CN108723624B - 分隔板固定结构及其固定方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种分隔板固定结构及其固定方法，分隔板固定结构包括筒体(1)及固定于所述筒体(1)内的分隔板(2)，所述筒体(1)上具有用于焊接的焊接通孔(11)，所述焊接通孔(11)与所述分隔板(2)对应设置。上述分隔板固定结构及其固定方法，在将分隔板压入筒体的过程中，将分隔板与焊接通孔对应设置，使得在焊接过程中，焊料能够通过焊接通孔与分隔板接触，进而实现了局部焊接分隔板与筒体的操作，避免了分隔板虚焊或焊接气孔的产生，有效提高了焊接强度；避免了分隔板与筒体整体炉焊，进而降低了能耗，有效降低了焊接成本，也降低了焊接对筒体抗拉强度及承压能力的影响，并且，不受筒体的外形尺寸限制，提高了通用型。

Description

分隔板固定结构及其固定方法

技术领域

本发明涉及分隔板固定技术领域，特别涉及一种分隔板固定结构及其固定方法。

背景技术

随着多联机系统的兴起，气液分离器、油分离器及贮液器等制冷容器呈现出体积大型化及结构复杂化等特点，容器内部的分隔板也逐渐多样化。分隔板可以起到固定接管、降低运行时产生的噪音及提高系统制冷效率等作用。

如图1所示，目前，分隔板02与筒体01过盈配合，通过工装治具将分隔板02压装到筒体01内部。压装到位后，在分隔板02的端部放置焊环。然后，将整个筒体01(及其内部的分隔板02与焊环)放入隧道炉等炉焊设备中进行炉焊操作，焊环通过高温熔化，焊料渗入分隔板02与筒体01的缝隙内，冷却固定后完成焊接。

但是，当筒体01内径椭圆度较大时，无法焊料均匀渗入分隔板02与筒体01的缝隙内，焊接过程中易产生虚焊或气孔等不良焊接情况，焊接强度不高。而当筒体01外径尺寸≥150mm，或筒体01长度≥500mm时，炉焊设备无法满足焊接要求，焊接局限性较大，且焊接成本较高。并且，将分隔板02与筒体01进行整体炉焊，能耗较大，使得焊接成本较高；筒体01作为承压部件，炉焊后筒体01的抗拉强度大幅度降低，影响筒体01的承载能力。

因此，如何提高通用型及焊接强度，降低焊接对筒体抗拉强度及承压能力的影响及焊接成本，是本技术领域人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种分隔板固定结构，以提高通用型及焊接强度，降低焊接对筒体抗拉强度及承压能力的影响及焊接成本。本发明还公开了一种分隔板固定方法

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种分隔板固定结构，包括筒体及固定于所述筒体内的分隔板，

所述筒体上具有用于焊接的焊接通孔，所述焊接通孔与所述分隔板对应设置。

优选地，上述分隔板固定结构中，所述筒体与所述分隔板间隙配合。

优选地，上述分隔板固定结构中，所述分隔板上具有与所述焊接通孔配合定位的定位部。

优选地，上述分隔板固定结构中，所述筒体上具有内凹平台，所述焊接通孔位于所述内凹平台上；

所述定位部为设置于所述分隔板上的定位平面，所述定位平面与所述内凹平台的内平面接触。

优选地，上述分隔板固定结构中，所述内凹平台为圆形凹面平台，所述焊接通孔为圆形通孔；

所述内凹平台与所述焊接通孔同心布置。

优选地，上述分隔板固定结构中，所述定位部为能够伸入所述焊接通孔的凸台结构。

优选地，上述分隔板固定结构中，所述焊接通孔为圆形通孔，所述凸台结构为圆形凸台。

优选地，上述分隔板固定结构中，其特征在于，所述焊接通孔的数量为多个且沿所述筒体的周向布置。

本发明还提供了一种分隔板固定方法，包括步骤：

1)在筒体上加工焊接通孔；

2)将分隔板压装到所述筒体内，使所述焊接通孔与所述分隔板对应设置；

3)通过所述焊接通孔处焊接所述筒体及所述分隔板。

优选地，上述分隔板固定方法中，所述步骤1)中，在分隔板上加工与所述焊接通孔配合定位的定位部；

所述步骤2)中，将所述分隔板压装到所述筒体内，所述定位部与所述焊接通孔定位配合，达到所述焊接通孔与所述分隔板对应设置。

优选地，上述分隔板固定方法中，所述步骤1)中，在所述筒体上加工多个所述焊接通孔，多个所述焊接通孔沿所述筒体的周向布置；所述筒体上具有多个模具冲压而成且尺寸一致的内凹平台，所述焊接通孔位于所述内凹平台上；所述定位部为设置于所述分隔板上的定位平面；

