CN108714490B - 一种降噪减震型环流除尘设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种降噪减震型环流除尘设备，包括除尘分离器主体，设于除尘分离器主体外的降噪环流结构，设于降噪环流结构底部的减震结构，所述除尘分离器主体包括：进气口、锥筒式分离器主体、集灰斗；降噪环流结构包括：罩设于除尘分离器主体外部的降噪环流腔室，降噪环流腔室内设有环流腔，降噪环流腔室的两侧内壁设有聚酯纤维吸音板和阻尼减震涂层；减震结构包括：支撑柱、皮囊气缸、减震底座，支撑柱设于降噪环流腔室的底部，皮囊气缸与支撑柱底部通过螺母可拆卸连接，减震底座设于皮囊气缸的底部。本发明的除尘设备除尘效率高，减震降噪效果良好，灰尘不易聚集在分离器主体的角落内，内外气流的流动更加稳定。

Description

一种降噪减震型环流除尘设备

技术领域

本发明涉及除尘设备领域，具体涉及一种降噪减震型环流除尘设备。

背景技术

目前我国工业排放废气采用的除尘设备主要有：旋风除尘器、文丘里水膜除尘器、静电除尘器和布袋除尘器等。旋风除尘器利用旋风的原理从高速气流里分离垃圾和灰尘后收集，并将空气排向外界，其造价和操作费用低，但对于5um以下粉尘的除尘效率低，由于造气炉采用间歇制气，使旋风除尘器处于间歇操作状态，由此会产生流量不稳定的问题，对旋风除尘器的抗震稳定性要求较高；间歇时间短，器内不易形成稳定的流型，带尘气体进入除尘器后通常会产生噪声，这些噪声通常来源于进气和出气的气流脉动；不稳定的气流会导致分离器内乱流，灰尘滞留在角落内无法去除，降低了除尘效率。

现有的在旋风分离器基础上改进出的环流除尘设备，由于存在缺乏有效降噪减震措施，灰尘容易滞留在角落内，气流流动不稳定的问题，需要进一步改进。

发明内容

为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供一种降噪减震型环流除尘设备，通过将废气在循环气流的作用下高效除尘，同时负压情况下排出的气体和出气口排出的气体进入降噪环流腔室内继续循环除尘，大大提高了除尘效率，同时聚酯纤维吸音板、阻尼减震涂层、减震结构的设计，提高了减震降噪效果，气流的流动更加稳定。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

本发明提供了一种降噪减震型环流除尘设备，包括除尘分离器主体，设于除尘分离器主体外的降噪环流结构，设于降噪环流结构底部的减震结构，其特征在于，所述除尘分离器主体包括：进气口、锥筒式分离器主体、集灰斗，进气口设于锥筒式分离器主体中央的顶部，集灰斗设于锥筒式分离器主体中央的底部，所述锥筒式分离器主体包括顶板、底板、第一侧板、第二侧板，顶板与第一侧板之间、顶板与第二侧板之间、底板与第一侧板之间、底板与第二侧板之间分别设有第一导风板、第二导风板、第三导风板、第四导风板，第一导风板、第二导风板、第三导风板、第四导风板上均设有风扇，第一侧板和第二侧板上与第一导风板、第二导风板、第三导风板、第四导风板对应的位置上贯穿设有负压腔，锥筒式分离器主体的底部设有出风口；

所述降噪环流结构包括：罩设于除尘分离器主体外部的降噪环流腔室，降噪环流腔室内设有环流腔，降噪环流腔室的两侧内壁设有聚酯纤维吸音板和阻尼减震涂层；

所述减震结构包括：支撑柱、皮囊气缸、减震底座，支撑柱设于降噪环流腔室的底部，皮囊气缸与支撑柱底部通过螺母可拆卸连接，减震底座设于皮囊气缸的底部。

作为本发明进一步的方案，所述集灰斗呈倒梯形，集灰斗与底板之间设有阻风板，阻风板包括设于中部的落灰部和设于两侧的阻风部，落灰部上设有倒V形的落灰隔板，落灰部与集灰斗之间连接有集灰管道，阻风部上设有阻风隔板。

作为本发明进一步的方案，所述第一导风板与第二导风板对称设置，第三导风板与第四导风板对称设置，第一导风板、第二导风板与第一侧板、第二侧板间的夹角大于第三导风板、第四导风板与第一侧板、第二侧板间的夹角，第一导风板、第二导风板、第三导风板、第四导风板上均设有导风孔。

作为本发明进一步的方案，所述除尘分离器主体的顶部与降噪环流腔室的顶部间设有文丘里管，文丘里管包括收缩段、喉部、扩张段。

作为本发明进一步的方案，所述聚酯纤维吸音板的表面呈波浪凹槽状，所述阻尼减震涂层的厚度为0.4-0.6mm。

作为本发明进一步的方案，所述减震底座包括减震上板、减震下板、阻尼弹簧，阻尼弹簧通过垫片设于减震上板与减震下板之间。

本发明的有益效果：

1、本发明的降噪减震型环流除尘设备，废气在第一导风板、第二导风板、第三导风板、第四导风板上的风扇形成的循环气流作用下，经过落灰部的落灰隔板间，分离落入集灰斗内进行一次高效除尘；风扇造成的负压情况下的排出的气体会沿导风孔、负压腔进入降噪环流腔室中，出气口排出的气体进入降噪环流腔室中，经过文丘里管的收缩聚集和扩张后，继续除尘，大大提高了除尘效率；同时聚酯纤维吸音板、阻尼减震涂层、减震结构的设计，提高了减震降噪效果，灰尘不易聚集在分离器主体的角落内，内外气流的流动更加稳定。

