CN108686962A - 分拣系统、分拣平台及其分拣单元 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种分拣系统、分拣平台及其分拣单元。所述分拣单元包括设置在分拣平台的平台本体上的多个隔口以及位于所述平台本体下方且与隔口数量相同的多个滑槽和多个集货容器；其中，每个隔口的下方布置有一个集货容器，且每个隔口与一个滑槽入口对接；每个滑槽均呈倾斜状，且被布置为将滑槽入口处隔口与布置在所述滑槽入口所对接隔口的相邻隔口下方的集货容器对接，所述相邻隔口与所述滑槽入口所对接隔口均为顺时针相邻或均为逆时针相邻。本发明能够使场地中搬运通道的面积大幅增加。

Description

分拣系统、分拣平台及其分拣单元

技术领域

本发明涉及自动化仓储物流，具体涉及一种分拣系统、分拣平台及其分拣单元。

背景技术

随着电子商务近年来突飞猛进的发展，物流配送逐渐成为电子商务的核心要素。在当前的电子商务中，物流配送具有发货单位小型化的特点，品种多、批量小、批次多、周期短，传统的人工操作、传送带式或是AGV式的仓储物流方式已经难以适应电子商务的发展需求，而基于智能机器人的自动化仓储物流正在兴起。

智能机器人在自动化仓储物流中可以实现搬运、分拣或拣选等功能。其中，以智能机器人为包裹分拣主体的包裹分拣系统可以大大降低包裹分拣的综合成本。包裹分拣系统是基于我国国情及地理因素，并综合考虑我国劳动密集型产业人力成本和精密复杂自动化设备成本之间的平衡而应运而生的物流分拣系统。传统的包裹分拣系统基于钢平台结构，以钢平台结构作为包裹分拣平台，钢平台上设置有若干隔口，并在每个隔口下方设置滑槽和集货容器，智能机器人在钢平台上沿计算好的路径运行，并将包裹投入指定的隔口。图1示出了一种常见的包裹分拣平台的构成图，钢平台设置在分拣仓库内，包裹经输送线运送至该钢平台，由人工将包裹从输送线上取下放置于钢平台上的智能机器人上，智能机器人在钢平台上运行，将包裹投入指定的隔口，包裹在重力作用下经滑槽落入下方的集货容器中。之后，由搬运机器人或人工将集货容器运输至发货区，进行后续的包裹分拣、装车等环节。包裹分拣系统利用智能机器人的即时响应特性和分布式系统的灵活性，能够大幅降低包裹分拣的综合成本。图2为一种钢平台下方隔口、滑槽及集货容器的传统布局示意图，其中填充部分表示隔口，粗实线表示滑槽，虚线表示集货容器。可以看出，传统的隔口、滑槽以及集货容器均为并排分布，均匀布置，相邻隔口之间的间距供机器人穿行。

但是，经本发明的发明人大量研究发现，传统布局的钢平台分拣系统存在搬运效率低下等问题，原因在于：

1、在分拣完毕后，需由搬运机器人或人工将装有包裹的集货容器运至发货区，这时搬运机器人或人工需在钢平台下方的地面上移动作业，而滑槽和集货容器均匀布置的方式，使得场地中只有长滑槽下方的位置(图2中三排长滑槽下方的横向的位置，但高度有限)可以作为通道，供搬运机器人或人工移动搬运，搬运速度受到限制。且在整个空间中没有纵向的搬运通道，无法实现搬运机器人或人工的灵活行走，无法满足高效搬运的需求。若增加纵向通道，则需减少某几列滑槽及对应的集货容器，而此举会导致相同时间内分拣包裹的数量减少，分拣及搬运的效率减低。

