CN108708543B - 一种整体钢平台模架内置油缸滑移装置及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明的一种整体钢平台模架内置油缸滑移装置及其施工方法，涉及建筑施工技术领域。针对现有更换油缸需要切割油缸反力梁的十字钢梁部导致破坏钢平台模架整体性的问题。该整体钢平台模架内置油缸滑移装置，通过设置一对滑移轨道和一滑移小车，滑移小车能够在油缸与油缸反力梁的十字钢梁部以及爬升钢梁分别解除螺栓连接后通过支撑法兰盘支撑所述油缸，滑移小车通过沿着滑移轨道移动带动油缸离开或者正对油缸反力梁的十字钢梁部，当油缸跟随滑移小车离开油缸反力梁的十字钢梁部，拆除油缸上方筒架支撑系统的各层走道板后，可以将需要更换的油缸吊离并更换回新的油缸，从而在不需要切割油缸上方十字钢梁部的前提下，实现油缸的置换、新增、拆除。

Description

一种整体钢平台模架内置油缸滑移装置及其施工方法

技术领域

本发明属于建筑施工技术领域，尤其涉及一种整体钢平台模架内置油缸滑移装置及其施工方法。

背景技术

筒架支撑式整体钢平台模架装备广泛应用于超高层复杂核心筒施工中，装备通过筒架支撑系统与钢梁爬升系统的交替支撑作用进行受力转换实现爬升。长行程双作用液压油缸内置于筒架支撑系统与钢梁爬升系统之间，油缸活塞杆的下端与钢梁爬升系统的爬升钢梁通过球形支座连接，油缸缸体上端通过法兰盘与筒架支撑系统的油缸反力梁即第4层钢梁的十字钢梁部螺栓连接。

长行程双作用液压油缸是装备自动爬升的核心装置，直接关系到钢平台模架的安全运行。由于油缸上端法兰盘螺栓固定于筒架支撑系统第4层钢梁（从上往下数）的十字钢梁部上。

在整个施工周期中，若出现个别油缸受力过大安全系数不足需要置换、核心筒空中变形需要新增油缸、钢平台高空拆除油缸等问题时，在不破坏第4层钢梁的情况下无法垂直进行吊装。

因此，如何提供一种在不需要切割油缸上方十字钢梁部前提下，可以垂直吊运油缸，从而实现油缸的置换、新增、拆除的整体钢平台模架内置油缸滑移装置及其施工方法，已成为建筑施工界需进一步完善优化的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种整体钢平台模架内置油缸滑移装置及其施工方法，以解决钢平台内置换、新增、拆除油缸时需要切割油缸上方油缸反力梁的十字钢梁部导致破坏钢平台模架整体性的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种整体钢平台模架内置油缸滑移装置，用于拆装设置于钢梁爬升系统的爬升钢梁和筒架支撑系统的油缸反力梁之间的油缸，包括一对滑移轨道和一滑移小车，所述油缸包括缸体和上端穿设于缸体内的活塞杆，所述缸体的上端设有法兰盘，所述缸体的上端通过法兰盘与所述油缸反力梁的十字钢梁部螺栓连接，所述活塞杆的下端设有球形支座，所述活塞杆的下端通过球形支座与所述爬升钢梁螺栓连接，所述滑移轨道固定设置于油缸反力梁的下方，所述滑移小车能够在所述油缸与油缸反力梁的十字钢梁部以及爬升钢梁分别解除螺栓连接后通过支撑法兰盘支撑所述油缸，滑移小车能够沿着滑移轨道移动，使油缸离开或者正对所述油缸反力梁的十字钢梁部。

优选的，在上述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置中，所述滑移小车包括车体、车轮以及设置于车体上的可拆卸式油缸支撑部，所述车轮设置于车体的四个角部下方，所述滑移小车的车轮能够沿着对应的滑移轨道移动，所述车体包括一矩形框架，所述矩形框架由两根横梁与两根边梁通过螺栓垂直连接而成，所述可拆卸式油缸支撑部包括两根平行设置的支撑梁，所述支撑梁通过螺栓垂直设置于两根横梁之间，所述油缸的缸体能够穿越横梁与支撑梁围成的空间且所述横梁和支撑梁能够共同支撑所述法兰盘。

