CN108673633A - 一种带有打孔机器人的后处理分体机的工作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种带有打孔机器人的后处理分体机的工作方法，毛箔从放卷辊出来后，先经过打孔，然后再依次经过酸洗、防氧化处理、水洗、烘干，最后收卷至收卷辊上。采用本发明的一种带有打孔机器人的后处理分体机的工作方法，能够提高电解铜箔的生产质量。
Description
技术领域
本发明涉及工业机器人、智能制造机械以及电解铜箔的加工生产这一技术领域，特别的，涉及打孔铜箔的生产工艺，更具体地说，尤其涉及一种带有打孔机器人的后处理分体机的工作方法。
背景技术
铜箔在手机、电动车等领域有着重要的应用。随着这些行业的不断发展，对铜箔的性能需求也越来越高。目前而言，打孔铜箔作为新的一种铜箔形式，市场对其的需求越来越旺盛。
而对于铜箔打孔方式而言，如申请号为：201610281641.8的发明公开了一种锂电池的铝箔、铜箔的打孔设备及生产工艺，打孔设备包括机架、加压水泵、水刀、设个多孔的切割上模，还包括送料辊、传送辊、打孔下模工作台，加压水泵将水加压送入水刀，将铝箔或铜箔的送料辊，通过传送辊送入打孔下模工作台，水刀的高压水通过切割上模的孔对送入打孔下模工作台对箔或铜箔进行打孔。打孔工艺步骤如下：1）、将铝箔、铜箔的料卷安装在送料辊上，2）通过送料辊将铝箔、铜箔送入待加工的工作台上，3）将水通过加压水泵进行加压，4）将设个多孔的切割上模接近铝箔、铜箔送入待加工的工作台，启动水刀切割开关，使高压水穿过切割上模的孔，对铝箔、铜箔进行打孔作业。
又如江西蓝天学院学报“CO2激光打孔用铜箔的表面处理”（2009年第2期）采用了激光来打孔。
然而，机械打孔目前仍然是最佳的一种打孔方式，在打孔的孔径、打孔的位置等质量较高。但是，在电解铜箔生产中，采用机械打孔，如何保证铜箔的生产质量，仍然缺少必要的研究。
发明内容
本发明的目的在于提供一种带有打孔机器人的后处理分体机的工作方法，其解决了现有技术中的不足之处，提高了打孔铜箔的性能。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种智能型打孔机器人，包括：第一打孔机；
第一打孔机包括：分别位于打孔平台两侧面的立柱，以及在第一打孔机的立柱上方固定的第一横梁4-2、水平移动器4-1、伸缩打孔器4-3；
第一横梁4-2包括：承载部4-2-1与卡合部4-2-2，承载部4-2-1与卡合部4-2-2的横截面呈L型；在承载部4-2-1的上方设置有多个凸出于承载部表面的滑台4-2-4；
水平移动器4-1包括：移动器本体4-1-1，在移动器本体上的下表面设置有与滑台4-2-4形状相对应的滑槽4-1-1；
在立柱设置有水平移动装置，水平移动器4-1在水平移动装置的作用下，能够沿着第一横梁移动；
伸缩打孔器4-3从下往上依次包括：打孔头4-3-1、连接套筒4-3-2、伸缩杆4-3-3、伸缩动力装置4-3-4、固定水平板4-3-5、在固定水平板4-3-5的顶部安装有2个竖向板4-3-6，在2个竖向板4-3-6之间设置第一铰接轴4-3-7以及第二铰接轴4-3-8；
打孔头4-3-1的顶部设有螺纹、与连接套筒4-3-2螺纹连接，连接套筒4-3-2的顶端固定在伸缩杆4-3-3的底端，伸缩杆4-3-3的顶端与伸缩动力装置4-3-4的底端连接，伸缩动力装置4-3-4固定在固定水平板4-3-5的底表面上；
