CN108654952A - 一种发动机缸体、缸盖静电防锈喷涂工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发动机缸体、缸盖静电防锈喷涂工艺，包括以下步骤：（1）作业前准备；（2）铸件喷粉；（3）粉料加热固化；（4）铸件出炉、转运及存储；（5）作业后整理。其中铸件喷粉首先设定喷涂工艺参数，设定完毕后手动开启，观察喷粉状态；开启烘炉并设定炉温，烘炉开启60分钟左右，待炉温达到工艺设定的参数后，流水线开始流转铸件至喷粉线；铸件经预热后，由系统自动对铸件上粉。本发明的喷涂工艺在保证底漆防锈性能的同时，有效地与面漆达成高匹配度，解决了原先水性漆匹配性差、易剥落的缺点，为整机的防锈性能、稳定性以及使用寿命提供可靠保障。

Description

一种发动机缸体、缸盖静电防锈喷涂工艺

技术领域

本发明属于柴油机生产技术领域，具体涉及一种发动机缸体、缸盖静电防锈喷涂工艺。

背景技术

自从粉末涂料喷涂技术进入涂装业后， 粉末涂料在一般工业用涂料中所占有的市场比例逐年持续增长，其原因是粉末喷涂技术具有独特的优势。

第一，静电喷涂施工环境和劳动条件好。应用较多的固定式静电喷涂设备通常都是与悬式传送装置配套组成连续涂饰流水生产线的。在这种情况下，操作者的工作仅限于对涂饰工件的准备和装、卸以及对设备的调控和照管等，因此，与涂料直接接触的机会和体力劳动强度都大为减少。而且在高压静电场中喷涂时，漆雾的扩散也远不及气压喷涂或无气喷涂时那样多，这样就使涂饰环境的污染得到明显的改善。

第二，涂料利用率高。在高压静电场喷涂时，带有负电荷的涂料微粒，沿电力线方向被涂饰到工件表面上，因此，基本上没有涂料射流反弹和漆雾飞散现象，漆雾损失很小，涂料利用率可达到85%～90%以上。

第三，涂饰质量好。在严格遵守正确的操作规程实行静电喷涂时，由于高压静电场的作用，涂料微粒分散度高，在射流中分布也较均匀，因而在被涂饰工件表面形成的涂层也较平整、均匀，漆膜的光泽、附着力均较高。

第四，涂饰效率高。生产实践表明，在静电喷涂连续流水生产线上，传送带的运行速度可以达24m/min，远远超过其他的喷涂流水线。

为此，本公司根据静电喷涂的独特优势，采用了前处理抛丸技术、Nordson自动喷涂技术、缸体缸盖并线生产技术、铸件漆膜固化冷却一体技术等，有效保证了产品外观质量以及防锈性能都满足客户所提出的技术指标，技术处于行业领先水平，产品质量达到了国外进口件水平。

随着汽车行业的发展，本公司凭借着雄厚的研发能力，良好的产品质量，有竞争力的成本，及优良的售后服务，已成为徐州重工、厦门重工、上汽大通、常州爱科、日本三菱重工等国际知名汽车厂商的优秀供应商。

近年来,随着汽车工业的迅猛发展,静电喷涂防锈技术已广泛应用与汽车零部件、汽车底漆、汽车面漆等领域。我公司紧跟现代汽车发展步伐，研究开发适合我公司产品（发动机缸体、缸盖）的静电喷涂防锈技术，不断提升我公司产品整体质量与形象，确保产品市场竞争力。同时，我公司响应新时代新工业的要求，果断就变，摒弃传统防锈技术作业环境差、工艺要求苛刻，生产效率低的缺点。为作业人员营造更为健康的作业环境的同时，不断完善工艺，提升产品利用率，降低废料、废气排放，响应国家对于汽车节能环保的要求。

发明内容

发明目的：本发明针对现有技术中的不足，提出一种发动机缸体、缸盖静电防锈喷涂工艺，该工艺保证底漆防锈性能的同时，有效地与面漆达成高匹配度，解决了原先水性漆匹配性差、易剥落的缺点，为整机的防锈性能、稳定性以及使用寿命提供可靠保障。

