CN108698941B - 烧成用垫板、以及使用了烧成用垫板的蜂窝结构体的制造方法 - Google Patents

Abstract

烧成用垫板1具备：与搁板对置的垫板下表面部2、由包括垫板下表面部2的下表面中心C在内的区域形成的中央区域部5、以及由中央区域部5的周围的区域形成的周围区域部6，周围区域部6具有至少四条以上的截面形状为凹形的垫板沟槽部7，该垫板沟槽部7沿着从与中央区域部5的边界B朝向垫板外周部4的方向分别从下表面中心C以放射状延伸。

Description

烧成用垫板、以及使用了烧成用垫板的蜂窝结构体的制造 方法

技术领域

本发明涉及烧成用垫板、以及使用了烧成用垫板的蜂窝结构体的制造方法。更详细而言，涉及：为了在烧成炉内对未烧成的蜂窝成型体进行烧成而铺设于蜂窝成型体之下的烧成用垫板、以及使用了该烧成用垫板的蜂窝结构体的制造方法(以下，简称为“蜂窝结构体的制造方法”。)。

背景技术

以往，陶瓷制蜂窝结构体使用于汽车尾气净化用催化剂载体、柴油机微粒除去过滤器、或者燃烧装置用蓄热体等广泛的用途。陶瓷制蜂窝结构体(以下，简称为“蜂窝结构体”)如下制造：调制成型材料(生坯)，使用挤压成型机挤压成型为期望的蜂窝形状，生坯切断、干燥、最终切断后，经高温下烧成的烧成工序制造而成。

上述蜂窝结构体的制造方法中实施的烧成工序中，蜂窝成型体以使一方的成型体端面朝向下方的状态载置于搁板之上，与该搁板一同投入烧成炉内。此时，为了防止蜂窝成型体附着于搁板、并且、使产品端面的品质得到提高，在搁板与蜂窝成型体之间夹设有被称为“垫板(Setter)”的烧成用的承烧板，防止蜂窝成型体和搁板直接接触。对于垫板，例如有时使用将陶瓷材料压制成型并对其进行烧成得到的被称为“压制垫板”的垫板。此处，本说明书中，以下将包括“压制垫板”在内的垫板总称并定义为“烧成用垫板”。另外，将从挤压成型至烧成前的产品称为“蜂窝成型体”，将经烧成工序烧成得到的产品称为“蜂窝结构体”。

应予说明，蜂窝成型体的烧成中使用的烧成用垫板中，还提出如下烧成用垫板，其通过使烧成时蜂窝成型体与烧成用垫板之间的热应力、烧成收缩之差减少，能够抑制蜂窝成型体出现隔壁开裂、隔室变形等不良情况，维持高成品率(参见专利文献1)。由此，在与搁板的对置面设置凹部，进而将与搁板的接触面积等的比率规定为规定范围。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开2005－219977号公报

发明内容

在使用烧成用垫板对蜂窝成型体进行烧成的情况下，需要如下作业：将多个烧成用垫板以分别整齐排列的状态载置于搁板之上，或者，回收将烧成后的蜂窝结构体搬出后的搁板之上的烧成用垫板。通常，烧成用垫板以上下多级堆叠的状态收纳于收容箱，被搬运至搁板的附近。

并且，进行如下作业：作业者从该收容箱中将烧成用垫板一个一个取出，通过手工作业进行排列。同样地，将烧成用垫板回收到收容箱的作业多数情况下也通过手工作业进行。因此，这些作业对于作业者而言成为较大的负担。

另外，由于手工作业，所以作业时间变长，制造效率降低，有时将烧成用垫板整齐排列时发生位置偏离等位置精度存在问题。因此，出于减轻作业者的作业负担、通过缩短作业时间来提高制造效率、以及改善作业精度的目的，研究尝试将与上述烧成用垫板的载置等相关的作业自动化。

例如，研究：使用已有的机器人控制设备，使用能够再现预先编程的动作的机器人手臂。这种情况下，利用机器人手臂的一对夹持部的开闭从侧方夹持烧成用垫板的垫板外周部，由此，能够载置并整齐排列于搁板之上，此外，能够从搁板上进行回收。此时，为了用机器人手臂的夹持部从侧方夹持烧成用垫板，在烧成用垫板(堆叠体)的周围需要一定程度的空间。

但是，如上所述，烧成用垫板以多个烧成用垫板多级堆叠而得到的堆叠体的状态收纳于收容箱内，此外，在一个堆叠体的周围分别密集地收纳有其它堆叠体。

结果：夹持部与位于夹持对象的烧成用垫板的周围的堆叠体、或者收纳箱的一部分接触的可能性高，有可能无法从收纳箱中稳定地夹持烧成用垫板。即，使用了机器人手臂的烧成用垫板的载置等作业的自动化有时受到限制。