伸缩打孔器4-3处于垂直状态时：第一铰接轴4-3-7与第二铰接轴4-3-8的轴向线处于同于竖直面内，第二铰接轴4-3-8位于第一转轴4-3-7的上方；
在移动器本体4-1-1的表面设置有2个铰接板4-3-10，在2个铰接板之间设置有第三铰接轴，在第三铰接轴与第二铰接轴4-3-8之间连接有液压伸缩装置。
通过第三铰接轴与第二铰接轴之间连接的液压伸缩装置的伸缩，能够使得伸缩打孔器4-3在水平与垂直之间转换，其中，第一铰接轴4-3-7的高度高于第三铰接轴的高度。
进一步，第三铰接轴与第二铰接轴之间连接的液压伸缩装置中的液压杆4-3-9的最大长度对应伸缩打孔器4-3的垂直状态，第三铰接轴与第二铰接轴之间连接的液压伸缩装置中的液压杆4-3-9的最小长度对应伸缩打孔器4-3的水平状态。
进一步，伸缩动力装置4-3-4为液压缸。
进一步，水平移动装置采用丝杆，在水平移动器4-1的移动器本体4-1-1内设置有与丝杆相配合的螺纹孔。
进一步，水平移动装置采用液压驱动装置：液压缸带动伸缩杆，伸缩杆与水平移动器连接固定；在第一横梁的2侧均设置1个液压缸，在同一横梁上可以有2个相对独立的水平移动器移动。
进一步，所述水平移动装置、伸缩动力装置4-3-4、第三铰接轴与第二铰接轴之间连接的液压伸缩装置均与控制器连接。
进一步，滑台的形状为：状，包括下部的平台与上部的平台，上部的平台的横截面为下小上大的梯形、且上部平台的梯形状的2个斜边设置有凹槽；下部的平台的横截面为矩形状；卡合部的一侧面设置有第一凸出部4-2-3；
在移动器本体4-1-1还设置有突出臂4-1-4，所述突出臂4-1-4与移动器本体4-1-1之间形成一凹形空间4-1-3； 所述卡合部4-2-2卡入凹形空间4-1-3中，凹形空间4-1-3和突出臂4-1-4与卡合部4-2-2；突出臂4-1-4朝向凹形空间4-1-3的一侧上设置有与第一凸出部4-2-3相配合的第二凸出部4-1-5。
进一步，打孔机还包括有：铜箔打孔压板4-3-12、以及驱动铜箔打孔压板4-3-12伸缩的驱动装置4-3-11，铜箔打孔压板4-3-12的中间设置有与打孔头4-3-1相对应的孔4-3-13。
进一步，所述驱动铜箔打孔压板4-3-12伸缩的驱动装置4-3-11的顶端也固定在固定水平板4-3-5的下表面。
进一步，所述智能打孔机器人用于打孔铜箔。
一种智能型打孔机器人，包括前述的第一打孔机，第一打孔机包括3个以上的平行的上下分布的第一横梁，在每个第一横梁上均设置有如前述所述的水平移动器4-1、伸缩打孔器4-3。
一种智能型打孔机器人的更换打孔头的方法，首先通过第三铰接轴与第二铰接轴之间连接的液压伸缩装置驱动液压杆4-3-9缩短，使得伸缩打孔器4-3呈水平状态；然后通过水平移动装置的驱动，将水平移动器以及伸缩打孔器移动到立柱旁边；再然后将打孔头从连接套筒4-3-2旋转扭出，再换上需要的打孔头。
一种智能型打孔机器人，包括2台打孔机，2台打孔机采用前述的第一打孔机的设计，靠近放卷辊的打孔机安装较直径较大的打孔头，远离放卷辊的打孔机安装直径较小的打孔头。
进一步，打孔机器人在打孔时，先打大孔、后打小孔。
一种具有打孔功能的铜箔分体机，安装铜箔的前进方向包括：放卷辊1、打孔平台2及打孔机器人4、驱动辊3、收卷辊8；
