CN108686914A - 终端金属外壳的表面加工方法、金属外壳和终端 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种终端金属外壳的表面加工方法、金属外壳和终端，以解决现有技术中在遮盖终端金属外壳的隔断条时，因采用打磨工艺导致金属外壳加工的良率低、成本高的问题。该方法包括：在设置有隔断条的金属外壳的表面和所述隔断条的表面喷涂第一底漆层；在所述第一底漆层上镀金属膜层；在所述金属膜层上依次喷涂第二底漆层、色漆层和面漆层，解决了现有技术中，因色漆层或面漆层等在金属外壳上和塑胶材质的隔断条上的收缩比不一致而造成的无法完全遮盖隔断条的问题。

Description

终端金属外壳的表面加工方法、金属外壳和终端
技术领域
本发明涉及终端领域，尤其涉及一种终端金属外壳的表面加工方法、金属外壳和终端。
背景技术
随着移动通信技术的发展，用户对终端(如手机)的外观和质量等要求越来越高。比起塑料外壳的终端，金属外壳的终端设计以其特殊的手感、质感和金属色泽对用户的吸引力更大，因而，具有金属外壳的终端也越来越受到用户的青睐。
为了避免金属外壳对终端信号的隔断，通常需要在金属外壳上设置塑胶材质的隔断条以作为天线的辐射部。隔断条通常分为两个部分，呈长条形分别设置在金属外壳的上下两端，这将会在很大程度上影响到金属外壳的外观。为遮挡上述塑胶材质的隔断条，并且避免色漆层或面漆层等在金属外壳上和塑胶材质的隔断条上的收缩比不一致而造成的无法完全遮盖隔断条的问题，现有技术中通常是：先在金属外壳上(包括上述隔断条位置)喷涂三层打磨层；然后进行打磨，将隔断条位置打磨平整；最后喷涂底漆、色漆和面漆等。
由于打磨过程中会产生大量的、很难被彻底清洗的粉尘，导致金属外壳加工的良率低、成本高。因此，亟需要开发一种新的金属外壳的表面加工方法来达到遮盖隔断条的目的。
发明内容
本发明实施例提供一种终端金属外壳的表面加工方法、金属外壳和终端，以解决现有技术中在遮盖终端金属外壳的隔断条时，因采用打磨工艺导致金属外壳加工的良率低、成本高的问题。
为了解决上述技术问题，本发明是这样实现的：
第一方面，提供了一种终端金属外壳的表面加工方法，该方法包括：在设置有隔断条的金属外壳的表面和所述隔断条的表面喷涂第一底漆层；在所述第一底漆层上镀金属膜层；在所述金属膜层上依次喷涂第二底漆层、色漆层和面漆层。
第二方面，提供了一种金属外壳，所述金属外壳上设置有隔断条，所述金属外壳通过如第一方面所述的表面加工方法的步骤加工得到。
第三方面，提供了一种终端，所述终端包括如第二方面所述的金属外壳。
在本发明实施例中，首先在设置有隔断条的金属外壳的表面和所述隔断条的表面喷涂第一底漆层，第一底漆层能够实现金属外壳、隔断条和后续的金属膜层的紧密结合；然后在第一底漆层上镀金属膜层，由于上述金属膜层的存在，后续在金属膜层上依次喷涂的第二底漆层、色漆层和面漆层在金属膜层上的收缩比一致，无需喷涂三层打磨层，即可解决现有技术中，因色漆层或面漆层等在金属外壳上和塑胶材质的隔断条上的收缩比不一致而造成的无法完全遮盖隔断条的问题。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明的一个实施例提供的终端金属外壳的表面加工方法流程示意图；
图2是本发明的一个实施例提供的终端金属外壳局部截面示意图；
图3是本发明的另一个实施例提供的终端金属外壳的表面加工方法流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明实施例提供一种终端金属外壳的表面加工方法，包括如下步骤：
S101：在设置有隔断条的金属外壳的表面和所述隔断条的表面喷涂第一底漆层。