针对于此，设想：使用利用吸引力来搬送烧成用垫板100并进行载置等的吸引搬送装置101(参照图10)。这种情况下，对于吸引搬送装置101，在臂的前端具备由橡胶等形成的吸盘状的吸引部102，使该吸引部102与烧成用垫板100的垫板上表面部103紧密接触，对吸引部102的内部的空气进行吸引，使其成为减压状态。由此，吸引部102的内部的气压低于大气压，烧成用垫板100和吸引部102紧密接触。

使臂以该状态向上方移动，由此，与吸引部102的移动连动地抬起烧成用垫板100。结果，能够将烧成用垫板100搬送至任意的位置。应予说明，搬送至规定的位置后，停止利用吸引部102进行吸引，解除吸引状态。即，使吸引部102的内部的空气恢复到大气压。由此，能够解除烧成用垫板100与吸引部102的紧密接触，将烧成用垫板100载置于搁板等之上。通过使用上述构成的吸引搬送装置101，能够使烧成用垫板100的载置等作业自动化。

特别是，即便在从多个烧成用垫板100多级堆叠而得到的堆叠体104中抬起烧成用垫板100的情况下，吸引部102以及臂也仅在上下方向移动。因此，不会像前述的利用机器人手臂进行夹持那样在堆叠体104的周围需要宽广的空间，不会产生使用条件受到限制等问题。

但是，在吸引搬送装置101的情况下，有可能产生下述列举的不良情况。即，此时被搬送等的烧成用垫板100由将陶瓷材料压制成型、然后烧成得到的多孔性的材质形成。因此，如图10所示，在想要使吸引部102与位于堆叠体104的最上级的烧成用垫板100a紧密接触并抬起烧成用垫板100a的情况下，有可能将位于其下级的烧成用垫板100b也一并吸引而抬起(参照图10中的中央的堆叠体)。

结果，有时产生如下搬送不良，即，以二级重叠的状态搬送的烧成用垫板100a、100b被原封不动地载置于搁板之上。应予说明，本说明书中，将多个烧成用垫板成为二级或更多级重叠的状态称为“吸附”。

另外，也研究：调整吸引搬送装置101的吸引力，确立能够一级一级吸引烧成用垫板100a的最佳条件。但是，烧成用垫板100a需要通过表面的凹凸、各种吸引条件来进行微调，很难使烧成用垫板100a的把持状态得到稳定。

即，如果吸引力过于弱，则无法可靠地抬起最上级的烧成用垫板100a，有时产生烧成用垫板100a在搬送途中自吸引部102脱落等不良情况。另一方面，如果吸引力过于强，则如上所述多级烧成用垫板100a、100b同时被搬送，依然无法消除上述搬送不良。

因此，本发明是鉴于上述实际情况而实施的，其课题在于提供一种在使用了吸引搬送装置的烧成用垫板的搬送以及载置等作业的自动化中能够抑制搬送不良的发生的烧成用垫板、以及蜂窝结构体的制造方法。

根据本发明，提供一种解决了上述课题的烧成用垫板、以及蜂窝结构体的制造方法。

[1]一种烧成用垫板，是用于对蜂窝成型体进行烧成并夹设在所述蜂窝成型体与搁板之间的板状的烧成用垫板，其中，与所述搁板对置的所述烧成用垫板的垫板下表面部具备：中央区域部，由包括所述垫板下表面部的下表面中心在内的区域形成；以及周围区域部，由所述中央区域部的周围的区域形成，所述周围区域部具有至少四条以上的截面形状为凹形的垫板沟槽部，该垫板沟槽部沿着从与所述中央区域部的边界朝向垫板外周部的方向分别从所述下表面中心放射状延伸。

[2]根据所述[1]中记载的烧成用垫板，其中，彼此相邻的所述垫板沟槽部从所述下表面中心以同一放射角度配置于所述周围区域部，且所述垫板沟槽部从所述边界朝向所述垫板外周部以直线状延伸。

[3]根据所述[1]或[2]中记载的烧成用垫板，其中，所述中央区域部构成为呈圆形，所述中央区域部的直径为10mm～35mm的范围。

[4]根据所述[1]或[2]中记载的烧成用垫板，其中，所述烧成用垫板构成为呈椭圆形，所述中央区域部构成为:呈与所述烧成用垫板相似的椭圆形，所述中央区域部的短径为10mm～35mm的范围。