打孔平台2包括：支撑柱、打孔平台板2-1、在打孔平台板2-1上只设置条形孔2-2、在打孔平台板2下面的废物收集箱，废料收集箱用于收集打孔的废料。
所述条形孔2-2与打孔机器人4的打孔头对应。
进一步，在打孔平台2的前后两端固定设置导向辊2-3、2-4,在导向辊2-3和/或2-4设置角度传感器。
一种带有打孔机器人的后处理分体机，安装铜箔的前进方向包括：放卷辊1、打孔平台2及打孔机器人4、防氧化处理槽5、清洗槽6、烘干装置7、驱动辊3、收卷辊8；放卷辊放置的铜箔为毛箔。
进一步，防氧化处理槽，包括：防氧化处理槽体5-1、防氧化处理槽压箔辊5-2、以及盛放在防氧化处理槽体5-1内的防氧化处理溶液，在防氧化处理槽体5-1的前端设置有导向辊，在防氧化处理槽体5-1的后端设置有驱动辊与导向辊。
进一步，清洗槽6，包括：清洗槽体6-1、清洗压箔辊6-2、以及盛放在清洗槽体6-1内的水洗溶液，在清洗槽体6-1的前端设置有导向辊，在清洗槽体6-1的后端设置有驱动辊与导向辊；在铜箔的两侧设置有冲洗头。
进一步，在放卷辊与防氧化处理槽之间，沿着铜箔的前进方向性还设置有：酸洗槽，酸洗槽将打孔后的毛箔的氧化层去除。
进一步， 在酸洗槽9在进液管上安装有进液管流量控制阀9-5和/或在出液管上安装出液管流量控制阀9-7；通过进液管流量控制阀9-5、出液管流量控制阀9-7来调节进液管的量以及出液管的量，进而调整酸洗槽体9-1中的液位。
进一步，在酸洗槽中设置有液位传感器，用来检测酸洗槽体内的液位高度。
进一步，进液管流量控制阀9-5、出液管流量控制阀9-7、液位传感器均与控制器连接。
进一步，在防氧化处理槽的在进液管上也安装有进液管流量控制阀和/或在出液管上安装出液管流量控制阀；通过进液管流量控制阀、出液管流量控制阀来调节进液管的量以及出液管的量，进而调整防氧化槽体中的液位；在防氧化处理槽中设置有液位传感器，用来检测酸洗槽体内的液位高度。
一种带有打孔机器人的后处理分体机的工作方法，毛箔从放卷辊出来后，先经过打孔，然后再依次经过酸洗、防氧化处理、水洗、烘干，最后收卷至收卷辊上。
本发明的有益效果在于：
第一，本申请的主要构思之一是：提出了一种打孔机器人（实施例一），在横梁上设置伸缩打孔器，提高了打孔效率；同时也解决了更换打孔头、以及相邻打孔头的交换位置的问题。
第二，本申请的主要构思之一是：提出了如何利用传感器来监测打孔头下铜箔经过的长度。
第三，本申请的主要构思之一是：提出了具有打孔功能的铜箔后处理分体机（实施例二），在后处理分体机的加入了打孔功能，使得打孔后的铜箔切边也设置有防氧化层，提高了打孔铜箔的性能。
第四，本申请的主要构思之一是：设置2台打孔机，先打大孔、后打小孔，以便保证打孔质量以及打孔效率。
第五，本申请的主要构思之一是：水平移动器沿着第一横梁移动的动力装置采用液压驱动装置，液压缸带动伸缩杆，伸缩杆与水平移动器连接固定；同一横梁上可以有2个相对独立的水平移动器（打孔头）能够沿着铜箔的横截面移动。
第六，本申请的主要构思之一是：在打孔时，驱动铜箔打孔压板4-3-12伸缩的驱动装置4-3-11驱动铜箔打孔压板4-3-12下移，将铜箔压在打孔平台2上，以进一步保证打孔位置的准确性。
第七，本申请中的所有动力装置均能够与控制器连接，以便实现设备的自动化水平。
附图说明
下面结合附图中的实施例对本发明作进一步的详细说明，但并不构成对本发明的任何限制。
图1是实施例一中的具有打孔功能的铜箔分体机的结构示意图。