优选的，在上述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置中，所述油缸反力梁包括两纵向梁对和两横向梁对，纵向梁对和横向梁对的端部垂直连接形成一个用于设置所述十字钢梁部的正方形区域，所述十字钢梁部的四个端部分别垂直连接于所述正方形区域的四个边的中部位置，所述十字钢梁部的中部开设若干用于与法兰盘螺栓连接的螺栓孔，所述纵向梁对与所述横向梁对均通过若干连接杆连接。

优选的，在上述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置中，所述滑移轨道与所述纵向梁对或者横向梁对相平行，所述滑移轨道从油缸反力梁的十字钢梁部的下方水平延伸至周边相邻跨。

优选的，在上述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置中，所述滑移轨道的一端与筒架支撑系统的支撑柱固定连接，另一端通过竖向连杆与纵向梁对或者横向梁对固定连接。

优选的，在上述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置中，还包括一吊环，所述吊环呈拱形，所述吊环的两端为螺杆，所述吊环的两端分别伸入法兰盘的对应螺栓孔并通过螺母锁紧。

本发明还公开了一种如上所述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置的施工方法，包括如下步骤：

步骤一，将所述滑移轨道固定设置于油缸反力梁的下方，所述滑移轨道从油缸反力梁的十字钢梁部的下方水平延伸至周边相邻跨；

步骤二，拆除所述相邻跨上方对应的筒架支撑系统的各层走道板；

步骤三，在滑移轨道上安装滑移小车，使得滑移小车套设于油缸的外侧且位于法兰盘的下方；

步骤四，拆除缸体上端的法兰盘与油缸反力梁的十字钢梁部之间的螺栓，使得油缸的法兰盘支撑于滑移小车上；

步骤五，拆除活塞杆下端的球形支座与爬升钢梁之间的螺栓，回缩活塞杆并拆除油缸上的油管；

步骤六，采用人工或者电动方式带动滑移小车，将油缸平移至周边相邻跨；

步骤七，在法兰盘上安装吊环，塔吊连接所述吊环；

步骤八，解除滑移小车对吊装油缸的限制，向上吊出油缸；

步骤九，更换油缸后，将新的油缸吊至周边相邻跨；

步骤十，重新组装滑移小车使得滑移小车能够支撑所述油缸上端的法兰盘；

步骤十一，拆除法兰盘上的吊环；

步骤十二，采用人工或者电动方式带动滑移小车，将油缸平移至十字钢梁部下方；

步骤十三，将缸体上端的法兰盘与油缸反力梁的十字钢梁部螺栓连接，伸展活塞杆，将活塞杆下端的球形支座与爬升钢梁螺栓连接，并将油管连接于油缸上。

优选的，在上述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置的施工方法中，所述滑移小车包括车体、车轮以及设置于车体上的可拆卸式油缸支撑部，所述车轮设置于车体的四个角部下方，所述滑移小车的车轮能够沿着对应的滑移轨道移动，所述车体包括一矩形框架，所述矩形框架由两根横梁与两根边梁通过螺栓垂直连接而成，所述可拆卸式油缸支撑部包括两根平行设置的支撑梁，所述支撑梁通过螺栓垂直设置于两根横梁之间，所述油缸的缸体能够穿越横梁与支撑梁围成的空间且所述横梁和支撑梁能够共同支撑所述法兰盘，所述解除滑移小车对吊装油缸的限制，是指拆除支撑梁与横梁之间的螺栓，移除支撑梁。

优选的，在上述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置的施工方法中，所述步骤十三之后还包括，拆除滑移小车和滑移轨道。

由以上公开的技术方案可知，与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明提供的整体钢平台模架内置油缸滑移装置，通过设置一对滑移轨道和一滑移小车，所述滑移小车能够在所述油缸与油缸反力梁的十字钢梁部以及爬升钢梁分别解除螺栓连接后通过支撑法兰盘支撑所述油缸，滑移小车通过沿着滑移轨道移动带动油缸离开或者正对所述油缸反力梁的十字钢梁部，当油缸跟随滑移小车离开油缸反力梁的十字钢梁部，拆除油缸上方筒架支撑系统的各层走道板后，可以将需要更换的油缸吊离并更换回新的油缸，从而在不需要切割油缸上方十字钢梁部的前提下，实现油缸的垂直吊运，从而在不破坏整体钢平台模架整体性的前提下，实现油缸的置换、新增、拆除。