[5]根据所述[1]～[4]中的任意一项中记载的烧成用垫板，其中，所述垫板沟槽部的沟槽宽度为0.5mm～2.0mm的范围。

[6]根据所述[1]～[5]中的任意一项中记载的烧成用垫板，其中，所述垫板沟槽部的沟槽面积在所述垫板下表面部的总面积中所占的比率至少为1.0％以上。

[7]根据所述[1]～[6]中的任意一项中记载的烧成用垫板，其中，与所述垫板下表面部相对并载置所述蜂窝成型体的垫板上表面部具备：平坦部，与所述蜂窝成型体的成型体端面的至少一部分抵接；以及曲面状的隆起部，从所述垫板外周部朝向所述平坦部隆起为凸状。

[8]一种使用了烧成用垫板的蜂窝结构体的制造方法，具备：成型工序：由成型材料挤压成型蜂窝成型体；以及烧成工序：对通过所述成型工序得到的所述蜂窝成型体进行烧成，所述烧成工序具备：搁板配置工序：将搁板配置于烧成炉内；烧成用垫板设置工序：将烧成用垫板以使所述垫板下表面部与所述搁板对置的状态设置于所配置的所述搁板之上，该烧成用垫板具备：由包括垫板下表面部的下表面中心在内的区域形成的中央区域部以及由所述中央区域部的周围的区域形成的周围区域部，在所述周围区域部形成有至少四条以上的截面形状为凹形的垫板沟槽部，该垫板沟槽部沿着从与所述中央区域部的边界朝向垫板外周部的方向分别从所述下表面中心放射状延伸；以及蜂窝成型体载置工序：以使一方的成型体端面朝向下方的状态将所述蜂窝成型体载置于所述烧成用垫板之上，以所述蜂窝成型体与所述搁板之间夹设有所述烧成用垫板的状态将所述蜂窝成型体载置于所述烧成炉内。

[9]根据所述[8]中记载的使用了烧成用垫板的蜂窝结构体的制造方法，其中，所述烧成用垫板设置工序还具备吸引搬送工序，该吸引搬送工序使用吸引搬送装置，使所述吸引搬送装置的吸引部与位于将多个所述烧成用垫板多级堆叠而得到的堆叠体的最上级的所述烧成用垫板的垫板上表面部紧密接触，在将所述吸引部与所述垫板上表面之间减压的状态下搬送所述烧成用垫板。

根据本发明的烧成用垫板，能够抑制利用吸引力搬送烧成用垫板时的搬送不良的发生。此外，根据本发明的蜂窝结构体的制造方法，能够在抑制了烧成工序中的烧成用垫板的搬送不良的发生的状态下对蜂窝成型体进行烧成，形成蜂窝结构体。特别是，能够稳定且有效地进行使用吸引搬送装置将烧成用垫板设置于搁板之上的作业。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施方式的烧成用垫板的概略构成的俯视图。

图2是表示烧成用垫板的概略构成的主视图。

图3是表示烧成用垫板的概略构成的仰视图。

图4是表示烧成用垫板的概略构成的从侧方观察得到的局部放大截面图。

图5是表示烧成用垫板的垫板沟槽部的构成的从侧方观察得到的局部放大截面图。

图6是表示烧成前的蜂窝成型体、烧成用垫板、以及搁板的分解立体图。

图7是表示烧成用垫板的搬送的一例的说明图。

图8是表示实施例1～9的烧成用垫板的评价结果的表。

图9是表示比较例1～6的烧成用垫板的评价结果的表。

图10是表示现有的烧成用垫板的搬送的一例的说明图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的烧成用垫板、以及使用了该烧成用垫板的蜂窝结构体的制造方法的实施方式进行详细说明。应予说明，本发明的烧成用垫板以及蜂窝结构体的制造方法并不限定于以下的实施方式，只要不脱离本发明的范围，就可以加以各种设计的变更、修正、以及改良等。

如图1～图6所示，本发明的一个实施方式的烧成用垫板1为夹设在烧成对象的蜂窝成型体20与搁板21之间、由陶瓷材料形成的多孔性的圆板状部件、亦即大致圆板状的部件。烧成用垫板1在蜂窝结构体的制造方法的烧成工序中使用，对于该烧成工序，将蜂窝成型体20于规定的烧成温度进行烧成，形成蜂窝结构体(未图示)。

更具体地说明，烧成用垫板1具备：垫板下表面部2，为与搁板21对置的面并位于下侧；垫板上表面部3，与垫板下表面部2相对且至少一部分与蜂窝成型体20的成型体端面22相接触并位于烧成用垫板1的上侧；以及垫板外周部4，将垫板下表面部2以及垫板上表面部3各自的端部2a、3a彼此连结并位于烧成用垫板1的侧面侧。

