分结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明优选实施方案进行详细说明。
如图1和图2所示的合金泵壳体，主要包括基座1、泵轴外壳2、泵轴安装座3、进液机构4和出液机构5等。
其中，泵轴外壳2一体设置在基座1的上表面且与其相连通；泵轴外壳2和基座1内部形成容置空间。泵轴安装座3包括一体设置在基座1侧面的支撑底块31（支撑底块31还向上延伸至泵轴外壳2的端面处）、一体设置在泵轴外壳2端面上且与支撑底块31相配合的支撑圆盘32（支撑圆盘32延伸至支撑底块31内，并且支撑圆盘32的最高端高于泵轴外壳2的上表面，有关方向的定义是按照图1中观察到的方向予以定义的，即支撑圆盘32的直径大于泵轴外壳2的高度）、开设在支撑圆盘32中心处且与泵轴外壳2相连通的轴孔33（泵轴外壳2的内侧面通常设置有与轴孔33相配合的安装槽，用于以安装合金泵的转轴）以及开设在支撑圆盘32外端面上的多个第一连接孔35，第一连接孔35用于将泵轴安装座3与其它部件进行连接。进液机构4包括一体设置在基座1和泵轴外壳2侧面的基块41（即基块41位于基座1侧面和泵轴外壳2侧面上）、开设在基块41上且与基座1相连通的两个进液口42（进液口42的轴心线垂直于基块41的外端面）以及开设在基块41外端面上的多个第二连接孔43（用于将进液机构4与其它部件进行连接）。出液机构5包括一体设置在基座1和泵轴外壳2另一侧面的围挡环壁51（即围挡环壁51和基块41分别位于基座1相对设置的两个侧面上，并延伸至泵轴外壳2的侧面上）、设置在围挡环壁51内且与基座1相连通的出液管52以及开设在围挡环壁51端面的多个第三连接孔53，出液管52外壁的端部设置有卡接凸起521，这样利用多个第三连接孔53和卡接凸起521能够实现出液机构5与其它部件的卡接和固定。在使用时可以根据需要将其中一个进液口42堵住，也可以不堵住而使用两个，有利于优化输送流体的流量。
在本实施例中，出液机构5还包括设置在围挡环壁51内且与基座1相连通的出液平衡口55以及开设在围挡环壁51上的一个排液孔54，以防止出液过大而导致合金泵壳体内压力过大而影响其使用寿命。泵轴安装座3还包括开设在支撑圆盘32外端面上且关于其外端面中心对称的多个缓冲槽孔34，有利于提高支撑圆盘32的连接密封性。
上述合金泵壳体的加工方法，它依次包括以下步骤：
（a）将铝合金液向成型模具的成型腔内压射得壳体毛坯（采用常规的工艺步骤即可，如申请号为201710431062.1的中国发明专利中公开的）；
（b）使用刮刀对壳体毛坯进行加工以去除毛刺，这是因为在成型模具的接缝处通常会形成毛刺；
（c）根据所需的尺寸，对壳体毛坯进行切削除去加工余量（切削时通常配合打磨等常规的精加工工艺手段）；
（d）选用立式加工中心，定位后在基块41的外端面进行钻孔获得两个进液口42；翻转壳体毛坯，重新定位后在围挡环壁51内进行加工获得所述出液管52（同时加工形成出液平衡口55）；
（e）对壳体毛坯外部进行喷漆；
（f）选用立式加工中心，重新定位后在基块41的外端面进行钻孔获得多个第二连接孔43；翻转所述壳体毛坯，重新定位后在围挡环壁51端面进行钻孔获得多个第三连接孔53；翻转所述壳体毛坯，重新定位后在支撑圆盘32端面进行钻孔获得多个第一连接孔35；并根据需要加工形成排液孔54；
（g）分别对基块41的端面、围挡环壁51端面和支撑圆盘32端面进行打磨，使其粗擦度为1.5~2.0μm；最后在支撑圆盘32的端面加工形成多个缓冲槽孔34。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种合金泵壳体，其特征在于，它包括：
基座（1）；
泵轴外壳（2），所述泵轴外壳（2）一体设置于所述基座（1）的上表面且与其相连通；
泵轴安装座（3），所述泵轴安装座（3）包括一体设置于所述基座（1）侧面的支撑底块（31）、一体设置于所述泵轴外壳（2）端面上且与所述支撑底块（31）相配合的支撑圆盘（32）、开设于所述支撑圆盘（32）中心处且与所述泵轴外壳（2）相连通的轴孔（33）以及开设于所述支撑圆盘（32）外端面上的多个第一连接孔（35）；
进液机构（4），所述进液机构（4）包括一体设置于所述基座（1）和所述泵轴外壳（2）侧面的基块（41）、开设于所述基块（41）上且与所述基座（1）相连通的两个进液口（42）以及开设于所述基块（41）外端面上的多个第二连接孔（43）；
出液机构（5），所述出液机构（5）包括一体设置于所述基座（1）和所述泵轴外壳（2）另一侧面的围挡环壁（51）、设置于所述围挡环壁（51）内且与所述基座（1）相连通的出液管（52）以及开设于所述围挡环壁（51）端面的多个第三连接孔（53），所述出液管（52）外壁的端部设置有卡接凸起（521）。
2.根据权利要求1所述的合金泵壳体，其特征在于：所述出液机构（5）还包括设置于所述围挡环壁（51）内且与所述基座（1）相连通的出液平衡口（55）以及开设在所述围挡环壁（51）上的一个排液孔（54）。
3.根据权利要求1所述的合金泵壳体，其特征在于：所述泵轴安装座（3）还包括开设于所述支撑圆盘（32）外端面上且关于其外端面中心对称的多个缓冲槽孔（34）。
4.权利要求1至3中任一所述合金泵壳体的加工方法，其特征在于，它依次包括以下步骤：
（a）将铝合金液向成型模具的成型腔内压射得壳体毛坯；
（b）使用刮刀对所述壳体毛坯进行加工以去除毛刺；
（c）对所述壳体毛坯进行切削除去加工余量；
（d）选用立式加工中心，定位后在所述基块（41）的外端面进行钻孔获得两个所述进液口（42）；翻转所述壳体毛坯，重新定位后在所述围挡环壁（51）内进行加工获得所述出液管（52）；
（e）对所述壳体毛坯外部进行喷漆；
（f）选用立式加工中心，重新定位后在所述基块（41）的外端面进行钻孔获得多个所述第二连接孔（43）；翻转所述壳体毛坯，重新定位后在所述围挡环壁（51）端面进行钻孔获得多个所述第三连接孔（53）；翻转所述壳体毛坯，重新定位后在所述支撑圆盘（32）端面进行钻孔获得多个所述第一连接孔（35）；
（g）分别对所述基块（41）的端面、所述围挡环壁（51）端面和所述支撑圆盘（32）端面进行打磨，使其粗擦度为1.5~2.0μm。
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