本发明提供的整体钢平台模架内置油缸滑移装置的施工方法，通过将滑移轨道固定设置于油缸反力梁的下方，所述滑移轨道从油缸反力梁的十字钢梁部的下方水平延伸至周边相邻跨；拆除所述相邻跨上方对应的筒架支撑系统的各层走道板；在滑移轨道上安装滑移小车，使得滑移小车套设于油缸的外侧且位于法兰盘的下方；拆除缸体上端的法兰盘与油缸反力梁的十字钢梁部之间的螺栓，使得油缸的法兰盘支撑于滑移小车上；采用人工或者电动方式带动滑移小车，将油缸平移至周边相邻跨以吊出油缸进行更换；更换油缸后，将新的油缸吊至周边相邻跨；重新组装滑移小车使得滑移小车能够支撑所述油缸上端的法兰盘；拆除法兰盘上的吊环；采用人工或者电动方式带动滑移小车，将油缸平移至十字钢梁部下方；将缸体上端的法兰盘与油缸反力梁的十字钢梁部螺栓连接，伸展活塞杆，将活塞杆下端的球形支座与爬升钢梁螺栓连接，并将油管连接于油缸上，从而在不需要切割油缸安装位置上方十字钢梁部的前提下，实现油缸的垂直吊运，从而在不破坏整体钢平台模架整体性的前提下，实现油缸的置换、新增、拆除。

附图说明

图1为本发明一实施例的整体钢平台模架内置油缸滑移装置的使用状态图；

图2为本发明一实施例中油缸反力梁的局部结构俯视示意图；

图3为本发明一实施例中滑移轨道与滑移小车的立面结构示意图；

图4为图3的A-A向示意图；

图5为本发明一实施例中滑移小车的立面结构示意图；

图6为图5的B-B向示意图；

图7为图5的C-C向示意图；

图8为本发明一实施例的整体钢平台模架内置油缸滑移装置的施工方法步骤一时的结构示意图；

图9为本发明一实施例的整体钢平台模架内置油缸滑移装置的施工方法步骤三时的结构示意图；

图10为本发明一实施例的整体钢平台模架内置油缸滑移装置的施工方法步骤七时的结构示意图；

图中：1-爬升钢梁、2-油缸反力梁、21-十字钢梁部、22-纵向梁对、23-横向梁对、24-周边相邻跨、3-滑移轨道、4-滑移小车、41-车体、411-横梁、412-边梁、42-车轮、43-支撑梁、5-油缸、51-缸体、52-活塞杆、6-法兰盘、7-球形支座、8-吊环、9-核心筒剪力墙、10-支撑柱、11-竖向连杆、12-底部钢梁。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。以下将由所列举之实施例结合附图，详细说明本发明的技术内容及特征。需另外说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。为叙述方便，下文中所述的“上”、“下”与附图的上、下的方向一致，但这不能成为本发明技术方案的限制。

请参阅图1至图10，本实施例公开了一种整体钢平台模架内置油缸滑移装置，用于拆装设置于钢梁爬升系统的爬升钢梁1和筒架支撑系统的油缸反力梁2之间的油缸5，筒架支撑系统的底部钢梁12与钢梁爬升系统的爬升钢梁1的端部分别设置有能伸入核心筒剪力墙9上的对应的预留洞口内的伸缩牛腿，油缸5交替提升筒架支撑系统的油缸反力梁2与钢梁爬升系统的爬升钢梁1，实现整体钢平台模架的爬升。所述整体钢平台模架内置油缸滑移装置包括一对滑移轨道3和一滑移小车4，所述油缸5包括缸体51和上端穿设于缸体51内的活塞杆52，所述缸体51的上端设有法兰盘6，所述缸体51的上端通过法兰盘6与所述油缸反力梁2的十字钢梁部21螺栓连接，所述活塞杆52的下端设有球形支座7，所述活塞杆52的下端通过球形支座7与所述爬升钢梁1螺栓连接，所述滑移轨道3固定设置于油缸反力梁2的下方，所述滑移轨道3从油缸反力梁2的十字钢梁部21的下方水平延伸至周边相邻跨24即周边相邻区域，所述滑移小车4能够在所述油缸5与油缸反力梁2的十字钢梁部21以及爬升钢梁1分别解除螺栓连接后，通过支撑法兰盘6支撑所述油缸5，滑移小车4能够沿着滑移轨道3移动，使油缸5离开或者正对所述油缸反力梁2的十字钢梁部21。

