CN108701540A - 线圈部件和线圈部件的制造方法 - Google Patents

线圈部件和线圈部件的制造方法 Download PDF

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Abstract

线圈部件具有环状的芯部(30)、卷绕于芯部(30)的第1线圈(40A)和第2线圈(40B)。第1线圈(40A)和第2线圈(40B)包含多个第1线材部件(41)和多个第2线材部件(42)。第2线材部件(42)具有与第1线材部件(41)的末端的第1接合部(41d)和第2接合部(41f)的侧表面接触的端面(42a、42b)。第1线材部件(41)与第2线材部件(42)经由第1线材部件(41)的末端的第1接合部(41d)和第2接合部(41f)的侧表面与第2线材部件(42)的端面(42a、42b)之间的熔接部(45)接合。

Description

线圈部件和线圈部件的制造方法
技术领域
本发明涉及线圈部件和线圈部件的制造方法。
背景技术
线圈部件具有环状的环形芯部、和卷绕于环形芯部的绕线(线圈)(例如，参照专利文献1)。
专利文献1：日本特开平11-97249号公报
然而，对于要求在绕线中流经较大的电流的线圈部件而言，需要将较粗的线材卷绕于环形芯部。因线材的粗细不同会产生绕线鼓起。在外形尺寸(直径)为1.5mm以上的线材的情况下，绕线鼓起尤为显著。在完成卷绕的线材中，线材内侧的最小半径为线材的粗细的2倍左右。因此，例如，在直径为1.5mm的线材的情况下，线材内侧的半径为3.0mm以上。这样，存在线圈部件大型化的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种线圈部件和线圈部件的制造方法，能够实现小型且流经大电流。
解决上述课题的线圈部件的制造方法包含：第1工序，将多个第1线材部件配置于环状的芯部的四周；第2工序，向在芯部的周向上邻接的第1线材部件之间分别配置第2线材部件，使第2线材部件的接合面与第1线材部件的末端的接合部的侧表面接触；和第3工序，对接合部的侧表面与接合面进行熔接，通过第1线材部件和第2线材部件形成卷绕于芯部的线圈。
根据该结构，线圈通过第1线材部件与第2线材部件交替接合而形成，因此不产生因线材上差异引发的绕线鼓起。因此，能够实现线圈部件的小型化，该线圈部件使用较粗的第1线材部件与第2线材部件制造出，以便能够流经大电流。其结果是，能够制造小型且能够在线圈中流经大电流的线圈部件。
上述的线圈部件的制造方法优选为，使用由同一金属材料形成的线材部件，作为第1线材部件和第2线材部件，在第3工序中，通过第1线材部件与第2线材部件熔融形成的熔接部，对第1线材部件与第2线材部件进行接合。
根据该结构，熔接部由与第1线材部件和第2线材部件各自相同的金属材料形成，因此不易在熔接部与第1线材部件之间、熔接部与第2线材部件之间产生在不同种类金属彼此的接合时容易出现的界面。因此，例如，与使用焊料等接合材料对第1线材部件与第2线材部件进行接合的情况相比，能够减少线圈的电阻值。
在上述的线圈部件的制造方法中，优选为，上述第3工序包含通过激光的照射形成对多个接合部的侧表面与多个接合面分别进行接合的多个熔接部，上述多个熔接部通过从相同的方向照射来的激光形成。
根据该结构，通过从同一方向照射激光，形成多个熔接部，因此能够在短时间内进行对第1线材部件与第2线材部件进行接合的处理。
上述的线圈部件的制造方法优选，在第2工序中，向在芯部的周向上邻接的第1线材部件之间分别嵌合第2线材部件，使第2线材部件的接合面与第1线材部件的末端的接合部的侧表面接触。
根据该结构，使第2线材部件的接合面与第1线材部件的末端的接合部的侧表面嵌合，因此不易在第1线材部件与第2线材部件之间产生间隙。因此，能够将第1线材部件的末端的接合部的侧表面与第2线材部件的接合面形成熔接时的接合部分的接合面积增大，减小接合部分处的电阻值。此外，在本说明书中，嵌合是指，贴合地放入某形状的部件中。
在上述的线圈部件的制造方法中，优选作为第2线材部件，使用接合面的面积大于该第2线材部件的平均截面积的线材部件。
根据该结构，第2线材部件的接合面的面积大于第2线材部件的平均截面积，因此能够与之相应地，增大第1线材部件的末端的接合部的侧表面与第2线材部件的接合面的接触面积。因此，能够减小第1线材部件与第2线材部件间的接合部分处的电阻值。此外，在本说明书中，平均截面积是将部件的体积除以电流路径(长度)而得的结果的值。
在上述的线圈部件的制造方法中，优选作为第1线材部件，使用在其末端部形成有台阶部的线材部件，在第2工序中，第2线材部件与第1线材部件嵌合，并与台阶部抵接。
根据该结构，使第2线材部件在被台阶部定位的状态下与第1线材部件嵌合，因此能够抑制对第1线材部件与第2线材部件进行接合时的错位。
在上述的线圈部件的制造方法中，优选作为第1线材部件，使用接合部呈圆柱状的线材部件，作为第2线材部件，使用接合面是设置于该第2线材部件的端部并与接合部嵌合的凹圆柱面的线材部件。
另外，在上述的线圈部件的制造方法中，优选作为第1线材部件，使用接合部呈圆柱状的线材部件，作为第2线材部件，使用接合面是设置于该第2线材部件并供接合部进行过盈配合的贯通孔的内周面的线材部件。
根据这些结构，即使第1线材部件与第2线材部件所成的角度，即第2线材部件绕着第1线材部件的接合部的轴线所处的位置发生变化，接合部的侧表面与接合面的接触面积也不发生变化，或者，即使接触面积发生变化，也是微量的变化，因此第1线材部件与第2线材部件的配置的自由度提高。因此，即使在第2线材部件与同其嵌合的第1线材部件之间的位置关系存在差别，也能够抑制上述接触面积因这样的差别而出现减少，进而抑制两线材部件之间的接合电阻的增大。
在上述的线圈部件的制造方法中，优选作为第1线材部件和第2线材部件中的至少一者的线材部件，使用具有矩形截面的线材部件。
根据该结构，例如，在将线材部件例如载置在夹具上的情况、使用供给装置将线材部件载置于规定位置的情况下等，线材部件的姿势不易发生变化，容易维持被载置的状态。
解决上述课题的线圈部件具有环状的芯部、和卷绕于芯部的线圈，线圈包含多个第1线材部件和多个第2线材部件，第2线材部件具有与第1线材部件的末端的接合部的侧表面接触的接合面，第1线材部件和第2线材部件经由接合部的侧表面与接合面之间的熔接部接合。
根据该结构，线圈通过第1线材部件与第2线材部件交替接合而形成，因此不产生因线材不同引起的绕线鼓起。因此，能够使线圈部件小型化，该线圈部件使用了较粗的第1线材部件与第2线材部件，以便能够流经大电流。其结果，能够实现小型且在线圈中流经大电流。