2、在整个钢平台结构中，钢平台下方布满了支撑立柱，支撑立柱需要放置在现有的搬运通道内。在搬运作业中，含有支撑立柱的通道将被搬运机器人视为障碍无法通过，又进一步降低了搬运效率。可采取两种方式来解决该问题，一是进一步减少滑槽和集货容器的数量，增加新的通道，但会导致分拣和搬运的效率降低；二是通过增加立柱的跨度来减少立柱的数量，但为了安全考虑需同时增大钢平台主梁的高度和厚度，这会额外增加成本，造成成本浪费。

3、钢平台下方的集货容器均匀放置，使得某些隔口对应的滑槽需多重定制，如图2中相邻两行滑槽的长度和坡度均不同，无法统一定制，这造成设计、生产及施工成本的浪费。

因此，急需一种全新的隔口、滑槽以及集货容器的布局形式，在不浪费投入成本的前提下，为搬运集货容器的人员或搬运机器人留出更多行走空间，提高搬运效率。

发明内容

有鉴于此，本发明对分拣平台的隔口、滑槽以及集货容器的布局关系进行重新设计，将滑槽、集货容器对场地空间的需求降到最低，使得场地中可作为搬运通道的空间大幅增多。

第一方面，本发明提供一种分拣平台的分拣单元，所述分拣单元包括设置在分拣平台的平台本体上的多个隔口以及位于所述平台本体下方且与隔口数量相同的多个滑槽和多个集货容器；其中，每个隔口的下方布置有一个集货容器，且每个隔口与一个滑槽入口对接；每个滑槽均呈倾斜状，且被布置为将滑槽入口处隔口与布置在所述滑槽入口所对接隔口的相邻隔口下方的集货容器对接，所述相邻隔口与所述滑槽入口所对接隔口均为顺时针相邻或均为逆时针相邻。

根据所述的分拣平台的分拣单元，可选地，所述分拣单元包括2×k个隔口，2×k个隔口的分布方式为2行k列或者k行2列，k为大于或等于2的整数。

根据所述的分拣平台的分拣单元，可选地，所述分拣单元包括4个隔口，所述4个隔口的分布方式为2行2列。

根据所述的分拣平台的分拣单元，可选地，第一隔口下方布置有第一个集货容器，第二隔口下方布置有第二集货容器，第三隔口下方布置有第三集货容器，第四隔口下方布置有第四集货容器，第一滑槽的入口与第一隔口对接，第一滑槽的出口与第二集货容器对接，第二滑槽的入口与第二隔口对接，第二滑槽的出口与第三集货容器对接，第三滑槽的入口与第三隔口对接，第三滑槽的出口与第四集货容器对接，第四滑槽的入口与第四隔口对接，第四滑槽的出口与第一集货容器对接。

根据所述的分拣平台的分拣单元，可选地，所述分拣单元包括6个隔口，所述6个隔口的分布方式为2行3列。

根据所述的分拣平台的分拣单元，可选地，所述隔口为正方形隔口。

根据所述的分拣平台的分拣单元，可选地，所述正方形隔口的边长为600mm，相邻隔口之间的间隔为1200mm。

根据所述的分拣平台的分拣单元，可选地，所述多个集货容器分别放置在载具上。

第二方面，本发明还提供一种分拣平台，包括平台本体、支撑所述平台本体的支撑立柱以及实现分拣的多个分拣单元，所述分拣单元为第一方面所述的分拣单元。

根据所述的分拣平台，可选地，所述多个分拣单元呈阵列形式分布在所述分拣平台中，所述分拣平台架设在分拣场地中。

根据所述的分拣平台，可选地，所述支撑立柱设置在所述分拣单元之间的间隔处。

第三方面，本发明还提供一种分拣系统，包括第一机器人以及第二方面所述的分拣平台，所述第一机器人能够在所述平台本体上移动并将待分拣对象投入所述平台本体上的任一隔口中。第四方面，本发明还提供一种分拣系统，其包括智能机器人以及所述的包裹分拣平台。

