CN108689523A - 同质印染废水回用工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种同质印染废水回用工艺，包括污染浓度低废水的处理和污染浓度高废水的处理。通过上述，本发明的同质印染废水回用工艺，去除回用水对印染生产有严重影响和干扰的染质，以保证产品质量，省去了处理成本很大的膜分离设备，工业用水重复利用率可达到60‑80%，大大提高了工业用水重复利用率，又省去了膜分离浓水需要再次处理达到排放标准的后续处理工艺，处理后的产水不必调质就能直接回用到适用的印染生产工段，从而大大降低了生产成本，改少了废水排放量。

Description

同质印染废水回用工艺
技术领域
本发明涉及于纺织品染色、印花生产的技术领域，特别是涉及一种同质印染废水回用工艺。
背景技术
现有印染行业中水回用技术是印染项目排出废经废水处理装置处理后的尾水，需经膜分离，去除尾水的色度、盐分等有害物质，才能回用于纺织品印花染色生产。
但是尾水采用膜分离（超滤、纳滤、反渗透等）技术得到的回用水，虽然能回用于印染行业生产，但存在回用水处理成本高，上色速度慢，吸色率低等缺点。另外采用膜分技术处理尾水产生的浓水需要排放，而这些需要排放的浓水中的污染物超过国家排放标，再要处理达到排放标准难度很大。
造成这些问题和缺点的主要原因：
一是膜分离处理尾水（印染生产排出的废水经处理后达到国家排放标准，准许排放的污水），投资大，运行成本高，每回收1吨回用水大约需要处理成3元；
二是经膜分离处理得的回用中电解质成分减少，水中电解是印染生产必须的物质，电解质减少导致上色速度慢，吸色率低等缺点。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种同质印染废水回用工艺，去除回用水对印染生产有严重影响和干扰的染质，以保证产品质量，省去了处理成本很大的膜分离设备，工业用水重复利用率可达到60-80%，大大提高了工业用水重复利用率，又省去了膜分离浓水需要再次处理达到排放标准的后续处理工艺，处理后的产水不必调质就能直接回用到适用的印染生产工段，从而大大降低了生产成本，改少了废水排放量。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供了一种同质印染废水回用工艺，包括污染浓度低废水的处理和污染浓度高废水的处理，
所述的污染浓度低废水的处理：污染浓度低废水从车间排出进入调节池，由调节池内设置的提升泵提送至反应池，反应池内加入脱色剂和混凝剂进行反应，反应池出水进入沉淀池，沉淀池下端排出污泥，上端排出澄清水，澄清水由泵送至过滤器，澄清水经过滤器过滤后，除去残余悬浮物，达到印染回用水水质要求后，再由泵送至印染车间回用；
所述的染浓度高废水的处理：污染浓度高废水进入调节池，由调节池内设置的提升泵提送至反应池，反应池内加入脱色剂和混凝剂进行反应，反应池出水进入沉淀池，沉淀池出水流至生化池，生化池内活性污泥降解水中的污染物，生化出水流到第二沉淀池，第二沉淀池上端排出污泥返回到生化池，上部澄清水流到第二级反应池，第二级反应池出水流到第三沉淀池，第三沉淀池出水一部分达标排放，另一部分经过滤器过滤，除去残余悬浮物后送至印染车间回用。
在本发明一个较佳实施例中，所述的污染浓度低废水为洗布废水。
在本发明一个较佳实施例中，所述的污染浓度高废水为染色水与生活污水、初期雨水的混合废水。
在本发明一个较佳实施例中，所述的过滤器内装填石英细砂。
在本发明一个较佳实施例中，所述的染浓度高废水的处理中达标排放的水量占20-40%。
在本发明一个较佳实施例中，所述的染浓度高废水的处理中印染车间回用的水量占60-80%。
本发明的有益效果是：本发明的同质印染废水回用工艺，去除回用水对印染生产有严重影响和干扰的染质，以保证产品质量，省去了处理成本很大的膜分离设备，工业用水重复利用率可达到60-80%，大大提高了工业用水重复利用率，又省去了膜分离浓水需要再次处理达到排放标准的后续处理工艺，处理后的产水不必调质就能直接回用到适用的印染生产工段，从而大大降低了生产成本，改少了废水排放量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1 是本发明同质印染废水回用工艺中污染浓度低废水的处理的流程示意图；
图2是本发明同质印染废水回用工艺中染浓度高废水的处理的流程示意图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例包括：
一种同质印染废水回用工艺，包括污染浓度低废水的处理和污染浓度高废水的处理。