在上述的线圈部件中，优选接合面的面积大于第2线材部件的平均截面积。
根据该结构，第2线材部件的接合面的面积大于第2线材部件的平均截面积，因此能够与之相应地，增大第1线材部件的末端的接合部的侧表面与第2线材部件的接合面的接触面积。因此，能够减小第1线材部件与第2线材部件间的接合部分处的电阻值。
在上述的线圈部件中，优选第1线材部件、第2线材部件和熔接部由同一金属材料形成。
根据该结构，熔接部由与第1线材部件和第2线材部件各自相同的金属材料形成，因此不易在熔接部与第1线材部件之间、熔接部与第2线材部件之间产生在不同种类金属彼此的接合时容易出现的界面。因此，例如，与使用焊料等接合材料对第1线材部件与第2线材部件进行接合的情况相比，能够减少线圈的电阻值。
在上述的线圈部件中，优选接合部呈圆柱状，接合面是设置于第2线材部件的端部并与接合部嵌合的凹圆柱面。
另外，在上述的线圈部件中，优选接合部呈圆柱状，接合面是设置于第2线材部件的端部并供接合部进行过盈配合的贯通孔的内周面。
根据这些结构，即使第1线材部件与第2线材部件所成的角度，即第2线材部件绕着第1线材部件的接合部的轴线所处的位置发生变化，接合部的侧表面与接合面的接触面积也不发生变化，或者，即使接触面积发生变化，也是微量的变化，因此第1线材部件与第2线材部件的配置的自由度提高。因此，即使在第2线材部件与同其嵌合的第1线材部件之间的位置关系存在差别，也能够抑制上述接触面积因这样的差别而减少，进而抑制两线材部件之间的接合电阻的增大。
在上述的线圈部件中，优选第1线材部件和第2线材部件中的至少一者具有正方形的截面。
根据该结构，与使用了具有相同的外形尺寸且具有圆形的截面的线材部件的情况相比，能够减少具有正方形的截面的线材部件处的电阻值。另外，与采用了具有相同的截面积且具有圆形的截面的线材部件的情况相比，外形尺寸变小，能够实现线圈的小型化。
在上述的线圈部件中，优选第1线材部件和第2线材部件中的至少一者具有圆形的截面。
通常，具有圆形的截面的线材部件与具有矩形的截面的线材部件相比较廉价，因此为了减少线圈部件的成本，优选使用具有圆形的截面的线材部件。
根据本发明的线圈部件和线圈部件的制造方法，能够实现小型且流经大电流。
附图说明
图1是表示线圈部件的第1实施方式的立体图。
图2是表示线圈部件的第1实施方式的简要仰视图。
图3是表示线圈部件的第1实施方式的分解立体图。
图4的(a)是表示芯部、第1线材部件和第2线材部件的立体图，图4的(b)是第1线材部件和第2线材部件的放大立体图。
图5的(a)～(c)是表示线圈部件的制造方法的说明图。
图6的(a)～(c)是表示线圈部件的制造方法的说明图。
图7是表示线圈部件的制造方法的说明图。
图8是表示线圈部件的制造方法的说明图。
图9是表示线圈部件的制造方法的说明图。
图10是表示线圈部件的制造方法的说明图。
图11是表示线圈部件的制造方法的说明图。
图12是表示线圈部件的第2实施方式的立体图。
图13是表示线圈部件的第2实施方式的分解立体图。
图14是表示线圈部件的第2实施方式的俯视图。
图15是表示线圈部件的第3实施方式的立体图。
图16是表示线圈部件的第3实施方式的分解立体图。
图17是表示线圈部件的第3实施方式的俯视图。
图18是表示第3实施方式的芯部、第1线材部件和第2线材部件的立体图。
图19的(a)～(d)是表示其他的实施方式的第1线材部件和第2线材部件的局部立体图。
具体实施方式
以下，对各方式进行说明。
此外，为了易于理解，附图存在放大表示结构要素的情况。另外，结构要素的尺寸比率存在与实际的尺寸比率、或者其他附图中的尺寸比率不同的情况。
(第1实施方式)
以下，对第1实施方式进行说明。
如图1和图2所示，线圈部件1具有：芯部30、第1线圈40A、第2线圈40B、长方体状的壳体10、安装于壳体10的第1电极端子21～第4电极端子24。壳体10具备具有开口的箱体11、和安装于箱体11的开口的盖体12。壳体10例如由聚苯硫醚树脂等树脂、或陶瓷构成。
第1电极端子21～第4电极端子24安装于箱体11的底部13的下表面。第1电极端子21～第4电极端子24由板件构成，具有从底部13的下表面弯折至侧表面的形状。第1电极端子21～第4电极端子24配置于底部13的四角。另外，底部13具有隔着其中央部分邻接的一对开口14。第1电极端子21～第4电极端子24的局部通过该一对开口14向箱体11的内部暴露。
如图2所示，芯部30、第1线圈40A和第2线圈40B收容于壳体10。此外，图2是从箱体11的底部13的下表面侧观察壳体10的图，双点划线表示第1电极端子21～第4电极端子24。
如图3所示，芯部30是环状的例如圆环状的磁性体芯部(环形芯部)。利用与芯部30的周向垂直的平面进行了剖切所得的芯部30的面(也称为纵向剖面)呈矩形。
如图4的(a)所示，芯部30具有在轴线方向上成为表背的关系的第1端面30a和第2端面30b。另外，芯部30具有径向内侧的内侧侧表面30c和径向外侧的外侧侧表面30d。芯部30的第1端面30a与图3所示的箱体11的底部13对置。芯部30的第2端面30b与图3所示的盖体12对置。
芯部30例如，由软铁氧体、铁等金属类型材料、金属磁性体构成。在使用了金属类型的材料的情况下，优选在表面粘贴绝缘片、涂覆绝缘剂等形成绝缘被膜。
在芯部30卷绕有第1线圈40A与第2线圈40B。如图2所示，第1线圈40A的第1端部401a电连接于第1电极端子21中的通过箱体11的开口14向箱体11的内部暴露的部分。相同地，第1线圈40A的第2端部402a电连接于第2电极端子22。第2线圈40B的第1端部401b电连接于第3电极端子23，第2线圈40B的第2端部402b电连接于第4电极端子24。
第1线圈40A向芯部30卷绕的卷绕方向和第2线圈40B向芯部30卷绕的卷绕方向相反。第1线圈40A的匝数与第2线圈40B的匝数相同。第1线圈40A和第2线圈40B例如利用为初级侧线圈和次级侧线圈、或共模扼流线圈。
对第1线圈40A和第2线圈40B进行说明。
如图4的(a)所示，第1线圈40A和第2线圈40B由多个第1线材部件41和第2线材部件42构成。多个第1线材部件41和第2线材部件42相互接合。而且，第1线材部件41和第2线材部件42交替接合。即，对于在芯部30的周向上相邻的一对第1线材部件41、41而言，其中一者的第1线材部件41中的在芯部30的径向外侧的端部连接于第2线材部件42的一个端部，第2线材部件42的另一个端部连接于另一个第1线材部件41中的在芯部30的径向内侧的端部。重复该动作，由此第1线圈40A和第2线圈40B呈螺旋状卷绕于芯部30。