本实施例提供的整体钢平台模架内置油缸滑移装置，通过设置一对滑移轨道3和一滑移小车4，所述滑移小车4能够在所述油缸5与油缸反力梁2的十字钢梁部21以及爬升钢梁1分别解除螺栓连接后通过支撑法兰盘6支撑所述油缸5，滑移小车4通过沿着滑移轨道3移动带动油缸5离开或者正对所述油缸反力梁2的十字钢梁部21，当油缸5跟随滑移小车4离开油缸反力梁2的十字钢梁部21，拆除油缸5上方筒架支撑系统的各层走道板后，可以将需要更换的油缸5吊离并更换回新的油缸5，从而在不需要切割油缸5上方十字钢梁部21的前提下，实现油缸5的垂直吊运，从而在不破坏整体钢平台模架整体性的前提下，实现油缸5的置换、新增、拆除。

优选的，在上述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置中，所述滑移小车4包括车体41、车轮42以及设置于车体41上的可拆卸式油缸支撑部，所述车轮42设置于车体41的四个角部下方，所述滑移小车4的车轮42能够沿着对应的滑移轨道3移动，所述车体41包括一矩形框架，所述矩形框架由两根横梁411与两根边梁412通过螺栓垂直连接而成，所述可拆卸式油缸支撑部包括两根平行设置的支撑梁43，所述支撑梁43通过螺栓垂直设置于两根横梁411之间，所述油缸5的缸体51能够穿越横梁411与支撑梁43围成的空间且所述横梁411和支撑梁43能够共同支撑所述法兰盘6，也就是说所述支撑梁43与横梁411围成的矩形区域小于法兰盘6的外径且大于油缸5的缸体51外径。由于所述支撑梁43通过螺栓垂直设置于两根横梁411之间，因此可以方便地将支撑梁43安装于横梁411上，从而实现对法兰盘6的支撑，也可以方便地将支撑梁43从横梁411上拆除，从而方便垂直吊运油缸5。

优选的，在上述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置中，所述油缸反力梁2包括两纵向梁对22和两横向梁对23，纵向梁对22和横向梁对23的端部垂直连接形成一个用于设置所述十字钢梁部21的正方形区域，所述十字钢梁部21包括垂直连接的两根钢梁，所述十字钢梁部21的四个端部分别垂直连接于所述正方形区域的四个边的中部位置，所述十字钢梁部21的中部开设若干用于与法兰盘6螺栓连接的螺栓孔，所述纵向梁对22与所述横向梁对23均通过若干连接杆连接。所述纵向梁对22上由横向梁对23隔出的空间以及由横向梁与连接杆隔出的空间以及相邻连接杆隔出的空间，分别作为一跨。同样，所述横向梁对23上由纵向梁对22隔出的空间以及由横向梁与连接杆隔出的空间以及相邻连接杆隔出的空间，分别作为一跨。

优选的，在上述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置中，为了便于安装滑移轨道3，同时也为了方便垂直吊运油缸5，所述滑移轨道3与所述纵向梁对22或者横向梁对23相平行，所述滑移轨道3从油缸反力梁2的十字钢梁部21的下方水平延伸至周边相邻跨24。

优选的，在上述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置中，所述滑移轨道3的一端与筒架支撑系统的支撑柱10固定连接，另一端通过竖向连杆11与纵向梁对22或者横向梁对23固定连接，如此可以实现滑移轨道3与筒架支撑系统的稳固连接，从而提升整体钢平台模架内置油缸滑移装置的使用安全性。

为了便于吊装油缸5，优选的，在上述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置中，还包括一吊环8，所述吊环8呈拱形，所述吊环8的两端为螺杆，所述吊环8的两端分别伸入法兰盘6的对应螺栓孔并通过螺母锁紧。

请继续参阅图1至图10，本实施例还公开了一种如上所述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置的施工方法，包括如下步骤：

