CN110087420A

CN110087420A - 壳体组件及其制作方法和电子设备

Info

Publication number: CN110087420A
Application number: CN201910464419.5A
Authority: CN
Inventors: 杨光明
Original assignee: Guangdong Oppo Mobile Telecommunications Corp Ltd
Current assignee: Guangdong Oppo Mobile Telecommunications Corp Ltd
Priority date: 2019-05-30
Filing date: 2019-05-30
Publication date: 2019-08-02
Anticipated expiration: 2039-05-30
Also published as: CN110087420B

Abstract

本申请提供了壳体组件及其制作方法和电子设备。所述壳体组件包括：基材；图案层，图案层设置在基材的第一表面上；阻隔层，阻隔层设置在图案层远离基材的表面上，且阻隔层覆盖暴露的第一表面；浸染层，浸染层设置在阻隔层远离基材的表面上。由此，通过在图案层和浸染层之间设置阻隔层，在浸染染色时可以有效阻挡染料分子浸入到图案层和基材中，且在后续成品状态下，依然可以长时间的阻挡染料分子浸入到图案层和基材中，进而长期有效的保证图案层的光泽和基材的强度，保证图案层不起橘皮、不脱落；而且无需加厚浸染层的厚度，进而有效保证浸染层的染色均匀性，有效防止浸染层易开裂的问题；此外，在浸染层不会出现噪点的不良现象。

Description

壳体组件及其制作方法和电子设备

技术领域

本申请涉及电子设备技术领域，具体的，涉及壳体组件及其制作方法和电子设备。

背景技术

随着人们对美的不断探索与追求，常规单色、光哑效果已经逐渐审美疲劳，多彩颜色的渐变逐渐成为潮流。为了在手机外壳上实现渐变，目前主要方法有渐变喷涂、浸染、胶板印刷、色带热转印，但是上述方法制备的色彩渐变的壳体都存在瑕疵，严重影响壳体的外观。

因此，关于壳体组件有待深入研究。

发明内容

本申请旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本申请的一个目的在于提出一种壳体组件，该壳体组件可以较好的保护壳体组件中的图案层和基材不被染料腐蚀。

本申请的技术方案是发明人基于以下的认识和发现获得的：

染色的机理在于高温下染料分子和待染层的活性都会增加，染料分子侵蚀并且渗入到所需被染色的待染层中，使得待染层上色，得到浸染层，随着时间的延长，染料分子的侵蚀程度越深，浸染的颜色也越浓郁，故整个浸染过程的实质是一种材料对另一种材料的侵蚀。当需要浸染比较深的颜色时，浸染的时间需要延长，故浸染深度会增加，就有可能将图案层或者基材给染上色(因为图案层的厚度有2～3微米，故图案层位置处的待染层的厚度比其他位置薄2～3微米)。若图案层被染色后便会失去原有的光泽，达不到所需要的效果；若基材被染色后，则基材的强度会受到影响，在后续高压等工序中容易开裂。为了防止上述不良现象的发生，目前通常通过以下两种方法解决：

1)缩短浸染时间，减少染色深度。很显然，该方法无法做出深色效果，无法满足市场需求；

2)将待染层的厚度增加，使得染料无法延伸至图案层和基材。此时，待染层需要同时存在两个能力，一个是被染料腐蚀的能力，否则无法上色，另一个是具备保护图案层的能力，而保护图案层的能力只能通过提高自身厚度来解决该问题。

针对第二种方法，发明人发现，待染层厚度的提高，一方面，其厚度管控公差进一步增加，影响染色的均匀性；另一方面，待染层太厚会导致单层内应力较大，高压条件下容易出现开裂的问题，影响最终成品良率；再一方面，依然无法长远解决图案层被腐蚀的风险，具体的：发明人在实际验证过程中发现，虽然提高待染层的厚度可以在当时防止图案层被染料腐蚀，但在成品状态下，染料分子还会往基材的方向继续缓慢扩散，在高温或者常温环境下随着存放时间的累积(短则1～2个月，长则半年)，会发现部分图案层被腐蚀并且起泡脱落，所以这种方式带来的潜在风险更加危险而且难以察觉。

基于上述发现和认识，发明人提供了以下技术方案，该技术方案不仅可以有效防止染料浸入到图案层和基材，而且还无需提高所需染色层的厚度(即浸染层的厚度)。

在本申请的一个方面，本申请提供了一种壳体组件。根据本申请的实施例，所述壳体组件包括：基材；图案层，所述图案层设置在所述基材的第一表面上；阻隔层，所述阻隔层设置在所述图案层远离所述基材的表面上，且所述阻隔层覆盖暴露的所述第一表面；浸染层，所述浸染层设置在所述阻隔层远离所述基材的表面上。由此，通过在图案层和浸染层之间设置阻隔层，在浸染染色时可以有效阻挡染料分子浸入到图案层和基材中，且在后续成品状态下，依然可以长时间的阻挡染料分子浸入到图案层和基材中，进而长期有效的保证图案层的光泽和基材的强度，保证图案层不起橘皮、不脱落；而且无需加厚浸染层的厚度，进而有效保证浸染层的染色均匀性，有效防止浸染层易开裂的问题；此外，在浸染层不会出现噪点的不良现象，进而提高壳体组件外观色彩渐变的效果。

在本申请的另一方面，本申请提供了一种制作壳体组件的方法。根据本申请的实施例，制作壳体组件的方法包括：提供基材，所述基材的第二表面上设置有保护膜；在所述基材的第一表面上形成图案层；在所述图案层远离所述基材的表面上形成阻隔层，且所述阻隔层覆盖暴露的所述第一表面；在所述阻隔层远离所述基材的表面上形成待染层，以便得到复合体；对所述待染层进行浸染，使所述待染层上色，得到浸染层。由此，上述制作工艺简单易操作，工艺成熟，易于工业化生产，而且成本低；在上述工艺中，通过在图案层和浸染层之间设置阻隔层，在浸染染色时可以有效阻挡染料分子浸入到图案层和基材中，且在后续成品状态下，依然可以长时间的阻挡染料分子浸入到图案层和基材中，进而保证图案层的光泽和基材的强度，保证图案层不起橘皮、不脱落；而且无需加厚浸染层的厚度，进而有效保证浸染层的染色均匀性，有效防止浸染层易开裂的问题；此外，在浸染层不会出现噪点的不良现象，进而提高壳体组件外观色彩渐变的效果。