图2是实施例一中的打孔机器人的分解示意图。
图3是实施例一中的打孔机器人的另一视角下的示意图。
图4是实施例一中的打孔机器人中的伸缩打孔器处于垂直状态下的示意图。
图5是一中的打孔机器人中的伸缩打孔器处于水平状态下的示意图。
图6是实施例一中的打孔机的正面示意图。
图7是实施例一中的打孔头确定铜箔位置的设计示意图。
图8是实施例二的铜箔在酸洗槽酸洗的时间示意图。
图9是实施例二的具有打孔功能的铜箔后处理分体机的结构示意图。
图10是实施例三的具有打孔功能的铜箔后处理分体机的结构示意图。
图11是实施例四的打孔机的设计示意图。
图12是实施例五中的打孔机器人的设计示意图。
具体实施方式
实施例一：如图1所示，一种具有打孔功能的铜箔分体机，安装铜箔的前进方向包括：放卷辊1、打孔平台2及打孔机器人4、驱动辊3、收卷辊8；
打孔平台2包括：支撑柱、打孔平台板2-1、在打孔平台板2-1上只设置条形孔2-2、在打孔平台板2下面的废物收集箱，废料收集箱用于收集打孔的废料。
所述条形孔2-2与打孔机器人4的打孔头对应；
打孔机器人4包括：第一打孔机，第一打孔机包括分别位于打孔平台两侧面的立柱，在第一打孔机的立柱上方设置有第一横梁4-2、水平移动器4-1、伸缩打孔器4-3；
在第一横梁4-2包括：承载部4-2-1、卡合部4-2-2，承载部4-2-1与卡合部4-2-2的横截面呈L型；
在承载部4-2-1的上方设置有多个凸出于承载部表面的滑台4-2-4，滑台的形状为：状，包括下部的平台与上部的平台，上部的平台的横截面为下小上大的梯形、且上部平台的梯形状的2个斜边设置有凹槽；下部的平台的横截面为矩形状；卡合部的一侧面设置有第一凸出部4-2-3。
水平移动器4-1包括：移动器本体4-1-1，在移动器本体上的下表面设置有与滑台4-2-4形状相对应的滑槽4-1-1，在移动器本体4-1-1还设置有突出臂4-1-4，所述突出臂4-1-4与移动器本体4-1-1之间形成一凹形空间4-1-3； 所述卡合部4-2-2卡入凹形空间4-1-3中，凹形空间4-1-3和突出臂4-1-4与卡合部4-2-2；突出臂4-1-4朝向凹形空间4-1-3的一侧上设置有与第一凸出部4-2-3相配合的第二凸出部4-1-5；
在立柱设置有水平移动装置，水平移动器4-1在水平移动装置的作用下，能够沿着第一横梁移动；
水平移动装置可以采用丝杆，在水平移动器4-1的移动器本体4-1-1内设置有与丝杆相配合的螺纹孔；
伸缩打孔器4-3从下往上依次包括：打孔头4-3-1、连接套筒4-3-2、伸缩杆4-3-3、伸缩动力装置4-3-4、固定水平板4-3-5、在固定水平板4-3-5的顶部安装有2个竖向板4-3-6，在2个竖向板4-3-6之间设置第一铰接轴4-3-7以及第二铰接轴4-3-8，第一铰接轴4-3-7与第二铰接轴4-3-8的轴向线处于同于竖直面内，第二铰接轴4-3-8位于第一转轴4-3-7的上方；
在移动器本体4-1-1的表面设置有2个铰接板4-3-10，在2个铰接板之间设置有第三铰接轴，在第三铰接轴与第二铰接轴4-3-8之间连接有液压杆4-3-9；
通过液压杆4-3-9的伸缩，能够使得伸缩打孔器4-3在水平与垂直之间转换，其中，第一铰接轴4-3-7的高度高于第三铰接轴的高度。
优选的，液压杆4-3-9的最大长度对应伸缩打孔器4-3的垂直状态，液压杆4-3-9的最小长度对应伸缩打孔器4-3的水平状态。