步骤一，请重点参阅图8，将所述滑移轨道3固定设置于油缸反力梁2的下方，所述滑移轨道3从油缸反力梁2的十字钢梁部21的下方水平延伸至周边相邻跨24；

步骤二，拆除所述相邻跨上方对应的筒架支撑系统的各层走道板（未标示）；

步骤三，请重点参阅图9，在滑移轨道3上安装滑移小车4，使得滑移小车4套设于油缸5的外侧且位于法兰盘6的下方；

步骤四，拆除缸体51上端的法兰盘6与油缸反力梁2的十字钢梁部21之间的螺栓，使得油缸5的法兰盘6支撑于滑移小车4上；

步骤五，拆除活塞杆52下端的球形支座7与爬升钢梁1之间的螺栓，回缩活塞杆52并拆除油缸5上的油管（未标示）；

步骤六，采用人工或者电动方式带动滑移小车4，将油缸5平移至周边相邻跨24；

步骤七，请重点参阅图10，在法兰盘6上安装吊环8，塔吊连接所述吊环8；

步骤八，解除滑移小车4对吊装油缸5的限制，向上吊出油缸5；

步骤九，更换油缸5后，将新的油缸5吊至周边相邻跨24；

步骤十，重新组装滑移小车4使得滑移小车4能够支撑所述油缸5上端的法兰盘6；

步骤十一，拆除法兰盘6上的吊环8；

步骤十二，采用人工或者电动方式带动滑移小车4，将油缸5平移至十字钢梁部21下方；

步骤十三，将缸体51上端的法兰盘6与油缸反力梁2的十字钢梁部21螺栓连接，伸展活塞杆52，将活塞杆52下端的球形支座7与爬升钢梁1螺栓连接，并将油管连接于油缸5上。

本实施例提供的整体钢平台模架内置油缸滑移装置的施工方法，通过将滑移轨道3固定设置于油缸反力梁2的下方，所述滑移轨道3从油缸反力梁2的十字钢梁部21的下方水平延伸至周边相邻跨24；拆除所述相邻跨上方对应的筒架支撑系统的各层走道板；在滑移轨道3上安装滑移小车4，使得滑移小车4套设于油缸5的外侧且位于法兰盘6的下方；拆除缸体51上端的法兰盘6与油缸反力梁2的十字钢梁部21之间的螺栓，使得油缸5的法兰盘6支撑于滑移小车4上；采用人工或者电动方式带动滑移小车4，将油缸5平移至周边相邻跨24以吊出油缸5进行更换；更换油缸5后，将新的油缸5吊至周边相邻跨24；重新组装滑移小车4使得滑移小车4能够支撑所述油缸5上端的法兰盘6；拆除法兰盘6上的吊环8；采用人工或者电动方式带动滑移小车4，将油缸5平移至十字钢梁部21下方；将缸体51上端的法兰盘6与油缸反力梁2的十字钢梁部21螺栓连接，伸展活塞杆52，将活塞杆52下端的球形支座7与爬升钢梁1螺栓连接，并将油管连接于油缸5上，从而在不需要切割油缸5安装位置上方十字钢梁部21的前提下，实现油缸5的垂直吊运，从而在不破坏整体钢平台模架整体性的前提下，实现油缸5的置换、新增、拆除。

优选的，在上述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置的施工方法中，所述滑移小车4包括车体41、车轮42以及设置于车体41中部的可拆卸式油缸支撑部，所述车轮42设置于车体41的四个角部下方，所述滑移小车4的车轮42能够沿着对应的滑移轨道3移动，所述车体41包括一矩形框架，所述矩形框架由两根横梁411与两根边梁412通过螺栓垂直连接而成，所述可拆卸式油缸支撑部包括两根平行设置的支撑梁43，所述支撑梁43通过螺栓垂直设置于两根横梁411之间，所述油缸5的缸体51能够穿越横梁411与支撑梁43围成的空间且所述横梁411和支撑梁43能够共同支撑所述法兰盘6，所述解除滑移小车4对吊装油缸5的限制，是指拆除支撑梁43与横梁411之间的螺栓，移除支撑梁43。

优选的，在上述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置的施工方法中，所述步骤十三之后还包括，拆除滑移小车4和滑移轨道3。从而可以将滑移小车4和滑移轨道3安装于其他位置以更换其他位置的油缸5，达到循环使用，节约成本的目的。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (9)

1.一种整体钢平台模架内置油缸滑移装置，其特征在于，用于拆装设置于钢梁爬升系统的爬升钢梁和筒架支撑系统的油缸反力梁之间的油缸，包括一对滑移轨道和一滑移小车，所述油缸包括缸体和上端穿设于缸体内的活塞杆，所述缸体的上端设有法兰盘，所述缸体的上端通过法兰盘与所述油缸反力梁的十字钢梁部螺栓连接，所述活塞杆的下端设有球形支座，所述活塞杆的下端通过球形支座与所述爬升钢梁螺栓连接，所述滑移轨道固定设置于油缸反力梁的下方，所述滑移小车能够在所述油缸与油缸反力梁的十字钢梁部以及爬升钢梁分别解除螺栓连接后通过支撑法兰盘支撑所述油缸，滑移小车能够沿着滑移轨道移动，使油缸离开或者正对所述油缸反力梁的十字钢梁部。