在本申请的又一方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，所述电子设备包括：壳体组件；显示屏组件，所述显示屏组件与所述壳体组件相连，所述显示屏组件和所述壳体组件之间限定出安装空间；以及主板，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接，其中，所述壳体组件包括：基材；图案层，所述图案层设置在所述基材的第一表面上；阻隔层，所述阻隔层设置在所述图案层远离所述基材的表面上，且所述阻隔层覆盖暴露的所述第一表面；浸染层，所述浸染层设置在所述阻隔层远离所述基材的表面上。由此，该电子设备的壳体具有靓丽的渐变效果，无噪点等不良现象，且壳体强度较佳，进而有效的提升电子设备的市场竞争力。本领域技术人员可以理解，该电子设备具有前面所述的壳体组件和壳体的所有特征和优点，在此不再一一赘述。

附图说明

图1是本申请一个实施例中壳体组件的结构示意图；

图2是本申请另一个实施例中浸染层的渐变色示意图；

图3是本申请又一个实施例中浸染层的渐变色示意图；

图4是本申请另一个实施例中形成浸染层的浸染方法示意图；

图5是本申请另一个实施例中壳体组件的结构示意图；

图6是本申请另一个实施例中制作壳体组件的方法流程示意图；

图7是本申请另一个实施例中制作壳体组件的结构流程示意图；

图8是本申请又一个实施例中制作壳体组件的方法流程示意图；

图9是本申请又一个实施例中制作壳体组件的结构流程示意图；

图10是本申请又一个实施例中手机的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域第一的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

在本申请的一个方面，本申请提供了一种壳体组件。根据本申请的实施例，参照图1，所述壳体组件包括：基材10；图案层20，图案层20设置在基材10的第一表面11上；阻隔层30，阻隔层30设置在图案层20远离基材10的表面上，且阻隔层30覆盖暴露的第一表面11(参见图1中的(a)和(b))；浸染层40，浸染层40设置在阻隔层30远离基材10的表面上。由此，通过在图案层和浸染层之间设置阻隔层，在浸染染色时可以有效阻挡染料分子浸入到图案层和基材中，且在后续成品状态下，依然可以长时间的阻挡染料分子浸入到图案层和基材中，进而长期有效的保证图案层的光泽和基材的强度，保证图案层不起橘皮、不脱落；而且无需加厚浸染层的厚度，进而有效保证浸染层的染色均匀性，有效防止浸染层开裂的问题；此外，浸染层不会出现噪点(再利用喷涂工艺形成浸染层的色彩图案时，由于气体雾化程度不好或者两种油漆的相容性差而出现油漆点堆积成一个一个的深色点)的不良现象，进而提高壳体组件外观色彩渐变的效果。

需要说明的是，针对上述“阻隔层30设置在图案层20远离基材10的表面上，且阻隔层30覆盖暴露的第一表面11”，本领域技术人员可以理解，上述描述至少包括两种以下情况：在一些实施例中，图案层20(比如LOGO)可以设置在基材10的局部表面位置，即图案层20覆盖第一表面11的一部分，此时，阻隔层30不仅覆盖图案层20的表面，而且还覆盖暴露的第一表面11(即未被图案层20覆盖的第一表面)，如图1中的(a)所示；在另一些实施例中，图案层20覆盖整个第一表面11，此时，阻隔层30就仅仅覆盖图案层20的表面设置，如图1中的(b)所示。

还需说明的是，在对壳体组件进行浸染时，是将染色之前的整个复合体浸入到染液中，为了防止染料从基材的第二表面(与第一表面相对的表面)浸入到基材中，通常会在第二表面设置保护膜(如PE膜)，如此，在浸染过程中可防止染料从基材的第二表面浸入到基材中，进而有效保护基材不被染料染色，并确保基材的力学强度，浸染之后在后续工艺中再将保护膜撕掉即可。

根据本申请的实施例，为了保证壳体组件较佳的力学强度，形成基材的材料为聚碳酸酯(PC)、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚碳酸酯(PC)与聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)的复合板或聚对苯二甲酸乙二酯(PET)与聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)的复合板。由此，上述材料具有较佳的力学强度，而且透明度较佳，不会影响图案层以及浸染层的外观效果。

根据本申请的实施例，为了进一步提升壳体组件的强度，基材的厚度0.25～0.8毫米，比如0.25毫米、0.3毫米、0.4毫米、0.5毫米、0.6毫米、0.7毫米或0.8毫米。由此，上述厚度的基材不仅可以保证壳体组件较好的力学强度，而且不会使得壳体组件的整体厚度偏厚。

在本申请的一些具体实施例中，基材为PC与PMMA的复合板，基材的厚度为0.64毫米，其中，PC层为0.59毫米，PMMA层为0.05毫米，之后在该基材上形成图案层时，为了保证壳体组件较佳的硬度和强度，可以在PC层的表面上设置图案层，以PMMA层为壳体组件的外观面，即PC层的表面作为第一表面，由于PMMA的硬度较高，作为外观面可以有效提高壳体组件的力学强度和硬度。

根据本申请的实施例，为了体现较佳的图案效果，图案层的厚度为1～4微米，比如1微米、2微米、3微米或4微米。由此，图案层的视觉效果较佳，也便于图案层的制备；若图案层的厚度小于1微米，图案层的图案的视觉效果相对较差，而且不便于制备；若厚度大于4微米，则会相对会提升壳体组件的整体厚度，进而不利于壳体组件的轻薄化设计。