实施例一的打孔机的设计，尤其适用于3个以上的打孔器的情形，3个以上的打孔器的打孔头4-3-1在处于垂直状态时、其呈一直线排列；如图6所示，在立柱上设置有3个第一横梁，在3个第一横梁上均安装有水平移动器4-1与伸缩打孔器4-3，为了能够更换打孔头，特别是中间的打孔器，液压杆4-3-9缩短，使得伸缩打孔器4-3呈水平状态，然后通过水平移动装置如丝杆的作用，将其移动到立柱旁边，然后将打孔头从连接套筒4-3-2旋转扭出，再换上需要的打孔头（在更换时，其与的打孔头仍然可以正常工作）。
同时，实施例一的打孔机的现实意义还在于：对于铜箔不同孔径的情形，不同大小的打孔头必须要相互交换位置，而实施例一的设计正好满足了这种交换位置的需求。
实施例一的打孔机均与控制器连接。
铜箔的前进采用一进一停的方式，即在需要打孔的铜箔经过打孔机时，铜箔停止前进，打孔结束后，然后继续前进。
而为了确定铜箔经过打孔机时的前进距离，在打孔平台2的前后两端固定设置导向辊2-3、2-4,在导向辊2-3和/或2-4设置角度传感器，转动的角度*导向辊的半径，即为经过该导向辊的长度，然后打孔头与导向辊2-3、2-4之间的距离是固定，由此可以确定，需要打孔的铜箔的位置是否经过打孔头。例如，如图7所示，铜箔在3m处需要打孔，导向辊2-3与铜箔的接触点距离与打孔头之间的水平距离为1m，导向辊转动过3.5m时，此时铜箔停止前进，打孔机对铜箔进行打孔。
设置多个角度传感器的作用在于可以相互校准。
实施例二，实施例一的缺点在于，打孔后的铜箔的截面容易氧化。如何解决这一问题，是实施例二要解决的问题。
实施例二的主要构思在于，将打孔机器人与后处理机构建为一整体，其主要的创新之处在于，打孔机器人设置在后处理机的前面。
带有打孔机器人的后处理分体机，具体如下：放卷辊放置的铜箔为毛箔，在实施例1的打孔平台2及打孔机器人4与收卷辊8之间，沿着铜箔的前进方向性还依次设置有：防氧化处理槽5、清洗槽6、烘干装置7。
毛箔在经过打孔后，然后经过防氧化处理槽5处理后，毛箔的所有表面包括打孔形成的内表面均可以形成防氧化层，进而能够更加有效的形成高性能的铜箔。
实施例二的另外一大效果在于，打孔必然会使得铜箔附着打孔过程中产生的铜粉，通过防氧化处理槽5、清洗槽6，能够确保铜粉的清除。
其中，防氧化处理槽，包括：防氧化处理槽体5-1、防氧化处理槽压箔辊5-2、以及盛放在防氧化处理槽体5-1内的防氧化处理溶液，在防氧化处理槽体5-1的前端设置有导向辊，在防氧化处理槽体5-1的后端设置有驱动辊与导向辊。
其中，清洗槽6，包括：清洗槽体6-1、清洗压箔辊6-2、以及盛放在清洗槽体6-1内的水洗溶液，在清洗槽体6-1的前端设置有导向辊，在清洗槽体6-1的后端设置有驱动辊与导向辊；在铜箔的两侧设置有冲洗头。
进一步，在放卷辊与防氧化处理槽之间，沿着铜箔的前进方向性还设置有：酸洗槽，酸洗槽将打孔后的毛箔的氧化层去除。
实施例二的生产工艺在于：毛箔从放卷辊出来后，先经过打孔，然后再依次经过防氧化处理、水洗、烘干，最后收卷至收卷辊上。进一步，优化的方案在于，如图9所示，在打孔与防氧化处理之间，经过酸洗。