第1线材部件41和第2线材部件42的形状互不相同。第1线材部件41是大致∪形的线材。第2线材部件42是大致直线状的线材。这里，大致∪形包含∪形、半圆弧状等。大致直线状包含直线状、具有稍微的折曲、弯曲的形状。形成以上的形状，由此通过一个第1线材部件41与一个第2线材部件42构成1圈的线圈单位构件。
第1线材部件41配置为包围芯部30的内侧侧表面30c、外侧侧表面30d、第2端面30b。第2线材部件42配置为与芯部30的第1端面30a对置。另外，第2线材部件42配置于邻接的两个第1线材部件41的末端之间。第1线材部件41和第2线材部件42沿着第1线圈40A和第2线圈40B的周向排列。
在芯部30的周向上相邻的第1线材部件41隔着间隙配置。相同地，在芯部30的周向上相邻的第2线材部件42隔着间隙配置。由此，与利用树脂等填埋物填埋第1线材部件41、第2线材部件42之间的间隙的情况相比，能够缓和填埋物作用于芯部30的应力，减少磁致伸缩。
此外，在第1线材部件41和第2线材部件42被绝缘被膜覆盖的情况下，也可以利用导电材料填埋第1线材部件41、第2线材部件42之间的间隙。导电材料例如，是包含(铜(Cu)、银(Ag)等)金属填料的树脂。由此，能够防止磁力因介电材料而降低。
第1线材部件41和第2线材部件42例如，由纯铜(Cu)等导电材料构成。此外，作为第1线材部件41和第2线材部件42，也可以使用通常采用的金属材料，例如金(Au)、银(Ag)、铝(Al)等。另外，也可以使用向铜(Cu)镀敷镍(Ni)等而得的材料等。
第1线材部件41和第2线材部件42通过熔接接合。
在本实施方式中，在第1线材部件41和第2线材部件42之间形成有彼此的部件熔融而形成的熔接部45。此外，在图3和图4的(a)中，表示局部的第1线材部件41和第2线材部件42的熔接部45，其他的部分表示线材部件的形状，因此省略图示。
熔接部45例如通过激光束熔接形成。激光束熔接例如使用YAG激光器、光纤激光器等。通过激光的照射，使第1线材部件41与第2线材部件42局部熔融，由此对第1线材部件41与第2线材部件42进行接合。这样接合的第1线材部件41与第2线材部件42及它们的熔接部45仅包含第1线材部件41和第2线材部件42的材料，不包含焊料等接合材料。换言之，对第1线材部件41与第2线材部件42相互进行接合，形成第1线圈40A和第2线圈40B。在使用接合材料对两个线材部件进行了接合的情况下，因接合材料不同，在两个线材部件之间形成材料不同的物质形成的两个界面。而且，由两个线材部件与接合材料构成的线圈的电阻值因这样的界面的存在而增大。
另一方面，如上所述，本实施方式的第1线圈40A包含第1线材部件41和第2线材部件42，不包含接合材料。因此，第1线圈40A的电阻值小于使用了接合材料的线圈的电阻值。第2线圈40B也与第1线圈40A相同。因此，通过激光束熔接使第1线材部件41与第2线材部件42熔融，相互进行接合形成第1线圈40A和第2线圈40B，能够抑制电阻值的增加。
对第1线材部件41与第2线材部件42进行详述。
图4的(b)表示相邻的两个第1线材部件41、41、和连接于它们之间的一个第2线材部件42。此外，在图4的(b)中，在将两个第1线材部件41、41分别进行区别的情况下，将它们作为第1线材部件41X、41Y进行说明。
第1线材部件41具有第1柱状部41a、第2柱状部41b、和对第1柱状部41a和第2柱状部41b的一端(基端)相互进行连接的连接部41c。第1柱状部41a、第2柱状部41b和连接部41c具有正方形的截面，分别形成为大致直线状。第1柱状部41a、第2柱状部41b和连接部41c的外形尺寸，即粗细(截面的一边的长度)例如为1.5mm。
在第1柱状部41a的末端形成有第1接合部41d。第1接合部41d形成为圆柱状。例如，第1接合部41d的外形尺寸，即直径例如为1.5mm，与第1柱状部41a的粗细相等。这样，相对于棱柱状的第1柱状部41a，通过将第1接合部41d形成圆柱状，从末端侧、换句话说从第1接合部41d侧观察，第1柱状部41a的四个角的部分比第1接合部41d的侧表面更向外侧突出。将该突出的部分设为台阶部41e。第2柱状部41b与第1柱状部41a相同，在其末端形成有第2接合部41f。而且，在第2柱状部41b中，从末端侧、换句话说从第2接合部41f侧观察，将比第2接合部41f的侧表面更向外侧突出的四个角的部分设为台阶部41g。
第1柱状部41a配置于图4的(a)所示的芯部30的径向外侧，第2柱状部41b配置于芯部30的径向内侧。因此，第1柱状部41a与第2柱状部41b配置为隔着芯部30。第1柱状部41a与第2柱状部41b配置为沿着芯部30的中心轴线延伸。连接部41c配置于芯部30的一个第2端面30b侧。第1柱状部41a的末端的第1接合部41d与第2柱状部41b的末端的第2接合部41f向芯部30的第1端面30a侧突出。
第2线材部件42具有正方形的截面。第2线材部件42的粗细与第1线材部件41的第1接合部41d和第2接合部41f的高度相等，例如为1.5mm。如图4的(b)中由双点划线表示的那样，第2线材部件42配置于邻接配置的第1线材部件41X、41Y的末端之间。
形成于第1线材部件41X、41Y的末端的第1接合部41d配置于图4的(a)所示的芯部30的径向外侧，形成于第1线材部件41X、41Y的末端的第2接合部41f配置于芯部30的径向内侧。而且，第2线材部件42在邻接配置的两个第1线材部件41X、41Y中，配置于在第1线材部件41X的第2柱状部41b的末端形成的第2接合部41f与在第1线材部件41Y的第1柱状部41a的末端形成的第1接合部41d之间。
第2线材部件42的端面42a与第1线材部件41X的第2接合部41f的侧表面抵接。端面42a作为使第2线材部件42与第1线材部件41的第2接合部41f的侧表面接合的接合面发挥作用。第2线材部件42的端面42b与第1线材部件41Y的第1接合部41d的侧表面抵接。端面42b作为使第2线材部件42与第1线材部件41的第1接合部41d的侧表面接合的接合面发挥作用。第2线材部件42的端面42a、42b形成为面积大于第2线材部件42的平均截面积(四棱柱状的部分中的截面的平均截面积)。平均截面积是将部件的体积除以电流路径(长度)而得的值。