如果从底面侧(相当于图2中的纸面下方侧)观察烧成用垫板1，则圆形的垫板下表面部2具备：由包括下表面中心C在内的区域形成的中央区域部5、以及由包围中央区域部5的周围的区域形成的周围区域部6。此外，在周围区域部6设置有六条垫板沟槽部7，它们沿着从中央区域部5与周围区域部6之间的边界B(参照图3的虚线圆)朝向垫板外周部4的方向，从下表面中心C放射状且呈直线延伸。

此处，本实施方式的烧成用垫板1中，垫板沟槽部7相对于周围区域部6(垫板下表面部2)的平坦的区域面6a形成为截面大致半圆形(截面形状为凹形)的沟槽。此处，截面大致半圆形的垫板沟槽部7与区域面6a之间的一端7a与另一端7b之间相当于垫板沟槽部7的沟槽宽度W。应予说明，垫板沟槽部7的形状并不限定于上述截面大致半圆形，也可以为其它形状、例如多边形、椭圆形等。

此外，对于以放射状设置于垫板下表面部2的多个直线状的垫板沟槽部7，彼此相邻的垫板沟槽部7之间的角度(放射角度θ：参照图3)设定为60°。即，以下表面中心C为起点，多个垫板沟槽部7分别以等间隔配置。应予说明，设置于垫板下表面部2的垫板沟槽部7的数量并不限定于上述六条。即，可以为至少四条以上且以垫板沟槽部7彼此之间的放射角度θ相同的等间隔进行配置。例如，四条的情况下，放射角度θ＝90°，五条的情况下，放射角度θ＝72°，八条的情况下，放射角度θ＝45°。

此外，设置于垫板下表面部2的中央区域部5在本实施方式的烧成用垫板1的情况下构成为呈圆形，此时，中央区域部5的直径设定为10mm～35mm的范围。即，设定了中央区域部5的区域的宽广度(面积)的下限以及上限。

此处，在中央区域部5的直径小于10mm的情况下，多个垫板沟槽部7的中心侧端7c集中在下表面中心C。为了避免该状态，规定直径至少为10mm以上。另一方面，在中央区域部5的直径超过35mm的情况下，垫板下表面部2中的中央区域部5所占的比例变高。结果，无法充分地期待通过周围区域部6的垫板沟槽部7得到的本发明的效果(详细内容后述)。因此，如上所述地规定中央区域部5的直径的范围。

应予说明，在本发明的烧成用垫板构成为呈例如椭圆形的情况下，其中央区域部也可构成为呈与烧成用垫板的形状相似的椭圆形。这种情况下，也根据与上述同样的理由，为了避免多个垫板沟槽部的中心侧端7c集中而设定成至少椭圆形的短径为10mm以上。应予说明，即便烧成用垫板如上所述为椭圆形，也未必需要使中心区域部的形状为椭圆形，可以为圆形。此外，中央区域部不需要限制为圆形或椭圆形，可以为其它多边形。

此外，垫板沟槽部7的沟槽宽度W为0.5mm～2.0mm的范围。本实施方式的垫板沟槽部7的情况下，从周围区域部6的区域面6a至垫板沟槽部7的最深部7d的高度为上述沟槽宽度W的1/2以下。如果沟槽宽度W小于0.5mm，则在将烧成用垫板1多级堆叠而得到堆叠体8的情况下，不易在上级位置的烧成用垫板1a与下级位置的烧成用垫板1b之间产生间隙，与以往的烧成用垫板100(参照图10)同样地上下级的烧成用垫板1a、1b紧密接触而成为吸附状态的可能性升高。

因此，需要沟槽宽度W至少为0.5mm以上。另外，如果沟槽宽度W在2.0mm以内，则在上下级的烧成用垫板1a、1b之间形成足够的间隙，因此，不需要将沟槽宽度W进一步扩大。因此，垫板沟槽部7的沟槽宽度W规定为上述0.5mm～2.0mm的范围。

另一方面，本实施方式的烧成用垫板1设定为：垫板沟槽部7的沟槽面积在垫板下表面部2的总面积中所占的比率(沟槽面积比率)至少为1.0％以上。此处，所谓垫板下表面部2的总面积，是指中央区域部5的面积、周围区域部6的除了垫板沟槽部7以外的面积、以及、垫板沟槽部7的相对于外部开口的部分的面积(沟槽面积)的合计。