根据本申请的实施例，图案层的具体图案没有限制要求，本领域技术人员可以根据壳体组件的应用需求等实际情况灵活设计，比如图案层的图案可以为LOGO等标志。根据本申请的实施例，形成图案层的方法可以为丝网印刷，由此，工艺简单成熟，制备的图案层较为精致清晰。在一些具体实施例中，在丝网印刷时的固化条件也没有特殊限制要求，本领域技术人员根据实际要求灵活选择即可，比如固化可以在60～80℃下烘烤45～80分钟完成，在上述固化条件下可以快速有效的将图案层固化成型，而且上述条件也不会对基材等结构产生不良影响。

根据本申请的实施例，为了有效阻挡染料将图案层和基材腐蚀，阻隔层的厚度为5～15微米，比如5微米、6微米、7微米、8微米、9微米、10微米、11微米、12微米、13微米、14微米或15微米。由此，在保证壳体组件整体厚度不会太厚的前提下有效阻隔染料浸入到图案层和基材，进而长期有效的保证图案层的光泽和基材的强度；若厚度小于5微米，一方面阻隔效果会相对较差，另一方面在制备阻隔层时通常采用UV转印技术，太薄不利于转印的进行，进而导致阻隔层的性能相对较差。

需要说明的是，判断阻隔层是否可以被染料浸染的方法为：单层阻隔层在染液中浸染100～200秒，根据阻隔层是否被染有明显颜色进行判定，即阻隔层若无明显的颜色，就说明阻隔层具有良好的阻隔效果，不可以被染料浸染；反之，若阻隔层具有明显的颜色，则说明阻隔层阻隔染料浸入的效果较差，即阻隔层易上色。

根据本申请的实施例，形成阻隔层的方法可以选自UV转印、淋涂或丝网印刷，具体的：在一些实施例中，形成阻隔层的方法为UV转印，其中固化能量为800～2500mJ/cm²(比如800mJ/cm²、1000mJ/cm²、1200mJ/cm²、1400mJ/cm²、1600mJ/cm²、1800mJ/cm²、2000mJ/cm²、2200mJ/cm²、2400mJ/cm²、2500mJ/cm²)；在另一些实施例中，形成阻隔层的方法，形成阻隔层的方法为淋涂，其中固化时，先在65～75℃下烘烤3～6分钟使形成阻隔层的阻隔液中的溶剂挥发，然后采用汞灯固化，其汞灯的固化能量为600～900mJ/cm²，光强80～140mw/cm²；在又一些实施例中，形成阻隔层的方法为丝网印刷，其固化条件为65～85℃下烘烤60～90分钟。

根据本申请的实施例，浸染层包括基体和分散在基体中的染料，形成阻隔层和基体的材料均为聚氨酯丙烯酸酯，为了使得阻隔层有效起到阻隔染料进入的效果，形成基体的聚氨酯丙烯酸酯的交联度小于形成阻隔层的聚氨酯丙烯酸酯的交联度。由此，交联度较大阻隔层的致密性较好，在对基体浸染染色时，染料就会更难的浸入阻隔层中，即阻隔层不会被染料染上颜色，进而有效保护图案层和基材不被染料腐蚀；交联度较小的基体的致密性相对较差，将其浸入染液中时，染液可以浸入基体并使其上色，得到浸染层。

根据本申请的实施例，形成阻隔层和基体的原材料各自独立的选自二官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、三官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、四官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、五官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、六官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、二官芳香族聚氨酯丙烯酸酯、三官芳香族聚氨酯丙烯酸酯、四官芳香族聚氨酯丙烯酸酯、五官芳香族聚氨酯丙烯酸酯和六官芳香族聚氨酯丙烯酸酯中的至少一种。由此，上述材料形成的阻隔层和基体具有良好的使用性能，而且在工艺上也有利于阻隔层和基体的制备，再者，上述材料可以根据需要制备交联度较高的阻隔层，以便阻挡染料的浸入，以及制备交联度相对较低的基体，以便于上色，得到浸染层。其中，芳香族聚氨酯丙烯酸酯与脂肪族聚氨酯丙烯酸酯的差别在于：芳香族价格便宜，但是耐黄变性能较差，而脂肪族的耐黄变性能较好，所以本领域技术人员可以根据实际需求灵活选择。需要说明的是，上述“二官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯”是指该脂肪族聚氨酯丙烯酸酯中能参与后续聚合反应的官能团数为二，“三官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯”是指该脂肪族聚氨酯丙烯酸酯中能参与后续聚合反应的官能团数为三，“二官芳香族聚氨酯丙烯酸酯”是指该芳香族聚氨酯丙烯酸酯中能参与后续聚合反应的官能团数为二，以此类推，在此不再一一列举；而且，上述不同官能团数的聚氨酯丙烯酸酯的聚合度较低，在阻隔层和基体的制备过程中的固化步骤中，上述不同官能团数的聚氨酯丙烯酸酯在引发剂的作用下发生聚合，得到聚合度较高的聚氨酯丙烯酸酯，即得到阻隔层和基体。

根据本申请的实施例，形成阻隔层和基体的原料各自独立的包括稀释剂单体、功能单体和助剂(助剂可以包括润湿剂、消泡剂、流平剂等助剂中的至少一种)中的至少一种。由此，可以进一步提高阻隔层和基体的使用性能。其中，稀释剂单体、功能单体和助剂的具体试剂种类没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择，在此不作限制要求。

下面根据本申请一些具体实施例，详细描述一下阻隔层和基体的原材料的组分和配比：

在本申请的一些实施例，基于阻隔层的总质量，按照质量百分比计，形成阻隔层的原材料包括：二官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯10％～20％(比如10％、12％、14％、16％、18％、20％)；三官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯10％～20％(比如10％、12％、14％、16％、18％、20％)；六官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯40％～50％(比如40％、42％、44％、46％、48％、50％)；稀释剂单体15％～25％(比如15％、17％、19％、21％、23％、25％)；功能单体3％～8％(比如3％、4％、5％、6％、7％、8％)；光引发剂2％～6％(比如2％、3％、4％、5％、6％)；以及所述助剂0.5％～1％(比如0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％、1％)。由此，在光引发剂的作用下，不同活性官能团数的低聚合度的脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、稀释单体和功能单体等发生聚合反应，得到高聚合度的聚丙烯酸酯，即得到阻隔层；而且，上述组分和配比下得到的阻隔层的交联度较高，使得阻隔层的致密性较佳，进而可长期有效的保护图案层和基材不受染料的影响。本领域技术人员可以理解，聚氨酯丙烯酸酯交联度与参与聚合反应的官能团数(官能度)有关，参与反应的官能团数越多，得到的聚氨酯丙烯酸酯的交联度越大，因此，可以根据对交联度的要求灵活调整原料的配比。