另外，第2线材部件42的端面42a、42b与第1线材部件41(41X、41Y)的第1接合部41d和第2接合部41f的侧表面形成为相互嵌合的形状。即，第2线材部件42的端面42a、42b由近似第1线材部件41(41X、41Y)的第1接合部41d和第2接合部41f的侧表面的形状(嵌合时接触的各面的形状相同的形状)形成。这样，将彼此的形状对应并相互以面进行接触的部分设为嵌合部分。通过这样的嵌合部分，第1线材部件41与第2线材部件42的接合变得容易。
具体而言，第2线材部件42的端面42a、42b是凹圆柱面，该凹圆柱面的曲率与同圆柱状的第1接合部41d和第2接合部41f的侧表面嵌合的该侧表面的曲率相等。此外，该凹圆柱面的在周向上的长度与第1接合部41d和第2接合部41f的半周的长度相等。
接下来，对上述的线圈部件1的制造方法进行说明。
如图5的(a)所示，使用夹具100使第1线材部件41排列。第1线材部件41通过将具有正方形的截面的直线状的棒料弯折，将末端加工为圆柱状而形成。第2线材部件42通过将具有正方形的截面的直线状的棒料的端部加工为凹圆柱状的端面42a、42b而形成。在夹具100形成有供第1线材部件41的第1柱状部41a和第2柱状部41b插入的插入孔100a、100b。
如图5的(b)所示，在插入夹具100的第1线材部件41粘贴粘着夹具101。粘着夹具101例如，在PET等树脂薄膜的表面附着粘着性材料而成。此外，作为粘着夹具101，也可以使用橡胶片。
如图5的(c)所示，在从夹具100(参照图5的(b))取下第1线材部件41后，配置为粘着夹具101成为下侧。由此，在粘着夹具101的上表面临时固定有多个第1线材部件41。此时，多个第1线材部件41配置为第1线材部件41的末端的第1接合部41d和第2接合部41f朝向上方。
如图6的(a)所示，使用夹具110使第2线材部件42排列。在夹具110的上表面形成有定位用的凸部110a。与这些凸部110a对应地，将第2线材部件42载置在夹具110的上表面上。第2线材部件42形成为棱柱状(截面正方矩形状)。因此，能够将各第2线材部件42容易地排列，并使作为第2线材部件42的凹圆柱面的端面42a、42b的轴线(参照图6的(a)的点划线)与夹具110的上表面垂直。另外，第2线材部件42呈棱柱状，因此能够维持形成了排列的状态。
如图6的(b)所示，在排列在夹具110上的第2线材部件42粘贴粘着夹具111。粘着夹具111例如，在PET等树脂薄膜的表面附着粘着性材料而成。此外，作为粘着夹具111，也可以使用橡胶片。
如图6的(c)所示，在从夹具110(参照图6的(b))取下第2线材部件42后，配置为粘着夹具111成为下侧。由此，在粘着夹具111的上表面临时固定有多个第2线材部件42。
如图7所示，向临时固定于粘着夹具101的上表面的多个第1线材部件41的第1柱状部41a和第2柱状部41b之间插入芯部30。
通过以上的工序，多个第1线材部件41配置于芯部30的四周。
如图8所示，将临时固定于粘着夹具111的第2线材部件42插入第1线材部件41之间，使第2线材部件42与第1线材部件41嵌合。即，使第1线材部件41的第1接合部41d和第2接合部41f的侧表面与第2线材部件42的端面42a、42b对置。然后，例如，如图8中由箭头表示的那样，使粘着夹具111沿水平方向移动。由于第2线材部件42插入第1线材部件41的末端之间，所以仅粘着夹具111移动，能够从粘着夹具111取下第2线材部件42。此时，第2线材部件42的端部与第1线材部件41的台阶部41e、41g抵接，第2线材部件42在与第1线材部件41嵌合的状态下定位。
如图9所示，从同一方向，具体而言从上方向第1线材部件41与第2线材部件42的嵌合部分照射激光，使得激光与第1线材部件41的第1接合部41d和第2接合部41f的轴线平行地入射，将第1线材部件41的第1接合部41d和第2接合部41f的侧表面与第2线材部件42的端面42a、42b形成熔接。图9的箭头表示激光的照射位置。激光的照射位置是第1线材部件41的第1接合部41d和第2接合部41f的侧表面与第2线材部件42的端面42a、42b的嵌合部分。
作为照射激光的装置，在使用了激光照射面积(光斑直径)较大且峰值照射能量较高的激光装置，例如YAG激光器的情况下，相对于上述嵌合部分以光斑的形式照射激光。作为YAG激光器例如，能够使用峰值能量：7kW、照射时间：10ms、照射能量：70J、光斑直径：0.5mm、功率密度：约350W/cm2的激光装置。利用激光使第1线材部件41与第2线材部件分别熔融，通过固化形成图3和图4的(a)所示的熔接部45。然后，对第1线材部件41与第2线材部件42进行接合，形成图4的(a)所示的第1线圈40A和第2线圈40B。
另外，作为照射激光的装置，在使用了激光照射面积(光斑直径)较小且峰值照射能量较低的激光装置，例如光纤激光器的情况下，沿着上述嵌合部分连续地照射激光。作为光纤激光器例如，能够使用峰值能量：1kW、照射时间：200ms、照射能量：200J、光斑直径：0.04mm、功率密度：约8000W/cm2的激光装置。在该情况下，熔接部45形成为沿着第1线材部件41的第1接合部41d、第2接合部41f和第2线材部件42的端面42a、42b延伸。这样照射面积较小的激光能够使照射位置集中，因此能够高精度地控制照射位置。因此，能够减少激光相对于其他部分的反射、照射。
另外，第1线材部件41的第1接合部41d和第2接合部41f的侧表面与第2线材部件42的端面42a、42b的嵌合部分全部向上方暴露，因此能够从同一方向相对于各嵌合部分照射激光。
如图10所示，将第1线圈40A、第2线圈40B和芯部30插入安装有第1电极端子21～第4电极端子24的箱体11。然后，将第1线圈40A与第1电极端子21和第2电极端子22形成电连接，并且将第2线圈40B与第3电极端子23和第4电极端子24形成电连接。例如，通过激光束熔接，在第1电极端子21～第4电极端子24熔接有第1线圈40A的第1端部401a和第2端部402a、第2线圈40B的第1端部401b和第2端部402b。此外，也可以使用焊料等接合材料，将第1线圈40A的第1端部401a和第2端部402a与第2线圈40B的第1端部401b和第2端部402b接合于第1电极端子21～第4电极端子24。
如图11所示，在箱体11的开口安装盖体12。盖体12例如通过粘合剂固定于箱体11。此外，也可以凭借嵌合，将盖体12固定于箱体11。
如以上叙述的那样，根据本实施方式，起到以下的作用效果。