所述步骤2)中，所述定位平面与所述内凹平台的内平面接触，使得所述定位部与所述焊接通孔定位配合。

优选地，上述分隔板固定方法中，步骤2)与步骤3)之间还包括步骤：通过焊接通孔观察分隔板的位置和/或压装后的毛刺状态。

从上述的技术方案可以看出，本发明提供的分隔板固定结构，在将分隔板压入筒体的过程中，将分隔板与焊接通孔对应设置，使得在焊接过程中，焊料能够通过焊接通孔与分隔板接触，进而实现了局部焊接分隔板与筒体的操作，避免了分隔板虚焊或焊接气孔的产生，有效提高了焊接强度；避免了分隔板与筒体整体炉焊，进而降低了能耗，有效降低了焊接成本，也降低了焊接对筒体抗拉强度及承压能力的影响，并且，不受筒体的外形尺寸限制，提高了通用型。

本发明实施例还提供了一种分隔板固定方法。分隔板固定方法具有与上述分隔板固定结构同样的技术效果，在此不再一一累述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的一种分隔板固定结构的爆炸结构示意图；

图2为本发明实施例提供的分隔板固定结构的筒体结构示意图；

图3为图2的局部剖示图；

图4为本发明实施例提供的筒体与分隔板的组装结构示意图；

图5为图4的局部剖视图；

图6为本发明实施例提供的分隔板固定结构的结构示意图；

图7为图6的局部剖视图；

图8为本发明实施例提供的另一种分隔板固定结构的爆炸结构示意图；

图9为本发明实施例提供的另一种分隔板固定结构的结构示意图；

图10为图9的局部剖视图。

具体实施方式

本发明公开了一种分隔板固定结构，以提高通用型及焊接强度，降低焊接对筒体抗拉强度及承压能力的影响及焊接成本。本发明还公开了一种分隔板固定方法。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图2-图7，本发明实施例提供了一种分隔板固定结构，包括筒体1及固定于筒体1内的分隔板2，其中，筒体1上具有用于焊接的焊接通孔11，分隔板2与焊接通孔11对应设置。

本发明实施例提供的分隔板固定结构，在将分隔板2压入筒体1的过程中，将分隔板2与焊接通孔11对应设置，使得在焊接过程中，焊料3能够通过焊接通孔11与分隔板2接触，进而实现了局部焊接分隔板2与筒体1的操作，避免了分隔板2虚焊或焊接气孔的产生，有效提高了焊接强度；避免了分隔板2与筒体1整体炉焊，进而降低了能耗，有效降低了焊接成本，也降低了焊接对筒体1抗拉及承压能力的影响，并且，不受筒体1的外形尺寸限制，提高了通用型。

优选地，筒体1与分隔板2间隙配合。与现有技术中筒体与分隔板过盈配合相比，有效减少了压装过程中产生的毛刺及铁屑等杂质，降低了系统杂质含量。

为了避免焊接过程中分隔板2因重力或网带振动而移动，分隔板2上具有与焊接通孔11配合定位的定位部。在将分隔板2压入筒体1的过程中，通过焊接通孔11与定位部的相互定位来达到分隔板2在筒体1内的限位，避免了分隔板2偏移或偏斜的情况，提高了分隔板2的定位准确度。

可以理解的是，在筒体1与分隔板2间隙配合的实施例中，分隔板2的定位部与焊接通孔11配合定位接触，与现有技术中筒体与分隔板过盈配合相比，通过减少筒体1与分隔板2的接触面积，进而减少了压装过程中产生的毛刺及铁屑等杂质，降低了系统杂质含量。

如图2-图7所示，在第一种实施例中，筒体1上具有内凹平台12，焊接通孔11位于内凹平台12上；定位部为设置于分隔板2上的定位平面21，定位平面21与内凹平台12的内平面接触。通过内凹平台12的内平面与定位平面21的面面接触，达到了筒体1与分隔板2的定位作用，有效避免了分隔板2的周向转动及倾斜，提高了定位效果。并且，焊接通孔11位于内凹平台12上，使得焊料通过焊接通孔11与内凹平台12及定位平面21的平面接触，有效提高了焊接强度。