在本申请的另一些实施例，形成阻隔层的原材料包括：二官芳香族聚氨酯丙烯酸酯10％～20％(比如10％、12％、14％、16％、18％、20％)；三官芳香族聚氨酯丙烯酸酯10％～20％(比如10％、12％、14％、16％、18％、20％)；六官芳香族聚氨酯丙烯酸酯40％～50％(比如40％、42％、44％、46％、48％、50％)；稀释剂单体15％～25％(比如15％、17％、19％、21％、23％、25％)；功能单体3％～8％(比如3％、4％、5％、6％、7％、8％)；光引发剂2％～6％(比如2％、3％、4％、5％、6％)；以及助剂0.5％～1％(比如0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％、1％)。由此，在光引发剂的作用下，不同活性官能团数的低聚合度的芳香族聚氨酯丙烯酸酯、稀释单体和功能单体等发生聚合反应，得到高聚合度的聚丙烯酸酯，即得到阻隔层；而且，上述组分和配比下得到的阻隔层的交联度较高，使得阻隔层的致密性较佳，进而有效保护图案层和基材不受染料的影响。

在本申请的一些实施例，基于基体的总质量，按照质量百分比计，形成基体的原材料包括：二官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯25％～35％(比如25％、27％、29％、31％、33％、35％)；六官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯35％～45％(比如35％、37％、39％、41％、43％、45％)；稀释剂单体20％～30％；功能单体3％～8％(比如3％、4％、5％、6％、7％、8％)；光引发剂2％～6％(比如2％、3％、4％、5％、6％)；以及助剂0.5％～1％(比如0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％、1％)。由此，在光引发剂的作用下，不同活性官能团数的低聚合度的脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、稀释单体和功能单体等发生聚合反应，得到高聚合度的聚丙烯酸酯，即得到基体；而且，上述组分和配比下得到的基体的交联度较低，使得基体的致密性相对阻隔层较差，进而在染液中浸染时染料可以顺利的浸入基体并使其上色，得到所需颜色效果的浸染层。

在本申请的另一些实施例，形成基体的原材料包括：二官芳香族聚氨酯丙烯酸酯25％～35％(比如25％、27％、29％、31％、33％、35％)；六官芳香族聚氨酯丙烯酸酯35％～45％(比如35％、37％、39％、41％、43％、45％)；稀释剂单体20％～30％(比如20％、22％、24％、26％、28％、30％)；功能单体3％～8％(比如3％、4％、5％、6％、7％、8％)；光引发剂2％～6％(比如2％、3％、4％、5％、6％)；以及助剂0.5％～1％(比如0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％、1％)。由此，在光引发剂的作用下，不同活性官能团数的低聚合度的脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、稀释单体和功能单体等发生聚合反应，得到高聚合度的聚丙烯酸酯，即得到基体；而且，上述组分和配比下得到的基体的交联度较低，使得基体的致密性相对阻隔层较差，进而在染液中浸染时染料可以顺利的浸入基体并使其上色，得到所需颜色效果的浸染层。

根据本申请的实施例，为了得到不同深浅颜色的浸染层，浸染层的厚度为5～20微米，比如5微米、8微米、10微米、13微米、15微米、18微米、20微米。由此，可以根据所需颜色的深浅设计浸染层的厚度，具体的：若需要较深颜色的浸染层，在染色时就需要基体在染液中停留较长的时间，而同时染料分子也会浸入到基体的内侧(靠近阻隔层的一侧)更深处，为了保证染料分子不腐蚀到图案层和基材并得到较深颜色的浸染层，则就需要设置厚度较厚的基体(本领域技术人员可以理解，基体的厚度即为浸染层的厚度)；同理，若需要较浅颜色的浸染层，基体的浸染时间就会较短，染料分子浸入基体的厚度相应的就会比较薄，此时就可以选择设置较薄的浸染层。若浸染层的厚度小于5微米，则在保证染料不浸入到图案层的前提下，浸染层的颜色相对太浅，色彩效果较差；若浸染层的厚度大于20微米，则会导致壳体组件的整体厚度相对偏厚。

根据本申请的实施例，浸染层还可以同时作为纹理层，实现壳体组件外观的纹理效果，进一步提高壳体组件炫丽的外观效果。

根据本申请的实施例，浸染层的颜色可以为单一或多种颜色，为了满足用户对壳体组件外观绚丽色彩的追求，浸染层的颜色为至少一种颜色的渐变色。在一些实施例中，参照图2，浸染层40的颜色为一种颜色的渐变色时，可以是从浸染层40的一端41至与其相对的另一端42，颜色逐渐由深变浅，或者，从浸染层相对的两端至中间，颜色逐渐由深变浅或由浅变深；在另一些实施例中，参照图3，浸染层40的颜色为两种颜色的渐变色(在图3中以两种不同填图案代表两种颜色)，从浸染层40相对的两端至中间的方向上，两种颜色逐渐由深变浅，其中，为了提高两种颜色在视觉上更自然的过渡，在浸染层40的中间区域可以设置交叉区域43，在交叉区域43内两种颜色同时存在，如图3中虚线框中的部分所示。需要说明的是，图2和图3中的虚线是为了便于观察颜色深浅的过渡，在实际产品中是不存在的。