(1-1)第1线圈40A和第2线圈40B通过第1线材部件41与第2线材部件42交替接合而形成，因此不产生因线材不同产生的绕线鼓起。因此，能够实现线圈部件1的小型化。另外，将第2线材部件42的端面42a、42b与第1线材部件41的末端的第1接合部41d和第2接合部41f的侧表面嵌合，即凭借相仿的形状使第1接合部41d和第2接合部41f的侧表面与第2线材部件42的端面42a、42b接触。因此，不易在第1线材部件41与第2线材部件42之间产生间隙。因此，容易在使第1线材部件41的第1接合部41d和第2接合部41f的侧表面与第2线材部件42的端面42a、42b接合时，传递激光的热。因此，能够增大接合部的接合面积，换句话说增大熔接部45的截面。其结果，接合部分处的电阻值减小，能够在第1线圈40A和第2线圈40B流经大电流。而且，电阻值减小，抑制电流引起的发热，因此能够增加在第1线圈40A与第2线圈40B流经的电流量。例如，能够将作为15A级的线圈部件形成20A级。另外，一方面，由于容易传递热，所以能够利用恒定输出的激光在短时间内形成接合，能够提高处理速度。另一方面，即使使用较低的输出的激光，也能够进行良好的接合。
(1-2)第2线材部件42的端面42a、42b的面积大于第2线材部件42的平均截面积，因此能够与之相应地，增大第1线材部件41的末端的第1接合部41d和第2接合部41f的侧表面与第2线材部件42的端面42a、42b的接触面积。因此，能够缩小第1线材部件41与第2线材部件42间的接合部分处的电阻值。
另外，在制造工序中，与将第2线材部件42的截面积形成为与平均截面积相等的情况相比，容易使熔接部45的熔敷面积大于平均截面积，因此容易提高接合部分处的接合强度。另外，在只要能够最低限度地确保与第2线材部件42的平均截面积相等的熔敷面积即可的情况下，能够形成熔接部45，而不高精度地进行用于接合的机械式的对位(例如激光装置的激光的照射位置)。因此，能够缩短接合所需的处理的时间。
(1-3)熔接部45由与第1线材部件41和第2线材部件42相同的金属材料形成，因此不易在熔接部45与第1线材部件41之间、或熔接部45与第2线材部件42之间产生在不同种类金属彼此的接合时容易出现的界面。因此，例如，与使用焊料等接合材料对第1线材部件41与第2线材部件42进行接合的情况相比，能够减少第1线圈40A和第2线圈40B的电阻值。
(1-4)第1线材部件41的末端的第1接合部41d和第2接合部41f呈圆柱状，第2线材部件42的端面42a、42b是曲率与第1接合部41d和第2接合部41f的曲率相等的凹圆柱面。因此，即使第1线材部件41与第2线材部件42所成的角度，即第2线材部件42绕第1线材部件41的第1接合部41d和第2接合部41f的轴线所处的位置发生变化，第1接合部41d和第2接合部41f的侧表面与第2线材部件42的端面42a、42b间的接触面积也不发生变化，或即使接触面积发生变化，也是微量的变化。因此，第1线材部件41与第2线材部件42的配置的自由度提高。因此，即使在第2线材部件42与同其嵌合的第1线材部件41之间的位置关系存在差别，也能够抑制两线材部件41、42之间的接合电阻因这样的差别而增大。另外，在熔接时，不易产生第1线材部件41与第2线材部件42间的错位，因此能够抑制熔接不良的产生，实现成品率的提高。
(1-5)第1线材部件41与第2线材部件42是具有正方形的截面的棒料(方料、方线材)。因此，在将第1线材部件41和第2线材部件42分别载置在夹具100、110、粘着夹具101、111上的情况下，各线材部件41、42的姿势不易变化，容易维持被载置的状态。
(1-6)第1线材部件41和第2线材部件42具有正方形的截面，因此与使用了相同的外形尺寸且具有圆形的截面的线材部件的情况相比，能够减少第1线材部件41和第2线材部件42处的电阻值。另外，与采用了具有圆形的截面的线材部件且是线材部件的截面积与第1线材部件41和第2线材部件42的截面积相等的线材部件的情况相比，外形尺寸减小，能够实现第1线圈40A和第2线圈40B的小型化。
(1-7)第1线材部件41的第1接合部41d和第2接合部41f的侧表面与第2线材部件42的端面42a、42b的嵌合部分全部向上方暴露。因此，能够从同一方向相对于多个嵌合部分照射激光，另外，不需要使第1线材部件41和第2线材部件42相对于照射激光的激光装置变更姿势，或即使变更了姿势，该姿势的变更量也很小。因此，能够在短时间内结束熔接处理。此外，能够从一个方向肉眼确认熔接部45，因此能够容易地确认产生了熔接不良的熔接部45。
(1-8)第2线材部件42在被第1线材部件41的台阶部41e、41g定位的状态下与第1线材部件41嵌合，因此不易在熔接时产生错位，能够缩短熔接工序的时间。
(1-9)第1线材部件41的第1接合部41d和第2接合部41f的高度与第2线材部件42的粗细相等。因此，被台阶部41e、41g定位的第2线材部件42的上表面与第1接合部41d和第2接合部41f的端面(上表面)成为齐平。因此，用于使激光在第1线材部件41的第1接合部41d和第2接合部41f的上表面与第2线材部件42的上表面双方聚焦的控制变得容易。
(第2实施方式)
以下，对第2实施方式进行说明。
此外，在该实施方式中，对与上述第1实施方式相同的结构部件标注相同的附图标记，并适当地省略其说明。另外，对相同的结构部件彼此的关系也适当地省略其说明。
如图12和图13所示，线圈部件1a具有：芯部30、第1线圈40C、第2线圈40D、长方体状的壳体10a、安装于壳体10a的第1电极端子21a～第4电极端子24a。壳体10a具备具有开口的箱体11a、和安装于箱体11a的开口的盖体12a。壳体10a例如由聚苯硫醚树脂等树脂、或陶瓷构成。第1电极端子21a～第4电极端子24a安装于箱体11a的底部13a的下表面。
如图13和图14所示，芯部30、第1线圈40C和第2线圈40D收容于壳体10a。在芯部30卷绕有第1线圈40C和第2线圈40D。第1线圈40C由多个第1线材部件41和第2线材部件42、两个第3线材部件431a、432a、及两个电极用线材部件441a、442a构成。第2线圈40D由多个第1线材部件41和第2线材部件42、两个第3线材部件431b、432b、及两个电极用线材部件441b、442b构成。
如图13所示，电极用线材部件441a、442a、441b、442b立设于箱体11a的底部13的上表面。电极用线材部件441a、442a、441b、442b埋入壳体10a的底部，直至其下端部的一部分与第1电极端子21a、第2电极端子22a、第3电极端子23a、第4电极端子24a接触的位置。然后，电极用线材部件441a、442a、441b、442b分别通过例如铆接等机械构造或者通过接合材料与第1电极端子21a、第2电极端子22a、第3电极端子23a、第4电极端子24a电连接。另外，与第1线材部件41相同，在电极用线材部件441a、442a、441b、442b的末端形成有接合部443。