应予说明，本实施方式的烧成用垫板1为圆形，因此，可以基于烧成用垫板1的直径而计算出垫板下表面部2的总面积(＝(直径/2)²×π)。另一方面，对于本实施方式的烧成用垫板1时的沟槽面积，上述沟槽宽度W乘以从边界B延伸至垫板外周部4的垫板沟槽部7的沟槽长度L，得到长方形的区域的面积，进而，该面积乘以垫板沟槽部7的条数、亦即6，计算出沟槽面积(参照图3以及图5)。基于分别得到的沟槽面积以及垫板下表面部2的总面积而计算出沟槽面积比率。由此，能够简单地求出沟槽面积比率。

应予说明，在本发明的烧成用垫板以如上所述的圆形以外的形状形成的情形等无法采用上述计算方法的情况下，可以用其它方法计算出沟槽面积比率。例如，可以相对于对垫板下表面部2进行拍摄得到的拍摄图像进行图像解析处理，判别出垫板沟槽部的区域和除此以外的区域，求出沟槽面积比率。

此外，本实施方式的烧成用垫板1的垫板上表面部3与垫板下表面部2相对并载置蜂窝成型体20，其具备：与蜂窝成型体20的成型体端面22的至少一部分相抵接的平坦状的平坦部11、以及从垫板外周部4的上端(相当于垫板上表面部3的端部3a)朝向平坦部11的平坦部边缘11a而隆起为凸状的曲面状的隆起部12。即，在从侧方观察本实施方式的烧成用垫板1的情况下，垫板下表面部2以平面状形成，以便与搁板21相接触，一部分成型为截面半圆形状，另一方面，垫板上表面部3整体上向上方隆起，仅中心附近由平坦部11形成。

应予说明，没有特别限定，例如可以以相同的面积形成垫板下表面部2的中央区域部5和垫板上表面部3的平坦部11，或者，也可以以比中央区域部5大的面积形成平坦部11。此外，平坦部11并不限定于圆形，只要是能够稳定地进行蜂窝成型体20的载置的形状即可。

由于垫板上表面部3具备平坦部11，所以蜂窝成型体20的载置稳定，并且，仅成型体端面22的一部分与垫板上表面部3相接触，因此，限制烧成时的烧成收缩的可能性降低。结果，在使用本实施方式的烧成用垫板1进行烧成的情况下，烧成后的蜂窝结构体(未图示)不会产生隔室变形、隔壁开裂等，能够使产品品质得到稳定。

此外，在将烧成用垫板1收纳于收容箱等时，构筑将多个烧成用垫板1多级堆叠而得到的堆叠体8(参照图7)。此时，由于具备垫板下表面部2(特别是中央区域部5)和由与垫板下表面部2平行的面形成的平坦部11，所以多级堆叠时的上级侧以及下级侧的烧成用垫板1没有成为不稳定的状态。因此，能够以稳定的状态将堆叠体8收纳于收容箱等。

如上所述，对于本实施方式的烧成用垫板1，在垫板下表面部2的周围区域部6具备多条垫板沟槽部7。结果，自多个烧成用垫板1多级堆叠而得到的堆叠体8(参照图7)，使用吸引搬送装置9，使吸引部10与位于堆叠体8的最上级的烧成用垫板1a的垫板上表面部3紧密接触并成为减压状态，仅搬送一个烧成用垫板1的情况下，位于最上级的烧成用垫板1a和位于其下级的烧成用垫板1b也不会紧密接触(吸引搬送工序)。

即，借助垫板沟槽部7而在上级侧的烧成用垫板1a与下级侧的烧成用垫板1b之间形成供空气流动的路径。结果，避免如上所述的上下级的烧成用垫板1a、1b的吸附状态。应予说明，在位于最上级的烧成用垫板1a被搬送后的阶段，下级侧的烧成用垫板1b变成堆叠体8中的最上级的烧成用垫板1a。反复利用吸引搬送装置9进行堆叠体8的最上级的烧成用垫板1a的搬送，继续进行上述搬送作业，直至烧成用垫板1从堆叠体8中被搬空。应予说明，在对载置于搁板的烧成用垫板1进行回收而形成堆叠体8的情况下，进行与上述处理相反的操作。

特别是使垫板沟槽部7的沟槽宽度W为0.5mm～2.0mm的范围，由此，会充分形成上述供空气流动的路径，能够以吸引搬送装置9的吸引部10选择性地仅抬起最上级的烧成用垫板1a。此外，垫板沟槽部7的沟槽面积相对于垫板下表面部2的总面积的沟槽面积比率设定为至少1.0％以上，以便充分确保该供空气流动的路径。在垫板沟槽部7的沟槽面积比率低于1.0％的情况下，上述供空气流动的路径不充分，二个烧成用垫板1a、1b紧密接触成为吸附状态而有可能被吸引部10抬起。因此，将沟槽面积比率规定为上述范围。