根据所述的分拣平台，可选地，所述分拣系统还包括第二机器人，所述第二机器人能够对所述集货容器实施搬运。

本发明的包裹分拣平台基于分组理念，形成了一种全新的隔口-滑槽-集货容器的对接布局形式，其为一种上方等距、下方集中的立体布局形式，可减少钢平台下方滑槽与集货容器所占用的投影空间，在场地中开辟出了新的搬运通道，使搬运路径更为灵活，搬运效率大幅提升。应用本发明后，在不浪费成本的基础上，场地中的集货容器和滑槽占用的空间减少，运输集货容器的通道以及操作人员可走动的空间增多，既能够满足滑槽、集货容器的尺寸需求，又不减少隔口、集货容器的数量，此外还可节省钢平台下方的整体空间，为集货容器的搬运、人员行走通道留出更多空间。本发明的整体空间利用率得到提升，集货容器的搬运效率得以提高，并最终使分拣系统的整体作业效率得到提高。

附图说明

图1为一种典型的包裹分拣平台的构成示意图。

图2为现有技术中分拣平台的传统布局示意图。

图3为本发明一个实施例的隔口、滑槽以及集货容器的布局关系示意图，其为俯视图。

图4为本发明另一实施例的隔口、滑槽以及集货容器的布局关系示意图，其为立体图。

图5为本发明一个实施例的分拣平台的示意图。

图6为基于传统布局方式的分拣平台示意图。

图7为本发明另一个实施例的包裹分拣平台的示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的保护范围并不限于此。

本发明的核心思想在于，对设置在分拣平台上的若干隔口进行分组，对每组隔口所对应的多个滑槽及其布置方式进行重新设计，并对本组隔口下方的集货容器及其摆放位置进行重新设计，使得本组的隔口、滑槽和集货容器即能够满足本组的包裹分拣需求，而不需要与其他组中的隔口、滑槽或集货容器发生干涉。从而，可在组与组之间设置搬运通道，供人员或搬运机器人行走，且搬运通道不受高度限制。

本发明的分拣系统包括分拣平台和机器人，分拣平台可基于平台结构，其上具有若干隔口，每个隔口的下方均设置有滑槽和集货容器。以下对本发明进行详细描述。

需要说明的是，本发明所提供的分拣平台以及分拣系统适用于物流包裹的分拣，也适用于其它需要分拣的场景。

<隔口>

本发明所述的“隔口”与本领域中的通常理解一致，其是指设置在平台本体(通常为钢材质制成，因此也称为钢平台)上的开口，机器人(如，分拣机器人)在平台本体上运行，将包裹(或者其它需要分拣的物品)投入开口，包裹落入开口下方的滑槽，最终落入滑槽出口处设置的集货容器中。根据其使用特点，在不同场景中，有时也将“隔口”称为“隔口井”。

在本发明的实施例中，分拣平台包括钢平台和对钢平台起支撑作用的支撑立柱，分拣平台架设在场地例如分拣仓库中。钢平台上开有若干隔口，这些隔口均匀地、相间隔地分布在钢平台上，呈阵列形式分布，相邻隔口之间的距离需能够允许分拣机器人通过。

本发明对分拣平台上的若干隔口进行分组，具体地，将相邻的多个隔口作为一组隔口，可得到多个隔口组，每一个隔口组包括2×k个隔口，k为大于或等于2的整数。也就是说，一个隔口组中至少包括4个隔口，还可以为6个、8个、10个或更多隔口。

在可选的实施方式中，一个隔口组中的2×k个隔口的分布方式为2行k列或者k行2列，行间距与列间距相等，可视为该隔口组中的2×k个隔口定义出一个正方形轮廓(k＝2时)或矩形轮廓(k>2时)。这样的设置可使得与多个隔口对应设置的多个滑槽尺寸一致。

在可选的实施方式中，分拣平台上的隔口的总数应为一个隔口组中隔口数量的整数倍，例如24个、36个、60个、64个、200个、400个等等。这样的设置有利于对隔口进行分组，具体数量可根据实际应用需求设置。