在第1线圈40C中，第3线材部件431a配置于第1线材部件41与电极用线材部件441a之间。第3线材部件431a的各端面为与第2线材部件42相同的凹圆柱面。第3线材部件431a的一个端面通过熔接接合于第1线材部件41的第1接合部41d，另一端面通过熔接接合于电极用线材部件441a的接合部443。相同地，第3线材部件432a配置于第1线材部件41与电极用线材部件442a之间。第3线材部件432a具有与第3线材部件431a相同的形状，各端面分别通过熔接接合于第1线材部件41的第2接合部41f、电极用线材部件442a的接合部443。
第2线圈40D与第1线圈40C相同地构成。第3线材部件431b配置于第1线材部件41与电极用线材部件441b之间。第3线材部件431b与第3线材部件431a相同，各端面为凹圆柱面。第3线材部件431b的一个端面通过熔接接合于第1线材部件41的第1接合部41d，另一端面通过熔接接合于电极用线材部件441b的接合部443。相同地，第3线材部件432b配置于第1线材部件41与电极用线材部件442b之间。第3线材部件432b具有与第3线材部件431b相同的形状，各端面分别通过熔接接合于第1线材部件41的第2接合部41f、电极用线材部件442b的接合部443。
在收容于箱体11a的状态下，例如，在图9所示的熔接工序中，与第2线材部件42相同，从同一方向照射激光，从而第3线材部件431a、432a、431b、432b接合于第1线材部件41、电极用线材部件441a、442a、441b、442b。即，第3线材部件431a、432a、431b、432b与其他部件的熔接处理，能够同第2线材部件42与其他部件的熔接处理连续地进行。
如以上叙述的那样，根据本实施方式，除了与上述第1实施方式相同的作用效果之外，还能够获得以下的作用效果。
(2-1)能够在箱体11收容有在芯部30卷绕了第1线圈40C与第2线圈40D的构造体，在该状态下，通过熔接对第1线圈40C与电极用线材部件441a、442a进行接合，并且通过熔接对第2线圈40D与电极用线材部件441b、442b进行接合，在箱体11安装盖体12。
这样，能够当在箱体11收容了构造体的状态下，通过在该构造体安装电极用线材部件441a、442a、441b、442b，完成除了盖体12之外的线圈部件1的主要部分。因此，在第3线材部件431a、432a、431b、432b与其他部件的熔接处理、和第2线材部件42与其他部件的熔接处理中，不需要变更箱体11等的姿势，能够实现制造所需时间的缩短、制造所需装置的简化，能够实现减少成本。
(第3实施方式)
以下，对第3实施方式进行说明。
此外，在该实施方式中，对与上述各实施方式相同的结构部件标注相同的附图标记并适当地省略其说明。另外，对相同的结构部件彼此的关系也适当地省略其说明。
如图15和图16所示，线圈部件1b具有：芯部30、第1线圈40E、第2线圈40F、壳体10、安装于该壳体10的第1电极端子21～第4电极端子24。另外，线圈部件1b具有第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54。
如图16和图17所示，芯部30、第1线圈40E、第2线圈40F、第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54收容于壳体10内。
如图16和图18所示，在芯部30卷绕有第1线圈40E和第2线圈40F。第1线圈40E和第2线圈40F由多个第1线材部件41和第2线材部件42构成。在第1线圈40E安装有第1铁氧体磁珠51和第2铁氧体磁珠52，在第2线圈40F安装有第3铁氧体磁珠53和第4铁氧体磁珠54。
第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54形成为筒状。第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54例如，由镍-锌(NiZn)、锰-锌(MnZn)等磁性体构成。
在第1线圈40E的第1铁氧体磁珠51和第2铁氧体磁珠52分别插入有构成第1线圈40E的一根第1线材部件41的第1柱状部41a。相同地，在第2线圈40F的第3铁氧体磁珠53和第4铁氧体磁珠54分别插入有构成第2线圈40F的一根第1线材部件41的第1柱状部41a。
第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54各自的轴线与芯部30的中心轴线平行。第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54位于芯部30的径向外侧。因此，第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54与芯部30的外侧侧表面30d对置。另外，第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54在收容于壳体10的状态下，位于壳体10的四角。
第1铁氧体磁珠51在第1线圈40E中位于第1端部401a附近。即第1铁氧体磁珠51位于第1线圈40E从第1端部401a起卷绕了大致1圈的位置。第2铁氧体磁珠52在第1线圈40E中位于第2端部402a附近。即第2铁氧体磁珠52位于第1线圈40E从第2端部402a起卷绕了大致1圈的位置。
第3铁氧体磁珠53在第2线圈40F中位于第1端部401b附近。即第3铁氧体磁珠53位于第2线圈40F从第1端部401b起卷绕了大致1圈的位置。第4铁氧体磁珠54在第2线圈40F中位于第2端部402b附近。即第4铁氧体磁珠54位于第2线圈40F从第2端部402b起卷绕了大致1圈的位置。
第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54例如与将线材部件配置于芯部30的四周的同时，配置于芯部30的四周。在上述第1实施方式的图7所示的工序中，搭载芯部30。此时，向第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54插入第1线材部件41的第1柱状部41a。
接下来，对正常模式成分的噪声除去进行说明。