如上所述，本实施方式的烧成用垫板1由陶瓷材料形成。其材质并没有特别限定，例如可以使用以往用作烧成用垫板的原料的各种材质。例如，可以使用通过于高温烧成而转化为多铝红柱石质、堇青石质、碳化硅质、或者氧化铝质等的材料。

此外，形成烧成用垫板1的方法没有特别限定。例如，可以在形成通常的圆板状的烧成用垫板后，对垫板上表面部3进行磨削，以便具有平坦部11以及隆起部12，进而，通过磨削加工在垫板下表面部2分别设置多个垫板沟槽部7。但是，烧成工序中使用的烧成用垫板量大，分别实施上述切削加工会导致烧成用垫板的制造工序复杂化以及制造成本上升。

因此，例如可以使用根据烧成用垫板的形状而形成的压制加工用的成型模具，将作为原料的陶瓷材料填充到成型模具内，施加期望的压制压力来形成。施加压制压力后，对从成型模具中起模得到的垫板成型体进行烧成，由此，能够制造烧成用垫板。由此，能够大量生产陶瓷制的压制垫板，能够用作本发明的烧成用垫板。

以下，基于下述的实施例，对本发明的烧成用垫板、以及蜂窝结构体的制造方法进行说明，但是，本发明的烧成用垫板、以及蜂窝结构体的制造方法并不限定于这些实施例。

实施例

(1)烧成用垫板的制作

制作烧成用垫板的形状、垫板沟槽的沟槽条数、放射角度θ、中央区域部的直径(中心直径)、沟槽面积比率分别不同的烧成用垫板(实施例1～9)。另外，进一步制作不满足本发明的烧成用垫板中规定的条件的烧成用垫板(比较例1～6)。上述参数以外的烧成用垫板的其它特性均相同，由体积比重为约2.1g/cm³、气孔率为约27％、弯曲强度为5MPa以上、表面粗糙度Ra为10μm以下的多铝红柱石质构成，直径为115mm(椭圆形的情况下，短径为115mm，长径为135mm)，在垫板上表面部具有平坦部以及隆起部。另外，烧成用垫板为压制成型的多孔质的压制垫板，于1400～1500℃的烧成温度进行烧成。

(2)实施例以及比较例的烧成用垫板

实施例1～9的烧成用垫板中，以实施例3的沟槽条数为六条、放射角度θ为60°、中心直径为25mm、以及沟槽宽度为2mm的烧成用垫板为基准，实施例1是沟槽条数为四条、放射角度θ为90°的烧成用垫板，实施例2是沟槽条数为五条、放射角度θ为72°的烧成用垫板，实施例4是沟槽条数为八条、放射角度θ为45°的烧成用垫板。即，实施例1、2以及实施例4是相对于实施例3使沟槽条数以及放射角度θ分别变化而得到的烧成用垫板。

另一方面，实施例5以及实施例8的烧成用垫板均为椭圆形，实施例5是中央区域部为短径25mm的椭圆形的烧成用垫板，实施例8是中心直径为25mm的圆形的烧成用垫板。另外，实施例6是以实施例3的烧成用垫板为基础而使中央区域部的直径(中心直径)变为10mm得到的烧成用垫板，实施例7是使中心直径变为35mm得到的烧成用垫板。此外，实施例9是沟槽宽度W为0.5mm的烧成用垫板。

与此相对，比较例1的烧成用垫板是使沟槽宽度W为2mm的一个方向的垫板沟槽部沿着直径方向配置得到的烧成用垫板，比较例2是使同样的一对垫板沟槽部平行配置得到的烧成用垫板，比较例3是使四条垫板沟槽部配置成格子状得到的烧成用垫板。即，不满足将垫板沟槽部配置成放射状的本发明的烧成用垫板的条件。

此外，比较例4是虽然配置成放射状、但是六条垫板沟槽部在垫板下表面部的下表面中心交叉的烧成用垫板。即，不存在中央区域部(中心直径＝0mm)。另外，比较例5是垫板沟槽部的沟槽宽度W为0.3mm的烧成用垫板，比较例6是垫板沟槽部的沟槽宽度W为5mm的烧成用垫板。将上述实施例1～9、以及比较例1～6的烧成用垫板的形状等详细的规格汇总分别示于图8以及图9。

(3)烧成用垫板的评价

使用上述的烧成用垫板，对是否因吸引搬送装置的吸引部而发生上级侧以及下级侧的烧成用垫板的吸附、实际对蜂窝成型体进行烧成后的烧成用垫板的形状变化、以及烧成得到的蜂窝结构体有无隔室变形、隔壁开裂等产品品质进行评价。