该实施例中的终端，具体可以是手机、平板、个人电脑等可以装配金属外壳的电子设备。
该实施例中的金属外壳，具体可以是手机的电池盖，或称手机后盖；平板的电池盖等，上述金属外壳上通常设置有塑胶材质的隔断条。
对于上述金属外壳的成型过程，具体地，在一个优选实施例中，可以首先通过锻压金属坯料(例如，冲压成型)成型金属外壳，然后，通过机加工在该金属外壳上加工出隔断槽(例如，通过CNC加工工艺在金属外壳上加工隔断槽)；最后，在上述隔断槽内注塑塑胶以形成隔断条，通常而言，隔断条的表面与金属外壳的表面平齐。
该实施例中的金属外壳的表面和隔断条的表面，具体可以是金属外壳的所有表面，当然，作为优选，以手机金属外壳的表面为例，该表面具体可以是安装在手机上之后露在外面，用户能够之间看到或触碰到的表面，即通常所说的手机的侧面和背面。
该处的第一底漆层，或者也可以称作是电镀底漆层，可以用来提高后续步骤中的金属膜层或喷涂层的质量。例如，金属外壳和隔断条的表面可能有一些微观的不平整凸凹处，如果直接在金属外壳和隔断条的表面镀金属膜层，形成的金属膜层的表面也将不平整，即使后续在金属膜层上喷涂第二底漆层、色漆层、面漆层等，也无法完全遮挡上述不平整处，直接影响到手机的外观质量。
另外，该处的第一底漆层位于金属外壳、隔断条，和金属膜层之间，可以使金属外壳、隔断条和金属膜层之间形成很强的附着力，避免金属膜层脱落。
该步骤中具体在金属外壳和所述隔断条的表面喷涂第一底漆层时，可以一定混合比例的涂料，在金属外壳的表面和所述隔断条的表面喷涂以形成一定厚度的第一底漆层；然后，还可以在一定的温度，一定的紫外线能量(Ultravioletradiation，UV)下，烘烤上述喷涂形成的第一底漆层。
S102：在所述第一底漆层上镀金属膜层；
该步骤具体可以采用真空镀膜的方式，在所述第一底漆层上镀金属膜层。通过真空镀膜的方式形成的金属膜层电阻率较高，可以有效地保证终端通讯信号的传输与接收；同时又具有金属镀膜的镜面效果，不影响金属外壳的终端的金属手感和质感。
具体地，该步骤可以在真空环境下加热金属靶材，使所述金属靶材转变为金属离子；然后控制所述金属离子沉积或吸附在所述第一底漆层表面形成一定厚度的所述金属膜层。
上述控制所述金属离子沉积或吸附在所述第一底漆层表面形成所述金属膜层的步骤，具体可以是在温度为60-150℃的环境下，控制所述金属离子沉积或吸附在所述第一底漆层表面形成所述金属膜层，最终形成的所述金属膜层的厚度可以为50-100纳米。
当然，本实施例还可以采用其它镀膜技术在第一底漆层上镀金属膜层，例如，采用湿法电镀的方式在所述第一底漆层上镀金属膜层等，本申请并不做具体限定。
S103：在所述金属膜层上依次喷涂第二底漆层、色漆层和面漆层。
该步骤中，可以首先在上述金属膜层上喷涂第二底漆层，喷涂的第二底漆层，其涂料配比可以是和第一底漆层的涂料配比相似。喷涂的第二底漆层能够与第一底漆层紧密结合，从而将金属膜层完全固定在中间，并且能够起到保护金属膜层的作用。
然后在第二底漆层表面喷涂色漆层，从而来控制金属外壳的最终颜色，或者是使金属外壳达到一些特殊效果，如使金属外壳具有类似喷砂的颗粒感等。
最后在上述色漆层上喷涂面漆层，该面漆层处于金属外壳的最外部表面，可以对其底部的其他涂层起到保护作用。
本发明实施例提供的终端金属外壳的表面加工方法，首先在设置有隔断条的金属外壳的表面和所述隔断条的表面喷涂第一底漆层，第一底漆层能够实现金属外壳和后续的金属膜层的紧密结合；然后在第一底漆层上镀金属膜层，由于上述金属膜层的存在，后续在金属膜层上依次喷涂的第二底漆层、色漆层和面漆层在金属膜层上的收缩比一致，无需喷涂三层打磨层，即可解决现有技术中，因色漆层或面漆层等在金属外壳上和塑胶材质的隔断条上的收缩比不一致而造成的无法完全遮盖隔断条的问题。