2.如权利要求1所述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置，其特征在于，所述滑移小车包括车体、车轮以及设置于车体上的可拆卸式油缸支撑部，所述车轮设置于车体的四个角部下方，所述滑移小车的车轮能够沿着对应的滑移轨道移动，所述车体包括一矩形框架，所述矩形框架由两根横梁与两根边梁通过螺栓垂直连接而成，所述可拆卸式油缸支撑部包括两根平行设置的支撑梁，所述支撑梁通过螺栓垂直设置于两根横梁之间，所述油缸的缸体能够穿越横梁与支撑梁围成的空间且所述横梁和支撑梁能够共同支撑所述法兰盘。

3.如权利要求1所述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置，其特征在于，所述油缸反力梁包括两纵向梁对和两横向梁对，纵向梁对和横向梁对的端部垂直连接形成一个用于设置所述十字钢梁部的正方形区域，所述十字钢梁部的四个端部分别垂直连接于所述正方形区域的四个边的中部位置，所述十字钢梁部的中部开设若干用于与法兰盘螺栓连接的螺栓孔，所述纵向梁对与所述横向梁对均通过若干连接杆连接。

4.如权利要求3所述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置，其特征在于，所述滑移轨道与所述纵向梁对或者横向梁对相平行，所述滑移轨道从油缸反力梁的十字钢梁部的下方水平延伸至周边相邻跨。

5.如权利要求4所述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置，其特征在于，所述滑移轨道的一端与筒架支撑系统的支撑柱固定连接，另一端通过竖向连杆与纵向梁对或者横向梁对固定连接。

6.如权利要求1所述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置，其特征在于，还包括一吊环，所述吊环呈拱形，所述吊环的两端均为螺杆，所述吊环的两端分别伸入法兰盘的对应螺栓孔并通过螺母锁紧。

7.一种利用如权利要求1-6中任意一项所述的整体钢平台模架内置油缸滑移装置拆装油缸的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一，将所述滑移轨道固定设置于油缸反力梁的下方，所述滑移轨道从油缸反力梁的十字钢梁部的下方水平延伸至周边相邻跨；

步骤二，拆除所述相邻跨上方对应的筒架支撑系统的各层走道板；

步骤三，在滑移轨道上安装滑移小车，使得滑移小车套设于油缸的外侧且位于法兰盘的下方；

步骤四，拆除缸体上端的法兰盘与油缸反力梁的十字钢梁部之间的螺栓，使得油缸的法兰盘支撑于滑移小车上；

步骤五，拆除活塞杆下端的球形支座与爬升钢梁之间的螺栓，回缩活塞杆并拆除油缸上的油管；

步骤六，采用人工或者电动方式带动滑移小车，将油缸平移至周边相邻跨；

步骤七，在法兰盘上安装吊环，塔吊连接所述吊环；

步骤八，解除滑移小车对吊装油缸的限制，向上吊出油缸；

步骤九，更换油缸后，将新的油缸吊至周边相邻跨；

步骤十，重新组装滑移小车使得滑移小车能够支撑所述油缸上端的法兰盘；

步骤十一，拆除法兰盘上的吊环；

步骤十二，采用人工或者电动方式带动滑移小车，将油缸平移至十字钢梁部下方；

步骤十三，将缸体上端的法兰盘与油缸反力梁的十字钢梁部螺栓连接，伸展活塞杆，将活塞杆下端的球形支座与爬升钢梁螺栓连接，并将油管连接于油缸上。

8.如权利要求7所述的施工方法，其特征在于，所述滑移小车包括车体、车轮以及设置于车体上的可拆卸式油缸支撑部，所述车轮设置于车体的四个角部下方，所述滑移小车的车轮能够沿着对应的滑移轨道移动，所述车体包括一矩形框架，所述矩形框架由两根横梁与两根边梁通过螺栓垂直连接而成，所述可拆卸式油缸支撑部包括两根平行设置的支撑梁，所述支撑梁通过螺栓垂直设置于两根横梁之间，所述油缸的缸体能够穿越横梁与支撑梁围成的空间且所述横梁和支撑梁能够共同支撑所述法兰盘，所述解除滑移小车对吊装油缸的限制，是指拆除支撑梁与横梁之间的螺栓，移除支撑梁。

9.如权利要求7所述的施工方法，其特征在于，所述步骤十三之后还包括，拆除滑移小车和滑移轨道。