对于单个隔口的尺寸、加工工艺等特征，可采用已知的尺寸和加工工艺完成，例如隔口的尺寸应设计为允许大多数包裹通过，确保分拣流程顺畅。在可选的实施例中，隔口为正方形，边长为400～800mm，优选为500～700mm，更优选为600mm，该尺寸可以保证小件包裹都能被投递进隔口。相邻隔口的间距可以为1200mm，而这个间距尺寸可以保证钢平台上的分拣机器人能够顺利通过。当然，也可以根据分拣机器人的其它尺寸大小设置相邻隔口的间距。

<集货容器>

在本发明的实施例中，集货容器布置在钢平台的下方，集货容器用于收集经隔口和滑槽而落下的包裹，当收集完毕后由人员或搬运机器人将集货容器搬运至后续处理地点。集货容器可为具有开口的任何容器，例如上方开口的箱体或者旁边开口的箱体，该开口与滑槽的出口对接。在可选的实施方式中，集货容器为上方开口的正方形箱体，边长为800～1600mm，优选为1000～1400mm，更优选为1200mm。

在可选的实施方式中，集货容器的数量和位置均与隔口对应，具体地，集货容器的数量与隔口的数量相等，在每一个隔口的下方均布置有一个集货容器，且集货容器的排列方式与隔口的排列方式一致。例如对于按照2行2列排布的4个相邻隔口，其下方的4个集货容器也为2行2列排布，且4个集货容器位置集中，紧密相邻。

集货容器可直接放置在地面上，在可选的实施方式中，可将集货容器放置在载具上，载具可为具有一定高度的台架结构。搬运机器人可方便地通过载具将集货容器(连同载具)搬起，使搬运过程更加流畅。

<滑槽>

在本发明的实施例中，在每一个隔口与每一个集货容器之间设置一个滑槽，滑槽倾斜设置，滑槽入口处对接隔口，滑槽出口处对接集货容器，将每一个滑槽布置为将滑槽入口处的隔口与相邻隔口下方的集货容器对接，相邻隔口与所述滑槽入口所对接隔口均为顺时针相邻或均为逆时针相邻。

可以理解的，在每个隔口组中，与各个隔口所对应的各个滑槽需进行特别设置，设置方式是：对于由一个隔口组中2×k个隔口定义出的正方形轮廓(k＝2时)或矩形轮廓(k>2时)，对处于该正方形或矩形的4个角上的4个隔口下方的4个滑槽进行特别设置，令该4个滑槽分别所在的4个平面中，相邻的两个平面垂直。

上述设置的目的在于，对以往传统布局中所有滑槽均为平行排布的方式进行改进，使一个隔口组中的某些滑槽(如位于拐角处的4个隔口下方的4个滑槽)不再平行，而是各自做90°转向，4个滑槽均转向90°，最终可形成一种旋转的循环，可设置为顺时针循环或逆时针循环，这样该隔口组中的多个隔口可视为顺时针相邻或逆时针相邻。从而在本组隔口组和集货容器的范围之内，即可完成包裹分拣，无需涉及其他隔口组的集货容器。

进而，可在相邻隔口组之间设置搬运通道，从而与传统的滑槽布局相比，本发明的搬运通道的面积获得大幅增多。

实施例1-包裹分拣平台的分拣单元

图3示出了本发明实施例的分拣平台的隔口、滑道、集货容器的布局关系示意图，图3为俯视图。其中，以“井”字格填充的部分表示隔口，粗实线表示滑槽，虚线表示集货容器。本实施例将4个隔口作为一个隔口组，在4个隔口的下方对应地设置4个滑槽以及4个集货容器。

参考图3，隔口1、隔口2、隔口3和隔口4为一组隔口，4个隔口相间隔地布置，布置方式为2×2的2行2列，行间距与列间距相等，4个隔口定义出一个正方形轮廓(图中虚线区域)，4个隔口分别位于正方形的4个角上。