如图1所示，所述的污染浓度低废水的处理：污染浓度低废水从车间排出进入调节池，由调节池内设置的提升泵提送至反应池，反应池内加入脱色剂和混凝剂进行反应，反应池出水进入沉淀池，沉淀池下端排出污泥，上端排出澄清水，澄清水由泵送至过滤器，澄清水经过滤器过滤后，除去残余悬浮物，达到印染回用水水质要求后，再由泵送至印染车间回用。
如图2所示，所述的染浓度高废水的处理：污染浓度高废水进入调节池，由调节池内设置的提升泵提送至反应池，反应池内加入脱色剂和混凝剂进行反应，反应池出水进入沉淀池，沉淀池出水流至生化池，生化池内活性污泥降解水中的污染物，生化出水流到第二沉淀池，第二沉淀池上端排出污泥返回到生化池，上部澄清水流到第二级反应池，第二级反应池出水流到第三沉淀池，第三沉淀池出水一部分达标排放，另一部分经过滤器过滤，除去残余悬浮物后送至印染车间回用。
本实施例中，所述的污染浓度低废水为洗布废水；所述的污染浓度高废水为染色水与生活污水、初期雨水的混合废水。
进一步的，所述的过滤器内装填石英细砂，过滤效果好，有效除去残余悬浮物，达到印染回用水水质要求。
本实施例中，所述的染浓度高废水的处理中达标排放的水量占20-40%，印染车间回用的水量占60-80%。
本发明的同质印染废水回用工艺采用污水处理技术路线与常规污水处理有着本质的区别。常规污水处理的目标是去除水中的污染物如COD、氨氮、总氮、总磷等，目的是为了达标排放。本发明的同质印染废水回用工艺实现的目标是为了回用，主要去除对印染生产用水有害的物，如色度、浊度、硬度、余氯等。其实COD、氨氮、总磷等污染物，只要控制在一定范围，不必一定要达到排放标准，就可以回用于印染生产。省去了处理成本很大的膜分离设备，工业用水重复利用率可达到60-80%，大大降低了废水处理成本，大大提高了工业用水重复利用率，又省去了膜分离浓水需要再次处理达到排放标准的后续处理工艺。
另外印染生产各道用水用水环节，对水质要求是不同的，除了浅色布，艳色布需要用新鲜水外，其它环节用水都可用回用水。
本发明的同质印染废水回用工艺将印染废水分质处理、分段回用。对于污染物浓度较低的洗布水，通过简单物化处理就可以回用。对于污染物浓度较高的废水，并入生活污，初期雨水，经物化、生化、脱色处理后60-80%回用，20-40%达标排放。实施后可节省自来水60-80%，同时节省污水处理费用1.5-2.5元/m3。
综上所述，本发明的同质印染废水回用工艺，去除回用水对印染生产有严重影响和干扰的染质，以保证产品质量，省去了处理成本很大的膜分离设备，工业用水重复利用率可达到60-80%，大大提高了工业用水重复利用率，又省去了膜分离浓水需要再次处理达到排放标准的后续处理工艺，处理后的产水不必调质就能直接回用到适用的印染生产工段，从而大大降低了生产成本，改少了废水排放量。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种同质印染废水回用工艺，其特征在于，包括污染浓度低废水的处理和污染浓度高废水的处理，
所述的污染浓度低废水的处理：污染浓度低废水从车间排出进入调节池，由调节池内设置的提升泵提送至反应池，反应池内加入脱色剂和混凝剂进行反应，反应池出水进入沉淀池，沉淀池下端排出污泥，上端排出澄清水，澄清水由泵送至过滤器，澄清水经过滤器过滤后，除去残余悬浮物，达到印染回用水水质要求后，再由泵送至印染车间回用；
所述的染浓度高废水的处理：污染浓度高废水进入调节池，由调节池内设置的提升泵提送至反应池，反应池内加入脱色剂和混凝剂进行反应，反应池出水进入沉淀池，沉淀池出水流至生化池，生化池内活性污泥降解水中的污染物，生化出水流到第二沉淀池，第二沉淀池上端排出污泥返回到生化池，上部澄清水流到第二级反应池，第二级反应池出水流到第三沉淀池，第三沉淀池出水一部分达标排放，另一部分经过滤器过滤，除去残余悬浮物后送至印染车间回用。
2.根据权利要求1所述的同质印染废水回用工艺，其特征在于，所述的污染浓度低废水为洗布废水。
3.根据权利要求1所述的同质印染废水回用工艺，其特征在于，所述的污染浓度高废水为染色水与生活污水、初期雨水的混合废水。
4.根据权利要求1所述的同质印染废水回用工艺，其特征在于，所述的过滤器内装填石英细砂。
5.根据权利要求1所述的同质印染废水回用工艺，其特征在于，所述的染浓度高废水的处理中达标排放的水量占20-40%。
6.根据权利要求5所述的同质印染废水回用工艺，其特征在于，所述的染浓度高废水的处理中印染车间回用的水量占60-80%。
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