例如，正常模式的电流在第1线圈40E中从第1端部401a向第2端部402a的方向流动，在第2线圈40F中从第2端部402b向第1端部401b的方向流动。若正常模式的电流在第1线圈40E中流动，则在芯部30内，产生第1线圈40E形成的第1磁通。若正常模式的电流在第2线圈40F中流动，则在芯部30内，沿与第1磁通相反的方向产生第2磁通。芯部30内的第1磁通与第2磁通相互抵消，因此第1线圈40E与芯部30、和第2线圈40F与芯部30不作为电感成分发挥作用。
另一方面，若正常模式的电流在第1线圈40E中流动，则在第1铁氧体磁珠51和第2铁氧体磁珠52内分别产生第1线圈40E形成的磁通。若正常模式的电流在第2线圈40F中流动，则在第3铁氧体磁珠53、第4铁氧体磁珠54内分别产生第2线圈40F形成的磁通。因此，第1线圈40E与第1铁氧体磁珠51和第2铁氧体磁珠52作为电感成分发挥作用，第2线圈40F与第3铁氧体磁珠53、第4铁氧体磁珠54作为电感成分发挥作用，除去正常模式成分的噪声。
接下来，对共模成分的噪声除去进行说明。
例如，共模的电流在第1线圈40E中从第1端部401a向第2端部402a的方向流动，在第2线圈40F中从第1端部401b向第2端部402b的方向流动。若共模的电流在第1线圈40E中流动，则在芯部30内，产生第1线圈40E形成的第1磁通。若共模的电流在第2线圈40F中流动，则在芯部30内，沿与第1磁通相同的方向产生第2磁通。因此，第1线圈40E与芯部30、和第2线圈40F与芯部30作为电感成分发挥作用，除去共模成分的噪声。
如以上叙述的那样，根据本实施方式，除了与上述各实施方式相同的作用效果之外，还能够获得以下的作用效果。
(3-1)能够保持维持共模的阻抗不变，提高正常模式的阻抗。另外，能够使第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54的材料与芯部30的材料不同。因此，提高正常模式下的阻抗的设定的自由度。
(3-2)在第1铁氧体磁珠51和第2铁氧体磁珠52分别插入有构成第1线圈40E的一根第1线材部件41，在第3铁氧体磁珠53和第4铁氧体磁珠54分别插入有构成第2线圈40F的一根第1线材部件41。因此，能够使第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54变得小型，能够将第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54安装于所希望的位置。
(3-3)第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54位于芯部30的径向外侧。因此，第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54向芯部30配置的自由度提高。
(3-4)第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54位于壳体10的四角。因此，能够在壳体10的无用空间配置第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54，能够有效利用无用空间。其结果，能够抑制包含第1铁氧体磁珠51～第4铁氧体磁珠54的线圈部件1b的大型化。
以下，对上述各实施方式的变形例进行说明。此外，在第1线材部件41与第2线材部件42的接合构造的说明中，仅例示了第1线材部件41的第1接合部41d和第2接合部41f中的第1接合部41d，但第2接合部41f也能够应用相同的构造。
·也可以适当地变更第1线材部件与第2线材部件的形状。
如图19的(a)所示，在第2线材部件42的端部形成有具有圆形的开口的贯通孔42c。贯通孔42c的内径稍小于第1线材部件41的第1接合部41d的外径。在贯通孔42c压入第1线材部件41的第1接合部41d。即，贯通孔42c与第1接合部41d使用过盈配合构造接合。在该情况下，贯通孔42c的内周面成为与第1接合部41d的侧表面嵌合的接合面。另外，对于贯通孔42c而言，设定其直径等，使得其内周面的面积大于第2线材部件42的平均截面积。这样，通过将贯通孔42c与第1接合部41d形成过盈配合构造，使贯通孔42c的内周面与第1接合部41d的侧表面在整周可靠地接触。通过采用这样的过盈配合构造，第1接合部41d的侧表面与贯通孔42c的内周面不分离，因此不易产生第2线材部件42在制造工序中脱落。
此外，也可以在贯通孔42c与第1线材部件41的末端的第1接合部41d的接合中，不采用上述的过盈配合构造，而使第1线材部件41的末端的第1接合部41d无间隙地嵌入贯通孔42c。
另外，第1线材部件41的末端的第1接合部41d的侧表面的形状与第2线材部件42的端面42a、42b的形状只要能够形成熔接且熔接部的截面为平均截面积以上，则也可以适当地变更。例如，也可以变更形状，使得局部进行面接触。
·另外，在上述第1实施方式～第3实施方式中，在第1线材部件41与第2线材部件42的接合中，也可以采用上述的过盈配合构造。在该情况下，只要使第1线材部件41的第1接合部41d的侧表面的曲率(圆柱面的曲率)稍大于第2线材部件42的端面42b的曲率(凹圆柱面的曲率)，来使第1接合部41d的侧表面与第2线材部件42的端面42b嵌合即可。
如图19的(b)所示，在第2线材部件42的端部形成有将与第1线材部件41的第1接合部41d对应的凹圆柱面设为内表面的槽42d。槽42d的内表面的曲率与第1接合部41d的侧表面的曲率在嵌合后相等。槽42d的内表面成为与第1接合部41d的侧表面嵌合的接合面。对于槽42d而言，设定其曲率等，使得其内表面的面积大于第2线材部件42的平均截面积。另外，槽42d的内表面(凹圆柱面)的在周向上的长度与第1接合部41d的侧表面(圆柱面)的半周的长度相等。此外，在该结构中，也能够采用上述的过盈配合构造。
·在第1实施方式中，将第2线材部件42的端面42b(凹圆柱面)的在周向上的长度形成为与第1接合部41d的侧表面(圆柱面)的半周的长度相等，但可以使该周向上的长度短于该半周的长度，也可以在整周的长度以下的范围内加长。此外，在上述变形例所示的槽42d的内表面与第1接合部41d的侧表面的关系中也相同。
如图19的(c)所示，也可以通过具有圆形的截面的棒料(圆形料)形成第1线材部件41。与方料相比，圆形料容易得到，成本低。因此，能够减少线圈部件的成本。
如图19的(d)所示，也可以使用具有圆形的截面的第1线材部件41，使该第1线材部件41的末端的第1接合部41d的外形尺寸(直径)与第1柱状部41a的外形尺寸(直径)相等。