根据本申请的实施例，浸染层的颜色没有限制要求，本领域技术人员根据实际情况灵活选择即可，比如可以为黄色、蓝色、绿色、青色、橙色、红色、灰色等等。

根据本申请的实施例，形成浸染层的方法可以为：在阻隔层远离基材的表面上通过UV转印或丝网印刷形成基体，之后将形成有基体的复合体浸入到染液中进行染色，得到浸染层，其中染液的温度为60～95℃，浸染时间为1～30分钟，下面以具有两种不同颜色渐变色的浸染层为例，详细描述一下浸染层的形成方法：

参照图4，将基体的表面划分为第一区域44和第二区域45，其中，第一区域44和第二区域45在基体的中间部分可以有或者无重叠部分，将第一区域44对应的复合体按照第一预定速率曲线在第一方向X上浸入或提拉出染液，得到第一颜色渐变区域，之后再将第二区域45对应的复合体按照第二预定速率曲线在第二方向Y上浸入或提拉出染液，得到第二颜色渐变区域，其中第一预定速率曲线和第二预定速率曲线可以根据染液的具体染料、染色温度、染色深度、染色时间的等共同确定，其可以为直线、折线、曲线等。

根据本申请的实施例，为了提高壳体组件的使用性能，参照图5，壳体组件100还包括：电镀层50，电镀层50设置在浸染层40远离基材10的表面上；盖底油墨层60，盖底油墨层60设置在电镀层50远离基材10的表面上；硬化层70，硬化层70设置在基材10的第二表面12上。由此，通过电镀层的设置保证壳体组件外观具备较高的反射率，盖底油墨层具有不透光性，保证壳体组件靓丽的外观效果，硬化层的设置可以有效提高壳体组件的硬度和强度。

根据本申请的实施例，电镀层的厚度为5～300纳米，比如5纳米、10纳米、50纳米、80纳米、100纳米、150纳米、200纳米、250纳米或300纳米。由此，在保证壳体组件外观较佳的金属质感的前提下，不会使得壳体组件的整体厚度偏厚，影响壳体组件的轻薄化设计；若电镀层的厚度小于5纳米，原子层堆积太薄，电镀层的高反射率无法体现出来，达不到所需要的反射效果的壳体组件；若厚度大于300纳米，壳体组件中电镀层内应力变大，高压拉伸过程容易开裂，同时与其他层结构之间的应力相对较大，不利于层结构之间的结合力。

根据本申请的实施例，形成电镀层的方法包括但不限于蒸镀、溅射或不导电电镀技术(NCVM，也称不连续度膜技术)，其中，优选NCVM，可以利用相互不连续的特性，得到外观高反射率且不影响到无线通讯传输的效果，而且，若浸染层采用UV转印技术制备得到，采用NCVM制备的电镀层与浸染层之间的结合力会大大提高，最终保证壳体组件的物性和耐候性，满足客户需求。

根据本申请的实施例，为了得到外观具有金属质感的壳体组件，形成电镀层的材料选自In、Sn、TiO₂、NbO₂、Nb₂O₃、Nb₂O₂、Nb₂O₅、SiO₂、ZrO₂中的至少一种。由此，不仅可以得到外观金属质感强烈的壳体组件，而且上述材料来源广泛，成本较低。在本申请的实施例中，电镀层可以是一种材料形成的单层结构，也可以是多种材料形成的多层结构，其具体层数在此不作限制要求。

根据本申请的实施例，为了较好的防止盖底油墨层漏光，盖底油墨层的厚度为10～30微米，比如10微米、13微米、15微米、18微米、20微米、25微米或30微米。由此，有效防止盖底油墨层漏光。其中，盖底油墨层的颜色没有限制要求，可以为黑色或白色，只要达到不透光的目的即可，另外，为了更好的防止漏光，在制备时可以往复印刷多层子油墨层，得到盖底油墨层。

根据本申请的实施例，硬化层的厚度为3～20微米(比如3微米、5微米、10微米、15微米或20微米)，硬化层的硬度为3H～6H(比如3H、4H、5H、6H)，由此，可以有效提高壳体组件的硬度和强度。其中，本领域技术人员可以通过调节硬化层的具体组分、组分配比和厚度调节硬化层的硬度，当硬化层的具体组分、组分配比一定时，硬化层的厚度越厚，其硬度越高。

根据本申请的实施例，形成硬化层的主要材料包括但不限于添加有机硅树脂的聚氨酯丙烯酸酯和全氟聚醚丙烯酸酯，硬化层的形成方法可以为：在基材的第二表面上淋涂含有上述材料的硬化液，之后通过UV固化得到硬化层，其中，UV固化的固化能量可以为400～1200mJ/cm²，比如400mJ/cm²、500mJ/cm²、600mJ/cm²、700mJ/cm²、800mJ/cm²、900mJ/cm²、1000mJ/cm²、1100mJ/cm²、1200mJ/cm²。由此，上述材料和固化条件可以有效得到硬度适宜的硬化层，以此满足壳体组件对硬度的使用要求。

根据本申请的实施例，上述壳体组件的结构没有限制要求，本领域技术人员可以根据实际需求灵活选择，比如，壳体组件的结构可以为2D结构、2.5D结构或3D结构，其中，若壳体组件的结构为2.5D或3D结构，在设置硬化层之前还需包括对壳体组件进一步的高压成型处理，得到所需结构的壳体组件。

根据本申请的实施例，该壳体组件的具体种类没有限制要求，可以为手机的后盖、中框等结构，还可以是笔记本、相机、iPad等电子设备的外壳。

在本申请的另一方面，本申请提供了一种制作壳体组件的方法。根据本申请的实施例，参照图6和图7，制作壳体组件的方法包括：

S100：提供基材10，基材10的第二表面12上设置有保护膜80，其中，保护膜的设置可以在浸染过程中，防止染料从基材的第二表面浸入到基材中，进而有效保护基材不被染料染色，以此来确保基材的力学强度。