实施例二的方案中，放卷辊的铜箔采用毛箔具有较大的意义。按照传统的铜箔生产工艺：生箔机-收卷辊收集毛箔，毛箔经过后处理机处理，然后表面有防氧化层的铜箔再经过打孔机处理，上述工艺，一是打孔后的铜箔的孔周边必然会形成氧化层，影响性能，对于高性能的铜箔有可能达不到要求。同时，如果上述工艺改为：生箔机-收卷辊收集毛箔，毛箔经过后处理机处理，然后表面有防氧化层的铜箔再经过实施例二的带有打孔机的后处理机，即“毛箔-防氧化后处理-打孔-防氧化后处理”其相比较与实施例二的“毛箔-打孔-防氧化后处理”工艺而言，其增加了防氧化处理的工艺，然而，其在实践中效果并不佳。
原因在于，一是不同使用者的需求千差万别，铜箔的打孔区域并非连续。对于不连续的铜箔，正常处理的原则是，打孔区域进入防氧化处理槽内，非打孔区域不进入防氧化处理槽内。但是，这一原则处理会带来一个问题，铜箔沿着前进方向，会造成防氧化层不均匀。而若铜箔不区分打孔区域、非打孔区域，均进入防氧化处理槽内，增加防氧化层的厚度（可能不能满足厚度的要求，同时，2次处理显得前次处理没有意义），同时，铜箔打孔区域的防氧化层与原有的防氧化层也无法形成一体。
由此可说明，对于铜箔的后处理而言，处理工艺的选择有着巨大的意义，同时，并非处理工序次数越多越好。
实施例二中的毛箔再经过酸洗、防氧化处理槽时，由于打孔的需要，会产生一个矛盾。由于打孔时，铜箔需要停止前进、且打孔需要一定的时间，此时，前面的铜箔在酸洗槽、防氧化处理槽中停留的时间可能存在过长的问题。
例如，在CN102418129A中提及：酸洗采用硫酸，在25-40°，浓度为100-200g/L，时间在4-5s。
对于解决这一问题，可以通过提高打孔效率的方式，但是，打孔效率受到打孔数量、形状、机械精度等诸多方面的影响。实施例二从另外一个角度来入手解决这一问题。
在酸洗槽9在进液管上安装有进液管流量控制阀9-5和/或在出液管上安装出液管流量控制阀9-7；通过进液管流量控制阀9-5、出液管流量控制阀9-7来调节进液管的量以及出液管的量，进而调整酸洗槽体9-1中的液位。
在酸洗槽中设置有液位传感器，用来检测酸洗槽体内的液位高度。
进液管流量控制阀9-5、出液管流量控制阀9-7、液位传感器均与控制器连接。
如图8所示，要控制铜箔与溶液的接触时间，实质上是铜箔自A点到B点的移动时间，或者说：铜箔移动AB段（AB段即为铜箔自A点到B点的长度，其与液位的高度有直接关系）所需的时间。由此可以知晓：通过调整液位的高度，能够确保：铜箔在酸洗溶液中的时间不至于过长。特别的，溶液高度能够低于压箔辊。
为此，借鉴本人在先申请：2018102554448的方式，在防氧化处理槽的在进液管上也安装有进液管流量控制阀和/或在出液管上安装出液管流量控制阀；通过进液管流量控制阀、出液管流量控制阀来调节进液管的量以及出液管的量，进而调整防氧化槽体中的液位；在防氧化处理槽中设置有液位传感器，用来检测酸洗槽体内的液位高度。其目的在于，控制铜箔在防氧化槽中的时间，以便控制防氧化层的厚度。需要指出的是：上述单一的流量控制阀设计（只设置进液管流量控制阀或在出液管上安装出液管流量控制阀），可以完成液位的上升与下降，然而，其对液位的操作速度相对较慢，并且，只在出液管上设置流量控制阀，要提高液位时，由于进液管的流量无法调整，因此，实际上是通过降低出液管的流量而提升，而这样做又会影响槽体溶液的循环速度。因此，对于氧化洗涤器5而言，在进液管、出液管上均设置流量控制阀，其能同时满足液位的提升、降低速度以及对溶液循环速度这两种需求。
实施例三，铜箔打孔的需求多种多样，当铜箔需要打孔的孔径相差较大时，特别是两者接触较近时，如何打孔、且保证打孔质量，是实施例二要解决的问题。