其中，内凹平台12的内平面为内凹平台12朝向筒体1内部的面。

为了便于加工，内凹平台12为圆形凹面平台，焊接通孔11为圆形通孔；内凹平台12与焊接通孔11同心布置。通过上述设置，使得焊接通孔11与内凹平台12形成圆形的沉孔结构，方便了焊接通孔11与内凹平台12的加工；并且，加工为圆孔有效避免了焊接通孔11与内凹平台12所在位置的应力集中，进而提高了筒体1的强度。

当然，也可以将焊接通孔11加工为方形孔、椭圆孔或其他异形孔。而内凹平台12同样可以加工为方形凹面平台或椭圆形凹面平台等，并且，内凹平台12与焊接通孔11的相对位置也可以任意设置。在此不做具体限制且均在保护范围之内。

如图8、图9及图10所示，定位部为能够伸入焊接通孔11的凸台结构22。通过上述设置，使得焊接通孔11与凸台结构22凹凸配合，有效达到了定位效果。

当然，也可以将定位部设置为位于分隔板2外表面的刻度或图案标记等，使得分隔板2外形结构相对于现有技术中的分隔板无变化，透过焊接通孔11观察分隔板2外表面的刻度或图案标记等，实现分隔板2与筒体1的定位。

出于避免应力集中及便于加工的考虑，焊接通孔11为圆形通孔，凸台结构22为圆形凸台。同样地，可以将焊接通孔11加工为方形孔、椭圆孔或其他异形孔。而凸台结构22为方形凸台或椭圆形凸台等。在此不做具体限制且均在保护范围之内。

如图10所示，凸台结构22为通过冲压等方式加工而成的凸台结构，因此，凸台结构22与其附近的分隔板2外表面圆角过渡连接，进一步避免了应力集中，提高了分隔板2的强度。

为例提高定位精度及焊接稳定性，焊接通孔11的数量为多个且沿筒体1的周向布置。在本实施例中，焊接通孔11的数量为三个，因此，分隔板2的定位部也为三个且与焊接通孔11一一对应定位。可以理解的是，在具有内凹平台12的实施例中，内凹平台12的数量也为多个且与焊接通孔11一一对应设置。

本发明实施例还提供了一种分隔板固定方法，包括步骤：

S1：在筒体1上加工焊接通孔11；

其中，焊接通孔11可以通过钻孔或冲压等方式加工而成，在此不做具体限制。并且，焊接通孔11的加工位置及数量也可以根据实际需求而定。

S2：将分隔板2压装到筒体1内，使焊接通孔11与分隔板2对应设置；

焊接通孔11与分隔板2对应设置，即，能够透过焊接通孔11观察或接触到分隔板2的外表面，以便于焊料3透过焊接通孔11与分隔板2的外表面接触。

S3：通过焊接通孔11处焊接筒体1及分隔板2；

其中，焊接方法可以为氩弧焊，也可以为钎焊等其他焊接方式。

本发明实施例提供的分隔板固定方法，在将分隔板2压入筒体1的过程中，将分隔板2与焊接通孔11对应设置，并且，通过焊接通孔11与分隔板2对应设置，使得在焊接过程中，焊料3能够通过焊接通孔11与分隔板2接触，进而实现了局部焊接分隔板2与筒体1的操作，有效避免了分隔板2与筒体1整体炉焊，进而降低了能耗，也降低了焊接对筒体1抗压及承压能力的影响；并且，通过焊接通孔11达到局部焊接分隔板2与筒体1的效果，避免了分隔板2虚焊的情况，也不受筒体1的外形尺寸限制，提高通用型且降低焊接成本。

进一步地，步骤S1中，在分隔板2上加工与焊接通孔11配合定位的定位部；步骤S2中，将分隔板2压装到筒体1内，定位部与焊接通孔11定位配合，达到焊接通孔11与分隔板2对应设置。通过上述设置，避免了焊接过程中分隔板2因重力或网带振动而移动，提高了分隔板2的定位准确度。

可以理解的是，分隔板2与筒体1可以为间隙配合，仅通过定位部与焊接通孔11的接触实现定位，有效减少了压装过程中产生的毛刺及铁屑等杂质，降低了系统杂质含量。

在本实施例中，步骤S1中，在筒体1上加工多个焊接通孔11，多个焊接通孔11沿筒体1的周向布置；筒体1上具有多个模具冲压而成且尺寸一致的内凹平台12，焊接通孔11位于内凹平台12上；定位部为设置于分隔板2上的定位平面21；