优选地，作为一个实施例，在上述实施例的S101之前，还可以包括如下步骤：在设置有隔断条的金属外壳的表面和所述隔断条的表面喷涂结合层，则上述实施例的S101则变化为：在所述结合层的表面喷涂第一底漆层。
具体喷涂结合层时，可以控制聚酯树脂、第一溶剂(具体可以使脂类溶剂和酮类溶剂)、助剂和分散剂四者以100：50：5：5的比例，在设置有隔断条的金属外壳的表面和所述隔断条的表面喷涂结合层；然后，在温度为60-90℃的环境下，烘烤所述结合层5-25分钟，其中，所述结合层烘烤后的厚度可以为10-12微米。
通过添加上述喷涂结合层的步骤，能够使金属外壳、隔断条和后续的第一底漆层以及金属膜层紧密结合，并且，该结合层，由于涂料具有良好的流动性，能够形成比较平的表面，可以解决金属外壳的表面局部不平整的问题。
为详细说明本发明实施例提供的终端金属外壳的表面加工方法，以下将结合图2和图3的优选实施例为例进行说明。
图2是本发明的一个实施例提供的、经过表面加工后的终端金属外壳局部截面示意图。终端金属外壳20和金属外壳20上的隔断条200如图2所示，现有技术中，因底漆层、色漆层和面漆层在金属外壳20上的收缩比，和在隔断条200上的收缩比不一致，在喷涂上述底漆层、色漆层和面漆层之后，在隔断条20的位置将出现暗影，即无法完全遮挡住隔断条20，为解决该技术问题，本发明的另一个实施例提供的终端金属外壳的表面加工方法，如图3所示，包括如下步骤：
S301：在设置有隔断条的金属外壳的表面和所述隔断条的表面喷涂结合层。
金属外壳20、塑胶材质的隔断条200，以及，喷涂的结合层21的局部截面可以参见图2。
该步骤中喷涂结合层21时，具体可以首先控制聚酯树脂、第一溶剂(具体可以使脂类溶剂和酮类溶剂)、助剂和分散剂四者以100：50：5：5的比例，在设置有隔断条的金属外壳的表面和隔断条的表面喷涂结合层21，以上述比例混合后喷涂的结合层21，具有良好的流动性，固化后的结合层21具有较高的硬度；并且和金属外壳20表面和后续的第一底漆层22等均具有良好的附着力。
在喷涂完成结合层之后，还可以在温度为60-90℃的环境下，烘烤所述结合层5-25分钟，使结合层完全固化，其中，最终形成的所述结合层21，即烘烤后的结合层21厚度可以为10-12微米。
S302：在所述结合层上喷涂第一底漆层。
结合层21和第一底漆层22可以参见图2。
该步骤中在结合层21上喷涂第一底漆层22时，具体可以控制聚氨酯丙烯酸树脂、第二溶剂(具体可以使酮类、脂类和醚类溶剂)、光引发剂、UV单体和流平剂以100：50：10：(0-10)：(0-10)的比例，在结合层21的表面喷涂第一底漆层22。以上述比例混合后喷涂的第一底漆层22，具有良好的流动性，固化后的第一底漆层22具有较高的硬度；并且和和后续的第二底漆层24等均具有良好的结合力，将金属膜层23紧固在中间。
然后在温度为55-65℃、UV能量为500-750毫焦的环境下，烘烤所述第一底漆层22的时间为6-8分钟，其中，最终固化后的所述第一底漆层22的厚度可以为20-25微米。
S303：在所述第一底漆层上镀金属膜层。
第一底漆层22和金属膜层23可以参见图2。
该步骤，具体可以是在真空环境下加热金属靶材，使所述金属靶材转变为金属离子；然后控制所述金属离子沉积或吸附在所述第一底漆层22表面形成所述金属膜层23。
具体地，所述控制所述金属离子沉积或吸附在所述第一底漆层22表面形成所述金属膜层23的步骤，可以是在温度为60-150℃的环境下，控制所述金属离子沉积或吸附在所述第一底漆层22表面形成所述金属膜层23，所述金属膜层23的厚度可以为50-100纳米。