实施例三的方式，设置2台打孔机，与打孔平台2相配合。靠近放卷辊的打孔机安装较直径较大的打孔头，远离放卷辊的打孔机安装直径较小的打孔头。
实施三的打孔作业时，其效果是：先打大孔、后打小孔，其相比较于：先打小孔，后打大孔而言，防止在大孔、小孔接近时，两者打通，效果更佳。同时，大孔、小孔分开打，也有助于提高打孔效率。
实施例三中的大孔、小孔并非是指：铜箔的孔径只有两种，而是指：靠近放卷辊的打孔机安装的打孔头相比较于远离放卷辊的打孔机安装的打孔头要大。在每一台打孔机上，仍然可以设置多个打孔器，其打孔头仍然可以是不同的。
实施例四，实施例一的水平移动器沿着第一横梁的移动，是依靠丝杆来移动，这种移动方式实质上对于横梁的空间应用存在浪费，因为一个横梁只能对应1个水平移动器、即只能带动1个打孔头来移动。
如图11所示，实施例四将水平移动器沿着第一横梁移动的动力装置换为液压驱动装置，液压缸带动伸缩杆，伸缩杆与水平移动器连接固定；且在第一横梁的2侧均可以设置1个液压缸，其效果在于：同一横梁上可以有2个相对独立的水平移动器（打孔头）能够沿着铜箔的横截面移动。
实施例五，如图12所示，打孔机器人还包括有：铜箔打孔压板4-3-12、以及驱动铜箔打孔压板4-3-12伸缩的驱动装置4-3-11，铜箔打孔压板4-3-12的中间设置有与打孔头4-3-1相对应的孔4-3-13。
所述驱动铜箔打孔压板4-3-12伸缩的驱动装置4-3-11的顶端也固定在固定水平板4-3-5的下表面。
在打孔时，驱动铜箔打孔压板4-3-12伸缩的驱动装置4-3-11驱动铜箔打孔压板4-3-12下移，将铜箔压在打孔平台2上，以进一步保证打孔位置的准确性。
需要说明的是：实施例一、三、四、五给出的打孔机器人，也适用于其他材料的打孔，如铝箔、纸箔。
以上所举实施例为本发明的较佳实施方式，仅用来方便说明本发明，并非对本发明作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本发明所提技术特征的范围内，利用本发明所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本发明的技术特征内容，均仍属于本发明技术特征的范围内。
Claims (4)
1.一种带有打孔机器人的后处理分体机的工作方法，其特征在于，毛箔从放卷辊出来后，先经过打孔，然后再依次经过酸洗、防氧化处理、水洗、烘干，最后收卷至收卷辊上。
2.如权利要求1所述的一种带有打孔机器人的后处理分体机的工作方法，其特征在于，
打孔采用打孔机器人。
3.如权利要求2所述的一种带有打孔机器人的后处理分体机的工作方法，其特征在于，
打孔机器人在更换打孔头时，首先通过第三铰接轴与第二铰接轴之间连接的液压伸缩装置驱动液压杆缩短，使得伸缩打孔器呈水平状态；然后通过水平移动装置的驱动，将水平移动器以及伸缩打孔器移动到立柱旁边；再然后将打孔头从连接套筒旋转扭出，再换上需要的打孔头。
4.如权利要求2所述的一种带有打孔机器人的后处理分体机的工作方法，其特征在于，
打孔机器人的打孔机的相邻打孔头在交换位置时，首先通过第三铰接轴与第二铰接轴之间连接的液压伸缩装置驱动液压杆缩短，使得伸缩打孔器呈水平状态；然后通过水平移动装置的驱动，将伸缩打孔器移动，以此实现相邻的打孔头位置的交换。
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