(4)评价基准(吸附)

应予说明，对于烧成用垫板的吸附的评价，将没有发生上级侧以及下级侧的烧成用垫板彼此的吸附的情形评价为“A”，将吸引时下级侧的烧成用垫板稍微抬起的情形评价为“B”，将上下级的烧成用垫板重叠而抬起的吸附状态的情形评价为“C”。此时，吸引搬送装置的吸引压力设定为19kPa。

(5)评价基准(烧成后的形状变化)

实际使用烧成用垫板，进行作为蜂窝结构体的制造方法中的一个工序的对蜂窝成型体进行烧成的烧成工序，确认烧成用垫板的形状变化。应予说明，作为烧成对象的蜂窝成型体使用：采用周知的挤压成型机对调整为规定的配合比率的成型材料(生坯)进行挤压成型(成型工序)而得到的产品。烧成工序中，包括：在烧成炉内配置搁板的搁板配置工序、将如上所述制作的烧成用垫板设置于该搁板之上的烧成用垫板设置工序、以及以使一方的成型体端面朝向下方的状态将蜂窝成型体载置于烧成用垫板上的蜂窝成型体载置工序。由此，成为在蜂窝成型体与搁板之间夹设有烧成用垫板的状态。将蜂窝成型体以该状态投入烧成炉内，实施烧成。由此，完成蜂窝结构体的制造(本发明的蜂窝结构体的制造方法)。此处，对一个烧成用垫板反复实施同一条件的烧成工序，将烧成10次后的烧成用垫板的翘曲的发生为0.5mm以下的情形评价为“A”，将烧成6次～9次后的烧成用垫板的翘曲的发生为0.5mm以下的评价为“B”，将烧成5次以下时烧成用垫板的翘曲的发生为0.6mm以上的情形评价为“C”。

(6)评价基准(产品品质)

将烧成后的蜂窝结构体没有隔室变形、隔壁开裂且产品品质良好的情形评价为“A”，将隔室变形、隔壁开裂为四个以下的情形评价为“B”，将隔室变形、隔壁开裂为五个以上的情形评价为“C”。

(7)评价结果

将针对于上述(4)～(6)的各评价基准的评价结果分别示于图8以及图9。对于图9的垫板沟槽部的沟槽条数为一条(比较例1)、二条(比较例2)、或形成为格子状(比较例3)的烧成用垫板，烧成后的烧成用垫板的形状变化评价为“C”，显示不适合反复烧成。即，确认：需要像本发明的烧成用垫板中规定的那样，在垫板下表面部具有至少四条以上的垫板沟槽部并以放射状配置。此外，比较例1以及比较例2的情况下，还对烧成后的蜂窝结构体的产品品质造成影响。

另外，即便在以放射状配置有四条以上的垫板沟槽部的情况下，当垫板下表面部不具有中央区域部的情况下(比较例4)，烧成后的烧成用垫板的形状变化以及蜂窝结构体的产品品质也评价为“C”。即，说明：本发明的烧成用垫板中，垫板下表面部完全没有形成垫板沟槽部的中央区域部为必须的构成。

此外，在垫板沟槽部的沟槽宽度W较窄为0.3mm、沟槽面积比为0.8％的情况下(比较例5)，没有充分形成空气的流路，因此，在与下级的烧成用垫板之间产生“吸附”，评价为“C”。与此相对，在垫板沟槽部的沟槽宽度W为0.5mm、沟槽面积比为1.3％的情况下(实施例9)，完全没有确认到上述吸附，评价为“A”。即，说明：需要按沟槽宽度W为0.5mm以上、沟槽面积比为1.0％以上来形成垫板沟槽部。

与此相对，在沟槽宽度W为5mm的情况下(比较例6)，虽然没有发生吸附，但是，蜂窝结构体的产品品质降低，评价为“C”。因此，需要使沟槽宽度W为适当的范围。

此外，对于实施例1～9的烧成用垫板，在任一个评价基准中，即便最低也得到“B”以上的评价。应予说明，由实施例1的评价结果确认：沟槽条数更优选为五条以上，由实施例7确认到：中心直径更优选为小于35mm的值。另外，确认到：烧成用垫板的形状不限定于圆形，即便为椭圆形(实施例5、8)也显示出同等的效果。如上所述，通过使用本发明的烧成用垫板，能够以稳定的条件制造蜂窝结构体。

产业上的可利用性

本发明的烧成用垫板可以特别有用地使用于：作为用于制造用作汽车尾气净化用催化剂载体等的陶瓷蜂窝结构体的蜂窝结构体的制造方法的一个工序的烧成工序。此外，利用使用了该烧成用垫板的蜂窝结构体的制造方法，能够由蜂窝成型体稳定地制造蜂窝结构体。