S200：在基材10的第一表面11上形成图案层20。

根据本申请的实施例，形成图案层的方法可以为丝网印刷，由此，工艺简单成熟，制备的图案层较为精致清晰。在一些具体实施例中，在丝网印刷中的固化条件也没有特殊限制要求，本领域技术人员根据实际要求灵活选择即可，比如固化可以在60～80℃(比如60℃、65℃、70℃、75℃或80℃)下烘烤45～80分钟(比如45分钟、50分钟、60分钟、70分钟或80分钟)完成，在上述固化条件下可以快速有效的将图案层固化成型，而且上述条件也不会对基材等结构产生不良影响。

根据本申请的实施例，对图案层的厚度和具体图案等要求与前面所述图案层的厚度和具体图案等要求是一致的，在此不再一一赘述。

S300：在图案层20远离基材10的表面11上形成阻隔层30，且阻隔层30覆盖暴露的第一表面11(图7和图9中以图案层20覆盖第一表面11的一部分为例)。

根据本申请的实施例，形成阻隔层的方法可以选自UV转印、淋涂或丝网印刷，具体的：

在一些实施例中，形成阻隔层的方法为UV转印，其中固化能量为800～2500mJ/cm²(比如800mJ/cm²、1000mJ/cm²、1200mJ/cm²、1400mJ/cm²、1600mJ/cm²、1800mJ/cm²、2000mJ/cm²、2200mJ/cm²、2400mJ/cm²、2500mJ/cm²)。由此，在上述固化条件下可以有效将形成阻隔层的材料固化成型，得到性能优异的阻隔层，使其有效阻隔染料分子浸入图案层和基材，而且在成品壳体组件的使用过程中，可以长期阻隔染料分子的迁移，进而长久的保持壳体组件光泽的外观和强度；若固化能量偏低，阻隔层的固化效果不好，影响组隔层的结合力；若固化能量偏大，会使得阻隔层相对较脆，在后续工艺中易发生破裂，影响产品良率。

在另一些实施例中，形成阻隔层的方法，形成阻隔层的方法为淋涂，其中固化时，先在65～75℃下烘烤3～6分钟使形成阻隔层的阻隔液中的溶剂挥发，然后采用汞灯固化，其汞灯固化能量为600～900mJ/cm²(比如600mJ/cm²、650mJ/cm²、700mJ/cm²、750mJ/cm²、800mJ/cm²、850mJ/cm²、900mJ/cm²)，光强80～140mw/cm²(比如80mw/cm²、90mw/cm²、100mw/cm²、110mw/cm²、120mw/cm²、130mw/cm²、140mw/cm²)。由此，在上述条件下，可以有效将形成阻隔层的材料固化成型，得到性能优异的阻隔层，使其有效阻隔染料分子浸入图案层和基材，而且在成品壳体组件的使用过程中，可以长期阻隔染料分子的迁移，进而长久的保持壳体组件光泽的外观和强度；若固化能量和光强偏低，阻隔层的固化效果不好，影响阻隔层的结合力；若固化能量和光强偏大，会使得阻隔层相对较脆，在后续工艺中易发生破裂，影响产品良率。

在又一些实施例中，形成阻隔层的方法为丝网印刷，其固化条件为65～85℃(比如65℃、70℃、75℃、80℃或85℃)下烘烤60～90分钟(比如60分钟、65分钟、70分钟、75分钟、80分钟、85分钟或90分钟)。由此，在上述固化条件下，可以有效的将形成阻隔层的材料固化成型，得到性能优异的阻隔层，使其有效阻隔染料分子浸入图案层和基材，而且在成品壳体组件的使用过程中，可以长期阻隔染料分子的迁移，进而长久的保持壳体组件光泽的外观和强度；若温度偏低，不仅会影响阻隔层的固化效果，而且还会延长固化时间，进而相对影响工艺效率；若固化温度偏高，则会相对提高阻隔层的脆性，在后续工艺中易发生破裂，影响产品良率。

根据本申请的实施例，对阻隔层的厚度和形成阻隔层的原材料等要求和前面所述的阻隔层的厚度和原材料的要求一致，在此不再过多的赘述。

S400：在阻隔层30远离基材10的表面上形成待染层401(对应前面所述的基体)，以便得到复合体。

根据本申请的实施例，形成待染层的方法可以为UV转印或丝网印刷，优选UV转印，其中UV转印步骤中的UV固化能量500～1200mJ/cm²(比如500mJ/cm²、600mJ/cm²、700mJ/cm²、800mJ/cm²、900mJ/cm²、1000mJ/cm²、1100mJ/cm²、1200mJ/cm²)。由此，在上述固化条件下可以有效将形成待染层的材料固化成型，得到易上色等性能优异的待染层；若固化能量偏低，阻隔层的固化效果不好，影响待染层与阻隔层的结合力；若固化能量偏大，会使得待染层相对较脆，在后续工艺中易发生破裂，影响产品良率。

根据本申请的实施例，为了在后续工艺中得到不同深浅颜色的浸染层，待染层的厚度为5～20微米，比如5微米、8微米、10微米、13微米、15微米、18微米、20微米。由此，可以根据所需颜色的深浅设计待染层的厚度，具体的：若需要较深颜色的浸染层，在染色时就需要待染层在染液中停留较长的时间，而同时染料分子也会浸入到待染层的内侧(靠近阻隔层的一侧)更深处，为了保证染料分子不腐蚀到图案层和基材并得到较深颜色的浸染层，则就需要设置厚度较厚的待染层(本领域技术人员可以理解，待染层的厚度即为浸染层的厚度)；同理，若需要较浅颜色的浸染层，待染层的浸染时间就会较短，染料分子浸入待染层的厚度相应的就会比较薄，此时就可以选择设置较薄的待染层。若待染层的厚度小于5微米，则在保证染料不浸入到图案层的前提下，浸染层的颜色相对太浅，色彩效果较差；若待染层的厚度大于20微米，则会导致壳体组件的整体厚度相对偏厚。

根据本申请的实施例，在制备待染层时可以同时实现纹理的制作，比如在采用UV转印制备待染层时，同时对待染层进行纹理的制作，由此得到的浸染层即具有色彩渐变的效果，还有绚丽的纹理效果，进而实现壳体组件绚丽的外观效果。