此外，也可以将第1线材部件41、第2线材部件42的截面的形状形成圆形、正方形以外的多边形等。在由具有圆形的截面的棒料(圆形料)形成第2线材部件42的情况下，与第1线材部件41的情况相同，能够减少线圈部件的成本。此外，第1线材部件41、第2线材部件42的截面的形状可以不是正方形，只要为多边形，则也能够获得以第1实施方式的作用效果(1-5)为基准的作用效果。
·也可以适当地变更芯部30的形状。例如，在俯视中，也可以形成多边形、椭圆、长圆等环状。另外，芯部30的纵向剖面的形状不局限于矩形，也可以是除此以外的多边形、圆形等。此外，在该情况下，优选将第1线材部件41、第2线材部件42形成沿着芯部30的纵向剖面的外形的形状。
·线圈部件可以是在芯部30卷绕一个线圈，也可以在芯部30卷绕三个以上的线圈。
·在上述各实施方式中，虽将棒料弯折形成第1线材部件41，但也可以通过其他的方法形成第1线材部件41。例如，也可以通过冲压加工、切削加工形成第1线材部件41。另外，也可以将图4的(b)所示的第1柱状部41a、第2柱状部41b和连接部41c中的至少一个形成为不同部件，通过熔接等将它们接合，形成第1线材部件41。
·第1线材部件41与第2线材部件42间的接合部分等、线圈的各接合部分的接合除了在各实施方式中例示的激光束熔接之外，也能够通过电阻熔接、扩散熔接等其他的熔接方法。
·即使在接合部分产生在上述的不同种类金属彼此的接合时容易出现的界面，也只要线圈部件的电阻损失在允许值范围内即可，例如也可以利用焊料将第1线材部件41与第2线材部件42接合。在该情况下，由焊料构成熔接部。
·虽由同一金属材料形成第1线材部件41与第2线材部件42，但也能够由互不相同的金属材料形成。在该情况下，优选选择物理性质之差较小的金属。例如，当在两线材部件41、42的接合使用激光束熔接的情况下，优选选择热膨胀系数、导热率、熔融温度之差较小的金属，在使用电阻熔接的情况下，优选除了热膨胀系数、热传导率之外，还选择电阻率之差较小的金属。
附图标记的说明
1、1a、1b…线圈部件；30…芯部；40A、40C、40E…第1线圈；40B、40D、40F…第2线圈；41…第1线材部件；41d、41f…接合部；41e、41g…台阶部；42…第2线材部件；42a、42b…端面(接合面)；42c…贯通孔；42d…槽(接合面)；45…熔接部。

Claims (16)

1.一种线圈部件的制造方法，包含：
第1工序，将多个第1线材部件配置于环状的芯部的四周；
第2工序，向在所述芯部的周向上邻接的所述第1线材部件之间分别配置第2线材部件，使所述第2线材部件的接合面与所述第1线材部件的末端的接合部的侧表面接触；和
第3工序，对所述接合部的侧表面与所述接合面进行熔接，通过所述第1线材部件与所述第2线材部件形成卷绕于所述芯部的线圈。
2.根据权利要求1所述的线圈部件的制造方法，其中，
使用由同一金属材料形成的线材部件，作为所述第1线材部件和所述第2线材部件，在所述第3工序中，通过所述第1线材部件与所述第2线材部件熔融形成的熔接部，对所述第1线材部件与所述第2线材部件进行接合。
3.根据权利要求1或2所述的线圈部件的制造方法，其中，
所述第3工序包含通过激光的照射形成对多个接合部的侧表面与多个接合面分别接合的多个熔接部，所述多个熔接部通过从相同的方向照射来的激光而形成。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的线圈部件的制造方法，其中，
在所述第2工序中，向在所述芯部的周向上邻接的所述第1线材部件之间分别嵌合所述第2线材部件，使所述第2线材部件的接合面与所述第1线材部件的末端的接合部的侧表面接触。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的线圈部件的制造方法，其中，
作为所述第2线材部件，使用所述接合面的面积大于该第2线材部件的平均截面积的线材部件。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的线圈部件的制造方法，其中，
作为所述第1线材部件，使用在其末端形成有台阶部的线材部件，
在所述第2工序中，所述第2线材部件与所述第1线材部件嵌合，并与所述台阶部抵接。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的线圈部件的制造方法，其中，
作为所述第1线材部件，使用所述接合部呈圆柱状的线材部件，
作为所述第2线材部件，使用所述接合面是设置于该第2线材部件的端部并与所述接合部嵌合的凹圆柱面的线材部件。
8.根据权利要求1～6中任一项所述的线圈部件的制造方法，其中，
作为所述第1线材部件，使用所述接合部呈圆柱状的线材部件，
作为所述第2线材部件，使用所述接合面是设置于该第2线材部件并供所述接合部进行过盈配合的贯通孔的内周面的线材部件。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的线圈部件的制造方法，其中，
作为所述第1线材部件和所述第2线材部件中的至少一者的线材部件，使用具有矩形截面的线材部件。
10.一种线圈部件，具有：
环状的芯部、和
卷绕于所述芯部的线圈，
所述线圈包含多个第1线材部件和多个第2线材部件，
所述第2线材部件具有与所述第1线材部件的末端的接合部的侧表面接触的接合面，
所述第1线材部件和所述第2线材部件经由所述接合部的侧表面与所述接合面之间的熔接部接合。
11.根据权利要求10所述的线圈部件，其中，
所述接合面的面积大于所述第2线材部件的平均截面积。
12.根据权利要求10或11所述的线圈部件，其中，
所述第1线材部件、所述第2线材部件和所述熔接部由同一金属材料形成。
13.根据权利要求10～12中任一项所述的线圈部件，其中，
所述接合部呈圆柱状，所述接合面是设置于所述第2线材部件的端部并与所述接合部嵌合的凹圆柱面。
14.根据权利要求10～12中任一项所述的线圈部件，其中，
所述接合部呈圆柱状，所述接合面是设置于所述第2线材部件的端部并供所述接合部进行过盈配合的贯通孔的内周面。
15.根据权利要求10～14中任一项所述的线圈部件，其中，
所述第1线材部件和所述第2线材部件中的至少一者具有正方形的截面。
16.根据权利要求10～14中任一项所述的线圈部件，其中，
所述第1线材部件和所述第2线材部件中的至少一者具有圆形的截面。
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