符号说明

1、1a、1b、100、100a、100b：烧成用垫板，2：垫板下表面部，2a、3a：端部，3、103：垫板上表面部，4：垫板外周部，5：中央区域部，6：周围区域部，6a：区域面，7：垫板沟槽部，7a：一端，7b：另一端，7c：中心侧端，7d：最深部，8、104：堆叠体，9、101：吸引搬送装置，10、102：吸引部，11：平坦部，11a：平坦部边缘，12：隆起部，20：蜂窝成型体，21：搁板，22：成型体端面，B：边界，C：下表面中心，W：沟槽宽度，θ：放射角度。

Claims (7)

1.一种烧成用垫板，是用于对蜂窝成型体进行烧成并夹设在所述蜂窝成型体与搁板之间的板状的烧成用垫板，其中，

与所述搁板对置的所述烧成用垫板的垫板下表面部具备：

中央区域部，由包括所述垫板下表面部的下表面中心在内的区域形成，以及

周围区域部，由所述中央区域部的周围的区域形成；

所述中央区域部不具有垫板沟槽部，

所述周围区域部具有至少四条以上、截面形状为凹形的垫板沟槽部，该垫板沟槽部沿着从与所述中央区域部的边界朝向垫板外周部的方向分别从所述下表面中心放射状延伸，

所述垫板沟槽部的沟槽宽度为0.5mm～2.0mm的范围，

所述垫板沟槽部的沟槽面积在所述垫板下表面部的总面积中所占的比率至少为1.0％以上。

2.根据权利要求1所述的烧成用垫板，其中，

彼此相邻的所述垫板沟槽部从所述下表面中心以同一放射角度配置于所述周围区域部，

且所述垫板沟槽部从所述边界朝向所述垫板外周部呈直线状延伸。

3.根据权利要求1或2所述的烧成用垫板，其中，

所述中央区域部构成为呈圆形，

所述中央区域部的直径为10mm～35mm的范围。

4.根据权利要求1或2所述的烧成用垫板，其中，

所述烧成用垫板的外周部构成为呈椭圆形，

所述中央区域部的边界构成为呈与所述烧成用垫板的所述外周部相似的椭圆形，

所述中央区域部的短径为10mm～35mm的范围。

5.根据权利要求1或2所述的烧成用垫板，其中，

与所述垫板下表面部相对并载置所述蜂窝成型体的垫板上表面部具备：

平坦部，所述平坦部由与所述垫板下表面部的中央区域部对应的位置平行的面形成，并与所述蜂窝成型体的成型体端面的至少一部分抵接；以及

曲面状的隆起部，从所述垫板外周部朝向所述平坦部隆起。

6.一种使用了烧成用垫板的蜂窝结构体的制造方法，具备：

成型工序：由成型材料挤压成型蜂窝成型体，以及

烧成工序：对通过所述成型工序得到的所述蜂窝成型体进行烧成，

所述烧成工序具备：

搁板配置工序：将搁板配置于烧成炉内，

烧成用垫板设置工序：将烧成用垫板以使所述垫板下表面部与所述搁板对置的状态设置于所配置的所述搁板之上，该烧成用垫板具备：由包括垫板下表面部的下表面中心在内的区域形成的中央区域部以及由所述中央区域部的周围的区域形成的周围区域部，在所述中央区域部不具有垫板沟槽部，在所述周围区域部形成有至少四条以上、截面形状为凹形的垫板沟槽部，该垫板沟槽部沿着从与所述中央区域部的边界朝向垫板外周部的方向分别从所述下表面中心放射状延伸，所述垫板沟槽部的沟槽宽度为0.5mm～2.0mm的范围，所述垫板沟槽部的沟槽面积在所述垫板下表面部的总面积中所占的比率至少为1.0％以上，以及，

蜂窝成型体载置工序：以使一方的成型体端面朝向下方的状态将所述蜂窝成型体载置于所述烧成用垫板之上，以所述蜂窝成型体与所述搁板之间夹设有所述烧成用垫板的状态将所述蜂窝成型体载置于所述烧成炉内。

7.根据权利要求6所述的使用了烧成用垫板的蜂窝结构体的制造方法，其中，

所述烧成用垫板设置工序还具备吸引搬送工序，

该吸引搬送工序使用吸引搬送装置，

使所述吸引搬送装置的吸引部与位于将多个所述烧成用垫板多级堆叠而得到的堆叠体的最上级的所述烧成用垫板的垫板上表面部紧密接触，在将所述吸引部与所述垫板上表面之间减压的状态下搬送所述烧成用垫板。

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