在每一个隔口的下方，放置有一个集货容器，共4个集货容器，分别为集货容器A、集货容器B、集货容器C和集货容器D。4个集货容器为紧密排布。并且，隔口1的下方为集货容器D，隔口2的下方为集货容器A，隔口3的下方为集货容器B，隔口4的下方为集货容器C。

在单个隔口和单个集货容器之间，设置有一个滑槽，共4个滑槽，分别为滑槽a、滑槽b、滑槽c和滑槽d。通过滑槽，可将隔口与集货容器连通，当智能机器人将包裹投入某个隔口后，包裹可沿滑槽落入集货容器中。在本实施例中，滑槽a所在的竖直平面与滑槽b所在的竖直平面垂直，滑槽b所在的竖直平面与滑槽c所在的竖直平面垂直，滑槽c所在的竖直平面与滑槽d所在的竖直平面垂直，滑槽d所在的竖直平面与滑槽a所在的竖直平面垂直。并且，滑槽a的出口通向集货容器A，滑槽b的出口通向集货容器B，滑槽c的出口通向集货容器C，滑槽d的出口通向集货容器D。

也就是说，4个滑槽及4个集货容器的位置相对集中，每个隔口通过滑槽与相邻隔口下方的集货容器对接，最终4个隔口、4个滑槽以及4个集货容器形成一种旋转的循环，使得钢平台下方滑槽与集货容器所占用的投影空间减少。

通过上述设置，向隔口1投递的包裹通过滑槽a落入集货容器A中，向隔口2投递的包裹通过滑槽b落入集货容器B中，以此类推，形成旋转循环。注意到本实施例中4个滑槽的旋转循环方向为逆时针方向，4个隔口为逆时针相邻，在其他实施例中，也可将4个滑槽设置为按顺时针方向旋转循环，4个隔口为顺时针相邻。

实施例2-包裹分拣平台的分拣单元

图4示出了本发明实施例的分拣平台的隔口、滑道、集货容器的布局关系示意图，图4为立体图。本实施例将4个隔口作为一个隔口组，在该4个隔口的下方对应地设置4个滑槽以及4个集货容器。4个隔口、4个滑槽和4个集货容器形成循环。

本实施例与实施例1的不同之处在于，4个集货容器为松散放置，而非紧密排布。所谓的松散放置指的是，本组中相邻的集货容器之间存在一定空隙，但是，相对于本组中某集货容器与其他组中某集货容器之间的距离，所述空隙的宽度非常小，使得本组中4个集货容器在整体上仍为集中布置。

本实施例与实施例1的不同之处还在于，本实施例的4个集货容器均放置在载具50上。载具50可为图3所示的具有一定高度的台架结构。本实施例中设置的载具50便于搬运机器人对其上的集货容器进行搬运作业，可将载具50和集货容器一起搬运。

本实施例的其余设置与实施例1的设置相同。

实施例3-包裹分拣平台

图5示出了本发明实施例的分拣平台的结构示意图。图6为按照传统布局方式形成的包裹分拣平台示意图。图5和图6为俯视图。所述的包裹分拣平台可包括钢平台和用于支撑钢平台的支撑立柱，所述的隔口排布在所述钢平台上。图5和图6的钢平台上具有相同数量的隔口，均为36个隔口，图6中该36个隔口以6×6的排列方式分布在钢平台上。

参考图5，将36个隔口分为9个隔口组，每组包括4个隔口，下方对应设置有4个滑槽和4个集货容器。各个隔口组中的隔口、滑槽以及集货容器的布置方式可采用实施例1或实施例2中的布局方案。实施例1或实施例2的布局方案中，隔口被分为若干隔口组，下方的滑槽和集货容器位置集中，一个隔口组中的4个滑槽的布置方式在空间中形成一种旋转的循环，使得该4个滑槽所在的4个平面可在空间中构成一个底面为正方形的柱体，4个隔口处于正方形的四个角上。