2、阻风板的结构设计，使得一次分离除尘时废气中的大部分灰尘就会沿着落灰部的落灰隔板、集灰管道进入集灰斗内，同时两侧的不稳定气流的气体会经过阻风部，在阻风隔板的作用下减缓流动速度，继续参与循环除尘，该阻风板结构简单，功能实用。

3、第一导风板、第二导风板与第一侧板、第二侧板间的夹角大于第三导风板、第四导风板与第一侧板、第二侧板间的夹角，使得第一导风板与第二导风板上的风扇对废气的径向剪切力越大，气流流速越快，第三导风板与第四导风板上的风扇对废气的径向剪切力小，减缓向下流动的气流，同时方便灰尘在朝内气流作用下进入集灰斗。

4、减震底座的结构设计，通过阻尼弹簧和皮囊气缸的双重支撑减震缓震作用，大大降低了不稳定气流撞击除尘分离器主体和降噪环流腔室壁部带来的晃动现象。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是本发明降噪减震型环流除尘设备的结构示意图。

图中：1、除尘分离器主体，2、降噪环流腔室，3、支撑柱，4、皮囊气缸，5、减震底座，6、阻风板，8、文丘里管，11、锥筒式分离器主体，12、进气口，13、集灰斗，14、第一导风板，15、第二导风板，16、第三导风板，17、第四导风板，18、风扇，19、负压腔，20、出风口，21、环流腔，22、聚酯纤维吸音板，23、阻尼减震涂层，51、减震上板，52、减震下板，53、阻尼弹簧，54、垫片，61、落灰部，62、阻风部，63、落灰隔板，64、阻风隔板，65、落灰管道，81、收缩段，82、喉部，83、扩张段，111、顶板，112、底板，113、第一侧板，114、第二侧板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1所示，本实施例提供了一种降噪减震型环流除尘设备，包括除尘分离器主体1，设于除尘分离器主体1外的降噪环流结构，设于降噪环流结构底部的减震结构。具体地，除尘分离器主体1包括：进气口12、锥筒式分离器主体11、集灰斗13，进气口12设于锥筒式分离器主体11中央的顶部，集灰斗13设于锥筒式分离器主体11中央的底部。其中，锥筒式分离器主体11包括顶板111、底板112、第一侧板113、第二侧板114，顶板111与第一侧板113之间、顶板111与第二侧板114之间、底板112与第一侧板113之间、底板112与第二侧板114之间分别设有第一导风板14、第二导风板15、第三导风板16、第四导风板17。第一导风板14、第二导风板15、第三导风板16、第四导风板17上均设有风扇18，第一侧板113、第二侧板114上与第一导风板14、第二导风板15、第三导风板16、第四导风板17对应的位置上贯穿设有负压腔19，锥筒式分离器主体11的底部设有出风口20。其中，第一导风板14与第二导风板15对称设置，第三导风板16与第四导风板17对称设置，第一导风板14、第二导风板15与第一侧板113、第二侧板114间的夹角大于第三导风板16、第四导风板17与第一侧板113、第二侧板114间的夹角，使得第一导风板14与第二导风板15上的风扇18对废气的径向剪切力越大，气流流速越快，第三导风板16与第四导风板17上的风扇18对废气的径向剪切力小，减缓向下流动的气流，同时方便灰尘在朝内气流作用下进入集灰斗13。第一导风板14、第二导风板15、第三导风板16、第四导风板17上均设有导风孔。除尘分离器主体1的顶部与降噪环流腔室2的顶部间设有文丘里管8，文丘里管8包括收缩段81、喉部82、扩张段83。

集灰斗13呈倒梯形，集灰斗13与底板112之间设有阻风板6，阻风板6包括设于中部的落灰部61和设于两侧的阻风部62，落灰部61上设有倒V形的落灰隔板63，落灰部61与集灰斗13之间连接有集灰管道65，阻风部62上设有阻风隔板64。阻风板6的结构设计，使得一次分离除尘时废气中的大部分灰尘就会沿着落灰部61的落灰隔板63、集灰管道65进入集灰斗13内，同时两侧的不稳定气流的气体会经过阻风部62，在阻风隔板64的作用下减缓流动速度，继续参与循环除尘。

降噪环流结构包括：罩设于除尘分离器主体1外部的降噪环流腔室2，降噪环流腔室2内设有环流腔21，降噪环流腔室2的两侧内壁设有聚酯纤维吸音板22和阻尼减震涂层23。聚酯纤维吸音板22的表面呈波浪凹槽状，能够吸收大量的噪音声波，阻尼减震涂层23的厚度为0.4-0.6mm。