通过上述加工工艺形成的金属膜层23的电阻率较高，可以有效地保证终端通讯信号的传输与接收；同时又具有金属镀膜的镜面效果，不影响具有金属外壳的终端的金属手感和质感。
S304：在所述金属膜层上喷涂第二底漆层。
金属膜层23和第二底漆层24可以参见图2。
该步骤具体可以是控制聚氨酯丙烯酸树脂、第二溶剂(具体可以使酮类、脂类和醚类溶剂)、光引发剂、UV单体和流平剂以100：50：10：(0-10)：(0-10)的比例，在所述金属膜层23上喷涂以形成第二底漆层24。
然后在温度为50-60℃、UV能量为600-700毫焦(每平方厘米)的环境下，烘烤所述第二底漆层24的时间为5-20分钟，其中，所述第二底漆层24烘烤后的厚度可以为5-15微米。
S305：在所述第二底漆层上喷涂色漆层。
第二底漆层24和色漆层25可以参见图2。
该步骤具体可以是控制聚氨酯丙烯酸树脂、第二溶剂(具体可以使酮类、脂类和醚类溶剂)、色浆和银粉这四者的比例，在所述第二底漆层24上喷涂色漆层25，上述四者具体的比例以终端金属外壳20所需要的颜色和效果为准。该步骤中的色浆，可以根据具体需求调整其比例；如果要做到仿喷砂阳极效果，则可以添加上述银粉，添加银粉会让金属外壳20外观有类似喷砂的颗粒感。
然后在温度65-85℃的环境下，烘烤所述色漆层25的时间15-20分钟，其中，所述色漆层烘烤后的厚度可以为5-10微米。
S306：在所述色漆层上喷涂面漆层。
色漆层25和面漆层26可以参见图2。
该步骤具体可以使控制聚氨酯丙烯酸树脂、第二溶剂(具体可以使酮类、脂类和醚类溶剂)、、光引发剂、UV单体和流平剂以100：50：10：(0-10)：(0-10)的比例，在所述色漆层25上喷涂面漆层26。
然后控制温度为75-85℃、UV能量为600-800毫焦的环境下，烘烤所述面漆层5-20分钟；
在温度为75-85℃、UV能量为600-800毫焦(每平方厘米)的环境下，烘烤所述面漆层26的时间为2小时，其中，所述面漆层26烘烤后的厚度可以为15-35微米。
该步骤红的聚氨酯丙烯酸树脂的分子量，可以是第一底漆层22和第二底漆层24中的聚氨酯丙烯酸树脂的分子量的3～10倍，具体可以依据金属外壳20的外观可靠性测试结果来找到最优值。聚氨酯丙烯酸树脂的固含量大约是第一底漆层22和第二底漆层24的0.5倍。
本发明实施例提供的终端金属外壳的表面加工方法，首先在设置有隔断条的金属外壳的表面和所述隔断条的表面喷涂结合层21，结合层21和金属外壳20表面和后续的第一底漆层22等均具有良好的附着力；然后喷涂第一底漆层22，第一底漆层22能够实现结合层21和后续的金属膜层23的紧密结合；然后在第一底漆层22上镀金属膜层23，由于上述金属膜层23的存在，后续在金属膜层23上依次喷涂的第二底漆层24、色漆层25和面漆层25在金属膜层23上的收缩比一致，无需喷涂三层打磨层，即可解决现有技术中，因色漆层或面漆层等在金属外壳上和塑胶材质的隔断条上的收缩比不一致而造成的无法完全遮盖隔断条的问题。
基于上述终端金属外壳的表面加工方法，本发明实施例还提供一种金属外壳，通过如上述任意一个实施例所示的终端金属外壳的表面加工方法加工得到。
基于上述金属外壳，本发明实施例还提供一种终端，包括上述金属外壳。所述终端可以是包括但不限于手机、平板电脑、个人数字处理器、车载电脑、相机、音乐播放器、手提电脑、电子书阅读器或导航仪等。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本发明的保护之内。

Claims (10)

1.一种终端金属外壳的表面加工方法，其特征在于，包括：
在设置有隔断条的金属外壳的表面和所述隔断条的表面喷涂第一底漆层；
在所述第一底漆层上镀金属膜层；