各个隔口组的柱体各自独立，相邻组之间不存在干涉，因而，可将相邻组之间的空间作为钢平台下方的搬运机器人或人员的搬运作业通道。

图5和图6中以点划线表示搬运通道的区域，比较来看，本发明实施例的图4中有3条横向通道和2.5条纵向通道；而图5中的传统布局因滑槽和集货容器占据了大量空间，仅具有3条横向通道，且通道高度受到滑槽高度的限制。

实施例4-包裹分拣平台

图7示出了本发明实施例的另一种包裹分拣平台的结构示意图。图7为俯视图。与实施例3的包裹分拣平台相比，本实施例的隔口总数也为36个，本实施例与实施例3的不同之处主要在于，本实施例将36个隔口分为6个隔口组，每组包括6个隔口，该6个隔口定义出一个矩形轮廓，其中4个隔口分别位于矩形的4个角上。同时，还对隔口组下方的6个滑槽和6个集货容器的布置方式进行了调整。

参考图7，以“∟”方格填充的部分表示隔口，粗实线表示滑槽，虚线表示集货容器，其中，集货容器为正方形，以斜线填充的矩形区域内无集货容器。隔口1下方的滑槽与隔口2下方的集货容器连通，隔口2下方的滑槽与隔口3下方的集货容器连通，隔口3下方的滑槽与隔口4下方的集货容器连通，隔口4下方的滑槽与隔口5下方的集货容器连通，隔口5下方的滑槽与隔口6下方的集货容器连通，隔口6下方的滑槽与隔口1下方的集货容器连通。

其中，隔口1下方的滑槽与隔口2下方的滑槽延伸方向相同，隔口4下方的滑槽与隔口5下方的滑槽延伸方向相同；并且，隔口1下方的滑槽、隔口3下方的滑槽、隔口4下方的滑槽以及隔口6下方的滑槽分别所在的4个平面中，相邻的两个平面垂直。也就是说，该4个滑槽(隔口1下方的滑槽、隔口3下方的滑槽、隔口4下方的滑槽以及隔口6下方的滑槽)所在的4个平面可在空间中构成一个底面为矩形的柱体，隔口1、3、4和6处于矩形的四个角上，隔口2和5分别处于矩形的两个长边的中部。

各个隔口组的柱体各自独立，相邻组之间不存在干涉，从而可将相邻组之间的空间作为钢平台下方搬运机器人或人员的搬运作业通道。

从6个滑槽旋转循环的角度来看，图6实施例中隔口1～6下方的6个滑槽的旋转循环方向为顺时针方向，6个隔口为顺时针相邻。在其他实施例中，也可将6个滑槽布置为按逆时针方向旋转循环，6个隔口为逆时针相邻。

图7中以点划线表示搬运通道的区域，其中有3条横向通道和1.5条纵向通道；与实施例3的图5的布局相比减少1条纵向通道，但与图6传统布局仅具有3条高度受限的横向通道相比，本实施例的布局方案优于传统布局。

比较而言，在相同的空间、相同的隔口数量及排布方式的情况下，本发明实施例具有以下优势：

一、本发明实施例的滑槽和集货容器的布置更好地利用了立体空间，整体更为紧凑；搬运通道和集货区域不存在交互情况，布局更加合理。

二、在相同的空间内，本发明的实施例3和4的通道面积在传统布局方案的基础上，通道数量由原来高度受限的3条横向通道，增加为3条横向通道和1.5～2.5条纵向通道，大大增加了搬运机器人或人工搬运的灵活性，搬运效率可大幅提升。

三、本发明实施例中，所有滑槽的尺寸均为统一标准，从而减少了设计、生产及施工中存在的成本浪费。

四、本发明实施例中通道数量的增多，使得钢平台的支撑立柱不再成为阻碍搬运路径的限制，支撑立柱可以布置在通道内除十字路口之外的其他位置，搬运机器人或人员可以绕到相邻路径轻松地将集货容器搬运至对应区域，从而避免隔口减少或立柱跨距增大带来的成本浪费。