减震结构包括：支撑柱3、皮囊气缸4、减震底座5，支撑柱3设于降噪环流腔室2的底部，皮囊气缸4与支撑柱3底部通过螺母可拆卸连接，减震底座5设于皮囊气缸4的底部。减震底座5包括减震上板51、减震下板52、阻尼弹簧53，阻尼弹簧53通过垫片54设于减震上板51与减震下板52之间。通过阻尼弹簧53和皮囊气缸4的双重支撑减震缓震作用，大大降低了不稳定气流撞击除尘分离器主体1和降噪环流腔室壁部带来的晃动现象。

本实施例降噪减震型环流除尘设备在工作时，废气沿进气口12进入除尘分离器主体1内，第一导风板14、第三导风板16上的风扇18顺时针旋转，第二导风板15、第四导风板17上的风扇18逆时针旋转，在第一导风板14、第二导风板15、第三导风板16、第四导风板17上的风扇18形成的外旋气流作用下，经过落灰部61的落灰隔板63间，分离落入集灰斗13内进行一次高效除尘；风扇18造成的导风板背部负压情况下的排出的气体会沿导风孔、负压腔19进入降噪环流腔室2中，出气口20排出的气体进入降噪环流腔室2中，经过文丘里管8的收缩聚集和扩张后，继续进入除尘分离器主体1内除尘，提高了除尘效率，当除尘结束时，可以将文丘里管8的扩张段83接上出气管，收集除尘后的气体。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种降噪减震型环流除尘设备，包括除尘分离器主体(1)，设于除尘分离器主体外的降噪环流结构，设于降噪环流结构底部的减震结构，其特征在于，所述除尘分离器主体(1)包括：进气口(12)、锥筒式分离器主体(11)、集灰斗(13)，进气口(12)设于锥筒式分离器主体(11)中央的顶部，集灰斗(13)设于锥筒式分离器主体(11)中央的底部，所述锥筒式分离器主体(11)包括顶板(111)、底板(112)、第一侧板(113)、第二侧板(114)，顶板(111)与第一侧板(113)之间、顶板(111)与第二侧板(114)之间、底板(112)与第一侧板(113)之间、底板(112)与第二侧板(114)之间分别设有第一导风板(14)、第二导风板(15)、第三导风板(16)、第四导风板(17)，第一导风板(14)、第二导风板(15)、第三导风板(16)、第四导风板(17)上均设有风扇(18)，第一侧板(113)、第二侧板(114)上与第一导风板(14)、第二导风板(15)、第三导风板(16)、第四导风板(17)对应的位置上贯穿设有负压腔(19)，锥筒式分离器主体(11)的底部设有出风口(20)；

所述降噪环流结构包括：罩设于除尘分离器主体(1)外部的降噪环流腔室(2)，降噪环流腔室(2)内设有环流腔(21)，降噪环流腔室(2)的两侧内壁设有聚酯纤维吸音板(22)和阻尼减震涂层(23)；

所述减震结构包括：支撑柱(3)、皮囊气缸(4)、减震底座(5)，支撑柱(3)设于降噪环流腔室(2)的底部，皮囊气缸(4)与支撑柱(3)底部通过螺母可拆卸连接，减震底座(5)设于皮囊气缸(4)的底部。

2.根据权利要求1所述的降噪减震型环流除尘设备，其特征在于，所述集灰斗(13)呈倒梯形，集灰斗(13)与底板(112)之间设有阻风板(6)，阻风板(6)包括设于中部的落灰部(61)和设于两侧的阻风部(62)，落灰部(61)上设有倒V形的落灰隔板(63)，落灰部(61)与集灰斗(13)之间连接有集灰管道(65)，阻风部(62)上设有阻风隔板(64)。

3.根据权利要求1所述的降噪减震型环流除尘设备，其特征在于，所述第一导风板(14)与第二导风板(15)对称设置，第三导风板(16)与第四导风板(17)对称设置，第一导风板(14)、第二导风板(15)与第一侧板(113)、第二侧板(114)间的夹角大于第三导风板(16)、第四导风板(17)与第一侧板(113)、第二侧板(114)间的夹角，第一导风板(14)、第二导风板(15)、第三导风板(16)、第四导风板(17)上均设有导风孔。

4.根据权利要求1所述的降噪减震型环流除尘设备，其特征在于，所述除尘分离器主体(1)的顶部与降噪环流腔室(2)的顶部间设有文丘里管(8)，文丘里管(8)包括收缩段(81)、喉部(82)、扩张段(83)。

5.根据权利要求1所述的降噪减震型环流除尘设备，其特征在于，所述聚酯纤维吸音板(22)的表面呈波浪凹槽状，所述阻尼减震涂层(23)的厚度为0.4-0.6mm。

6.根据权利要求1所述的降噪减震型环流除尘设备，其特征在于，所述减震底座(5)包括减震上板(51)、减震下板(52)、阻尼弹簧(53)，阻尼弹簧(53)通过垫片(54)设于减震上板(51)与减震下板(52)之间。