根据本申请的实施例，形成待染层的原材料与前面所述的形成基体的原材料的要求一致，在此不再过多的赘述。

S500：对复合体进行浸染，使待染层401上色，得到浸染层40。

根据本申请的实施例，为了使待染层顺利上色，浸染是在60℃～95℃下浸染1～30分钟(比如1分钟、5分钟、10分钟、15分钟、20分钟、25分钟或30分钟)完成的，其中，浸染的具体时间可以根据所需颜色的深浅、染液温度、染液浓度等实际条件灵活调整。

根据本申请的实施例，浸染层的颜色可以为单一或多种颜色，为了满足用户对壳体组件外观色彩的追求，浸染层的颜色为至少一种颜色的渐变色。在一些实施例中，参照图2，浸染层40的颜色为一种颜色的渐变色时，可以是从浸染层40的一端41至与其相对的另一端42，颜色逐渐由深变浅，此时只需要在一种染液中进行一步浸染步骤即可，具体的：将形成有待染层的复合体按照第三预定速率曲线在第一方向X上浸入或提拉出染液，即可得到只有一种颜色的渐变色。

在另一些实施例中，参照图3，浸染层40的颜色为两种颜色的渐变色(在图3中以两种不同填图案代表两种颜色)，从浸染层40相对的两端至中间的方向上，两种颜色逐渐由深变浅，此时就需要在两种不同颜色的染液中进行两步浸染步骤，具体的：参照图4，将待染层401(基体)的表面划分为第一区域44和第二区域45，将第一区域44对应的复合体按照第一预定速率曲线在第一方向X上浸入或提拉出染液，得到第一颜色渐变区域，之后再将第二区域45对应的复合体按照第二预定速率曲线在第二方向Y上浸入或提拉出染液，得到第二颜色渐变区域，其中第一预定速率曲线和第二预定速率曲线可以根据染液的具体染料、染色温度、染色深度、染色时间的等共同确定，其可以为直线、折线、曲线等。

根据本申请的实施例，为了提高两种颜色在视觉上更自然的过渡，在浸染层40的中间区域可以设置交叉区域43，在交叉区域43内两种颜色同时存在，如图3中虚线框中的部分所示。

根据本申请的实施例，为进一步保证壳体组件的使用性能，参照图8和图9，制作壳体组件的方法还包括：

S600：在浸染层40远离基材10的表面上形成电镀层50。通过电镀层的设置保证壳体组件外观强烈的金属质感和高光泽效果。

根据本申请的实施例，为了得到金属质感较佳的壳体组件，形成电镀层的方法包括但不限于蒸镀、溅射或不导电电镀技术(NCVM，也称不连续度膜技术)，其中，优选NCVM，可以利用相互不连续的特性，得到外观有金属质感且不影响到无线通讯传输的效果，而且，若浸染层采用UV转印技术制备得到，采用NCVM制备的电镀层与浸染层之间的结合力会大大提高，最终保证壳体组件的物性和耐候性，满足客户需求。其中，不导电电镀的具体参数没有限制要求，本领域技术人员根据电镀层的厚度、与其他层结构的结合力以及电镀层的材料等实际情况灵活选择即可。

根据本申请的实施例，对形成电镀层的材料以及电镀层的厚度等要求与前面描述壳体组件中的电镀层的材料和厚度等要求一致，在此不再过多赘述。

S700：在电镀层50远离基材10的表面上形成盖底油墨层60。盖底油墨层具有不透光性，如此，可以保证壳体组件靓丽的外观效果。

根据本申请的实施例，形成盖底油墨层的方法可以为丝网印刷、涂覆等方法，为了有效的防止漏光，可以往复印刷多层子油墨层，得到盖底油墨层，以确保盖底油墨层不漏光。其中，对形成盖底油墨层的厚度、颜色等要求与前面描述壳体组件中的盖底油墨层中的厚度和颜色等要求一致，在此不再过多赘述。

S800：去除保护膜80。根据本申请的实施例，直接将保护膜撕掉即可。

S900：在第二表面上形成硬化层70。硬化层的设置可以有效提高壳体组件的硬度和强度。

根据本申请的实施例，硬化层的形成方法可以为：在基材的第二表面上淋涂硬化液，之后通过UV固化得到硬化层，其中，UV固化的固化能量可以为400～1200mJ/cm²，比如400mJ/cm²、500mJ/cm²、600mJ/cm²、700mJ/cm²、800mJ/cm²、900mJ/cm²、1000mJ/cm²、1100mJ/cm²、1200mJ/cm²。由此，上述材料和固化条件可以有效得到硬度适宜的硬化层，以此满足壳体组件对硬度的使用要求。

根据本申请的实施例，对形成硬化层的厚度和材料等要求与前面描述壳体组件的硬化层的厚度和材料的要求一致，在此不再过多赘述。

根据本申请的实施例，若壳体组件的结构为2.5D结构或者3D结构，那么在形成硬化层之前还进一步包括高压成型的步骤，以便得到不同立体结构的壳体组件。在一些实施例中，将撕掉保护膜之后的壳体组件置入高压成型机进行3D热弯成型，获得所需要弧度的3D壳体组件，其中，温度可为130～240℃，成型压力为15～100Bar，热压时间为0.3～2分钟。

根据本申请的实施例，形成硬化层之后，还可进一步包括CNC(计算机数字控制机床)加工，将硬化后的3D的壳体进行CNC加工，铣去多余的边角料，获得最终所需组装配合尺寸的壳体组件。

根据本申请的实施例，上述壳体组件以及上述方法制作的壳体组件可以用于制备手机的壳体，比如手机后盖等，如此，可以使得手机的壳体具有靓丽的渐变色彩的效果，而且在长时间的使用过程中，壳体中的图案层(比如LOGO)以及基材不会受到腐蚀，长期保持手机壳体光泽的外观。