在所述金属膜层上依次喷涂第二底漆层、色漆层和面漆层。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在所述第一底漆层上镀金属膜层的步骤，包括：
在真空环境下加热金属靶材，使所述金属靶材转变为金属离子；
控制所述金属离子沉积或吸附在所述第一底漆层表面形成所述金属膜层。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述控制所述金属离子沉积或吸附在所述第一底漆层表面形成所述金属膜层的步骤，包括：
在温度为60-150℃的环境下，控制所述金属离子沉积或吸附在所述第一底漆层表面形成所述金属膜层，所述金属膜层的厚度为50-100纳米。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在设置有隔断条的金属外壳的表面和所述隔断条的表面喷涂第一底漆层的步骤之前，所述方法还包括：
控制聚酯树脂、第一溶剂、助剂和分散剂以100：50：5：5的比例，在设置有隔断条的金属外壳的表面和所述隔断条的表面喷涂结合层；
在温度为60-90℃的环境下，烘烤所述结合层5-25分钟，其中，所述结合层烘烤后的厚度为10-12微米。
5.如权利要求1至4任一项所述的方法，其特征在于，所述在设置有隔断条的金属外壳的表面和所述隔断条的表面喷涂第一底漆层的步骤，包括：
控制聚氨酯丙烯酸树脂、第二溶剂、光引发剂、UV单体和流平剂以100：50：10：X：Y的比例，在设置有隔断条的金属外壳的表面和所述隔断条的表面喷涂第一底漆层，其中，X的取值为0-10，Y的取值为0-10；
在温度为55-65℃、UV能量为500-750毫焦的环境下，烘烤所述第一底漆层6-8分钟，其中，所述第一底漆层烘烤后的厚度为20-25微米。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在所述金属膜层上依次喷涂第二底漆层、色漆层和面漆层的步骤，包括：
控制聚氨酯丙烯酸树脂、第二溶剂、光引发剂、UV单体和流平剂以100：50：10：(0-10)：(0-10)的比例，在所述金属膜层上喷涂第二底漆层；
在温度为50-60℃、UV能量为600-700毫焦的环境下，烘烤所述第二底漆层5-20分钟，其中，所述第二底漆层烘烤后的厚度为5-15微米。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述在所述金属膜层上依次喷涂第二底漆层、色漆层和面漆层的步骤，包括：
控制聚氨酯丙烯酸树脂、第二溶剂、色浆和银粉的比例，在所述第二底漆层上喷涂色漆层；
在温度65-85℃的环境下，烘烤所述色漆层15-20分钟，其中，所述色漆层烘烤后的厚度为5-10微米。
8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述在所述金属膜层上依次喷涂第二底漆层、色漆层和面漆层的步骤，包括：
控制聚氨酯丙烯酸树脂、第二溶剂、光引发剂、UV单体和流平剂以100：50：10：A：B的比例，在所述色漆层上喷涂面漆层，其中，A的取值为0-10，B的取值为0-10；
控制温度为75-85℃、UV能量为600-800毫焦的环境下，烘烤所述面漆层5-20分钟；
在温度为75-85℃、UV能量为600-800毫焦的环境下，烘烤所述面漆层2小时，其中，所述面漆层烘烤后的厚度为15-35微米。
9.一种金属外壳，所述金属外壳上设置有隔断条，其特征在于，所述金属外壳通过如权利要求1至8任一项所述的表面加工方法加工得到。
10.一种终端，其特征在于，所述终端包括如权利要求9所述的金属外壳。
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