实施例5-包裹分拣系统

一种包裹分拣系统，其包括智能机器人及实施例3所述的包裹分拣平台，该智能机器人能够承载包裹，并可按照规划路径在包裹分拣平台上移动，将包裹运送至计算好的目标隔口，并将包裹卸载投入到该目标隔口中。

实施例6-包裹分拣系统

一种包裹分拣系统，其包括智能机器人及实施例4所述的包裹分拣平台，该智能机器人能够承载包裹，并可按照规划路径在包裹分拣平台上移动，将包裹运送至计算好的目标隔口，并将包裹卸载投入到该目标隔口中。

本发明并不限于上述实施方式，在不背离本发明的实质内容的情况下，本领域技术人员可以想到的任何变形、改进、替换均落入本发明的范围。

Claims (13)

1.一种分拣平台的分拣单元，其特征在于，所述分拣单元包括设置在分拣平台的平台本体上的多个隔口以及位于所述平台本体下方且与隔口数量相同的多个滑槽和多个集货容器；其中，每个隔口的下方布置有一个集货容器，且每个隔口与一个滑槽入口对接；每个滑槽均呈倾斜状，且被布置为将滑槽入口处隔口与布置在所述滑槽入口所对接隔口的相邻隔口下方的集货容器对接，所述相邻隔口与所述滑槽入口所对接隔口均为顺时针相邻或均为逆时针相邻。

2.根据权利要求1所述的分拣平台的分拣单元，其特征在于，所述分拣单元包括2×k个隔口，2×k个隔口的分布方式为2行k列或者k行2列，k为大于或等于2的整数。

3.根据权利要求2所述的分拣平台的分拣单元，其特征在于，所述分拣单元包括4个隔口，所述4个隔口的分布方式为2行2列。

4.根据权利要求3所述的分拣平台的分拣单元，其特征在于，第一隔口下方布置有第一个集货容器，第二隔口下方布置有第二集货容器，第三隔口下方布置有第三集货容器，第四隔口下方布置有第四集货容器，第一滑槽的入口与第一隔口对接，第一滑槽的出口与第二集货容器对接，第二滑槽的入口与第二隔口对接，第二滑槽的出口与第三集货容器对接，第三滑槽的入口与第三隔口对接，第三滑槽的出口与第四集货容器对接，第四滑槽的入口与第四隔口对接，第四滑槽的出口与第一集货容器对接。

5.根据权利要求2所述的分拣平台的分拣单元，其特征在于，所述分拣单元包括6个隔口，所述6个隔口的分布方式为2行3列。

6.根据权利要求1～5任一项所述的分拣平台的分拣单元，其特征在于，所述隔口为正方形隔口。

7.根据权利要求6所述的分拣平台的分拣单元，其特征在于，所述正方形隔口的边长为600mm，相邻隔口之间的间隔为1200mm。

8.根据权利要求1～5中任一项所述的分拣平台的分拣单元，其特征在于，所述集货容器放置在载具上。

9.一种分拣平台，其特征在于，包括平台本体、支撑所述平台本体的支撑立柱以及实现分拣的多个分拣单元，所述分拣单元为权利要求1～8任一项所述的分拣单元。

10.根据权利要求9所述分拣平台，其特征在于，所述多个分拣单元呈阵列形式分布在所述分拣平台中，所述分拣平台架设在分拣场地中。

11.根据权利要求9所述的分拣平台，其特征在于，所述支撑立柱设置在所述分拣单元之间的间隔处。

12.一种分拣系统，其特征在于，包括第一机器人以及如权利要求9-11中任一项所述的分拣平台，所述第一机器人能够在所述平台本体上移动并将待分拣对象投入所述平台本体上的任一隔口中。

13.根据权利要求12所述的分拣系统，其特征在于，所述分拣系统还包括第二机器人，所述第二机器人能够对所述集货容器实施搬运。