通过上述设置，使得多个内凹平台12沿筒体1的周向布置且与焊接通孔11一一对应。并且，定位平面21的数量与内凹平台12及焊接通孔11的数量均相同。

步骤S2中，定位平面21与内凹平台12的内平面接触，使得定位部与焊接通孔11定位配合；

由于定位平面21与内凹平台12的内平面的面面接触，使得分隔板2对筒体1周向上的支撑力一定，不受筒体1外径椭圆度的影响，确保了分隔板2与筒体1的均匀接触，进而提高了焊接强度。

更进一步地，步骤S2与步骤S3之间还包括步骤：通过焊接通孔11观察分隔板2的位置和/或压装后的毛刺状态。通过观察分隔板2的位置，能够有效确保分隔板2与筒体1之间位置的准确性。通过观察压装后的毛刺状态，也可以得到关于压装过程中分隔板2与筒体1之间产生的杂质量的信息，以便于进一步操作(清理杂质或直接焊接等)。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种分隔板固定结构，包括筒体（1）及固定于所述筒体（1）内的分隔板（2），其特征在于，

所述筒体（1）上具有用于焊接的焊接通孔（11），所述焊接通孔（11）与所述分隔板（2）对应设置；所述分隔板（2）上具有与所述焊接通孔（11）配合定位的定位部，所述焊接通孔（11）与所述定位部凹凸配合或透过所述焊接通孔（11）观察所述定位部，实现所述分隔板（2）与所述筒体（1）的定位。

2.如权利要求1所述的分隔板固定结构，其特征在于，所述筒体（1）与所述分隔板（2）间隙配合。

3.如权利要求1所述的分隔板固定结构，其特征在于，所述筒体（1）上具有内凹平台（12），所述焊接通孔（11）位于所述内凹平台（12）上；

所述定位部为设置于所述分隔板（2）上的定位平面（21），所述定位平面（21）与所述内凹平台（12）的内平面接触。

4.如权利要求3所述的分隔板固定结构，其特征在于，所述内凹平台（12）为圆形凹面平台，所述焊接通孔（11）为圆形通孔；

所述内凹平台（12）与所述焊接通孔（11）同心布置。

5.如权利要求1所述的分隔板固定结构，其特征在于，所述定位部为能够伸入所述焊接通孔（11）的凸台结构（22）。

6.如权利要求5所述的分隔板固定结构，其特征在于，所述焊接通孔（11）为圆形通孔，所述凸台结构（22）为圆形凸台。

7.如权利要求1所述的分隔板固定结构，其特征在于，所述焊接通孔（11）的数量为多个且沿所述筒体（1）的周向布置。

8.一种分隔板固定方法，其特征在于，包括步骤：

1）在筒体（1）上加工焊接通孔（11），在分隔板（2）上加工与所述焊接通孔（11）配合定位的定位部；

2）将分隔板（2）压装到所述筒体（1）内，使所述焊接通孔（11）与所述分隔板（2）对应设置，所述定位部与所述焊接通孔（11）定位配合，达到所述焊接通孔（11）与所述分隔板（2）对应设置，所述焊接通孔（11）与所述定位部凹凸配合或透过所述焊接通孔（11）观察所述定位部，实现所述分隔板（2）与所述筒体（1）的定位；

3）通过所述焊接通孔（11）处焊接所述筒体（1）及所述分隔板（2）。

9.如权利要求8所述的分隔板固定方法，其特征在于，所述步骤1）中，在所述筒体（1）上加工多个所述焊接通孔（11），多个所述焊接通孔（11）沿所述筒体（1）的周向布置；所述筒体（1）上具有多个模具冲压而成且尺寸一致的内凹平台（12），所述焊接通孔（11）位于所述内凹平台（12）上；所述定位部为设置于所述分隔板（2）上的定位平面（21）；

所述步骤2）中，所述定位平面（21）与所述内凹平台（12）的内平面接触，使得所述定位部与所述焊接通孔（11）定位配合。

10.如权利要求8或9所述的分隔板固定方法，其特征在于，所述步骤2）与所述步骤3）之间还包括步骤：通过所述焊接通孔（11）观察所述分隔板（2）的位置和/或压装后的毛刺状态。

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