根据本申请的实施例，上述壳体组件的制作工艺简单易操作，工艺成熟，易于工业化生产，而且成本低，可以用于制备前面所述的壳体组件；在上述工艺中，通过在图案层和浸染层之间设置阻隔层，在浸染染色时可以有效阻挡染料分子浸入到图案层和基材中，且在后续成品状态下，依然可以长时间的阻挡染料分子浸入到图案层和基材中，进而长期有效的保证图案层的光泽和基材的强度，保证图案层不起橘皮、不脱落；而且无需加厚浸染层的厚度，进而有效保证浸染层的染色均匀性，有效防止浸染层易开裂的问题；此外，在浸染层不会出现噪点的不良现象。

在本申请的又一方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，参照图10，所述电子设备1000包括：壳体组件100；显示屏组件200，显示屏组件200与壳体组件100相连，显示屏组件200和壳体组件100之间限定出安装空间；以及主板(图中未示出)，主板设置在安装空间内且与显示屏组件电连接，其中，参照图1，所述壳体组件包括：基材10；图案层20，图案层20设置在基材10的第一表面11上；阻隔层30，阻隔层30设置在图案层20远离基材10的表面上，且阻隔层30覆盖暴露的第一表面11；浸染层40，浸染层40设置在阻隔层30远离基材10的表面上。由此，该电子设备的壳体具有靓丽的渐变效果，无噪点等不良现象，且壳体强度较佳，进而有效的提升电子设备的市场竞争力。本领域技术人员可以理解，该电子设备具有前面所述的壳体组件的所有特征和优点，在此不再一一赘述。

根据本申请的实施例，上述电子设备的具体种类没有限制要求，比如上述电子设备包括但不限于手机、笔记本、iPad、kindle等电子设备。在本申请的一些实施例中，参照图10，上述电子设备为手机，壳体组件100作为手机的后盖。

本领域技术人员可以理解，除了前面所述的壳体组件，电子设备还包括常规电子设备所必备的结构或部件，以手机为例，除了上述壳体组件，手机还包括玻璃盖板、显示面板、音频处理模组、照相模组、触摸屏等常规手机所必备的结构或部件。

根据本申请的实施例，上述电子设备中包括的壳体组件可以是前面所述壳体组件，也可以是由前面所述方法制作的壳体组件，其中，对基材、图案层、阻隔层、浸染层、底色油墨层、硬化层等结构的设置和要求与对壳体组件中的各层结构的要求一致，在此不再一一赘述。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围第一可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims

1.一种壳体组件，其特征在于，包括：

基材；

图案层，所述图案层设置在所述基材的第一表面上；

阻隔层，所述阻隔层设置在所述图案层远离所述基材的表面上，且所述阻隔层覆盖暴露的所述第一表面；

浸染层，所述浸染层设置在所述阻隔层远离所述基材的表面上。

2.根据权利要求1所述的壳体组件，其特征在于，所述阻隔层的厚度为5～15微米。

3.根据权利要求1或2所述的壳体组件，其特征在于，所述浸染层包括基体和分散在所述基体中的染料，形成所述阻隔层和所述基体的材料均为聚氨酯丙烯酸酯，且形成所述基体的聚氨酯丙烯酸酯的交联度小于形成所述阻隔层的聚氨酯丙烯酸酯的交联度。

4.根据权利要求3所述的壳体组件，其特征在于，形成所述阻隔层的原材料选自二官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、三官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、四官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、五官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、六官脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、二官芳香族聚氨酯丙烯酸酯、三官芳香族聚氨酯丙烯酸酯、四官芳香族聚氨酯丙烯酸酯、五官芳香族聚氨酯丙烯酸酯和六官芳香族聚氨酯丙烯酸酯中的至少一种。

5.根据权利要求1所述的壳体组件，其特征在于，所述浸染层的厚度为5～20微米。

6.根据权利要求1或5所述的壳体组件，其特征在于，所述浸染层的颜色为至少一种颜色的渐变色。

7.根据权利要求1所述的壳体组件，其特征在于，形成所述基材的材料为聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二酯、聚碳酸酯与聚甲基丙烯酸甲酯的复合板或聚对苯二甲酸乙二酯与聚甲基丙烯酸甲酯的复合板。

8.根据权利要求1或7所述的壳体组件，其特征在于，所述基材的厚度0.25～0.8毫米，所述图案层的厚度为1～4微米。

9.根据权利要求1所述的壳体组件，其特征在于，还包括：

电镀层，所述电镀层设置在所述浸染层远离所述基材的表面上；

盖底油墨层，所述盖底油墨层设置在所述电镀层远离所述基材的表面上；

硬化层，所述硬化层设置在所述基材的第二表面上。

10.根据权利要求9所述的壳体组件，其特征在于，所述电镀层的厚度为5～300纳米；形成所述电镀层的材料选自In、Sn、TiO₂、NbO₂、Nb₂O₃、Nb₂O₂、Nb₂O₅、SiO₂、ZrO₂中的至少一种；所述盖底油墨层的厚度为10～30微米；所述硬化层的厚度为3～20微米；所述硬化层的硬度为3H～6H。

11.一种制作壳体组件的方法，其特征在于，包括：

提供基材，所述基材的第二表面上设置有保护膜；

在所述基材的第一表面上形成图案层；

在所述图案层远离所述基材的表面上形成阻隔层，且所述阻隔层覆盖暴露的所述第一表面；

在所述阻隔层远离所述基材的表面上形成待染层，以便得到复合体；

对所述复合体进行浸染，使所述待染层上色，得到浸染层。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，形成所述阻隔层的方法为UV转印、淋涂或丝网印刷；形成所述待染层的方法为UV转印或丝网印刷；形成所述图案层的方法为丝网印刷。

13.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，还包括：

在所述浸染层远离所述基材的表面上形成电镀层；

在所述电镀层远离所述基材的表面上形成盖底油墨层；

去除所述保护膜；

在所述第二表面上形成硬化层。

14.一种电子设备，其特征在于，包括：

壳体组件；

显示屏组件，所述显示屏组件与所述壳体组件相连，所述显示屏组件和所述壳体组件之间限定出安装空间；以及

主板，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接，

其中，所述壳体组件包括：

基材；

图案层，所述图案层设置在所述基材的第一表面上；