技术方案：本发明所述的一种发动机缸体、缸盖静电防锈喷涂工艺，包括以下步骤：

（1）作业前准备

（A）观察辊道是否正常运转，识别点是否存在故障，发现故障及时排除；

（B）开启烘炉，观察风机是否正常运作，托盘在炉内是否流转顺利；

（C）定期检查粉箱内原料是否充足，如不足应及时补充；

（D）定期检查粉箱内粉末状态，如发现结块、潮湿以及粉末内有较多杂质的，应及时对粉料进行清理并置换；

（E）检查工装是否齐全，保证生产顺利；

（2）铸件喷粉

（A）设定喷涂工艺参数，设定完毕后手动开启，观察喷粉状态，若发现有喷枪未进行正常工作的，应及时查明原因并整改；

（B）开启烘炉并设定炉温，烘炉开启60分钟左右，待炉温达到工艺设定的参数后，流水线开始流转铸件至喷粉线；铸件经预热后，由系统自动对铸件上粉；

（C）在铸件喷粉结束后，检查铸件表面上粉是否均匀，若连续出现铸件大面积漏喷或粉料堆积严重的现象，应及时调整雾化参数，必要时微调喷枪位置及角度；如生产中有个别铸件喷涂效果稍差的，可用手动枪对铸件进行补喷；

（3）粉料加热固化：喷粉完毕的铸件由辊道自动运行完成加热固化、冷却；

（4）铸件出炉、转运及存储

（A）铸件出炉后观察铸件表面上粉状态，如出现铸件有明显漏喷或堆积严重的，可根据问题出现的部位，对相应的喷枪参数进行调整，调整后仍无法解决的，应及时报知组长及工艺师；对上粉较均匀的铸件进行附着力测试，测试合格后允许批产，不合格的需报知主管领导及工艺师；附着力合格后进行膜厚测定，待检测结果合格后，允许该铸件流转，膜厚不合格的按工艺要求补喷或进行返工处理；

（B）将喷涂合格的铸件吊运至铲板上，由叉车转运至铸件存放库；将不合格的铸件暂存至铸件待处理区，到一定数量后，集中将该批铸件运送至精抛处，待铸件二次精抛后，允许流入铸件喷粉流水线；

（5）作业后整理

（A）清理粉房内传送带，将传送带上受碾压成片状、块状的粉料取出并封装，之后进行统一处理。其他附着较薄的粉料进入循环，继续使用；

（B）清理粉房，保持喷粉控制器清洁；

（C）关闭设备电源、气源。

进一步的，所述作业前准备步骤之前还包括抛丸处理工序，抛丸后铸件表面粗糙度达到＜Ra25等级。

进一步的，所述喷涂工艺参数中流速设定为0.6-1.0bar，雾化设定为0.6-0.8bar。

进一步的，所述铸件喷粉采用Nordson喷粉设备，材料选择阿克苏粉末涂料。

进一步的，所述炉温设定为：一区200-220℃，二区230-260℃，三区200-240℃，四区200-220℃。

进一步的，所述铸件出炉后的膜厚要求为：60-150μm，基本膜厚在80μm左右，局部偏薄的膜厚≥50μm，局部偏厚的膜厚≤160μm，附着力小于2级。

进一步的，所述附着力测试中测试区域选取铸件平整的较大的加工面。

有益效果： 本发明有益效果如下：

（1）环保

粉末涂料不使用有机溶剂、水等挥发性溶剂，为无机溶剂型涂料，这就大大减少了起因于溶剂的污染公害，同时保证了操作人员的作业安全性。粉末涂料是纯固体成分的涂料，可容易由回收系统收集，达到回收再利用的目的。因此，粉末涂料的使用率可达85%～90%以上，使得涂装业降低废弃物的处理成本，同时可使环境污染的程度降到最低。

（2）高面漆匹配性

在保证底漆防锈性能的同时，有效地与面漆达成高匹配度，解决了原先水性漆匹配性差、易剥落的缺点。为整机的防锈性能、稳定性以及使用寿命提供可靠保障。

（3）高防锈性能

采用静电喷涂防锈技术，满足产品盐雾试验≥168h的客户要求（实测可达240h）。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明：

实施例1

一种发动机缸体、缸盖静电防锈喷涂工艺，包括以下步骤：

首先进行抛丸处理工序，抛丸后铸件表面粗糙度达到＜Ra25等级。

（1）作业前准备

（A）观察辊道是否正常运转，识别点是否存在故障，发现故障及时排除；

（B）开启烘炉，观察风机是否正常运作，托盘在炉内是否流转顺利；

（C）定期检查粉箱内原料是否充足，如不足应及时补充；

（D）定期检查粉箱内粉末状态，如发现结块、潮湿以及粉末内有较多杂质的，应及时对粉料进行清理并置换；

（E）检查工装是否齐全，保证生产顺利；

（2）铸件喷粉

（A）设定喷涂工艺参数，喷涂工艺参数中流速设定为0.6bar，雾化设定为0.6bar，铸件喷粉采用Nordson喷粉设备，材料选择阿克苏粉末涂料，采用铸件流水线式静电涂装，实现喷涂过程的自动化及多角度喷涂，消除了人手作业的不稳定因素，降低了工人劳动强度，提高了生产效率。设定完毕后手动开启，观察喷粉状态，若发现有喷枪未进行正常工作的，应及时查明原因并整改；

（B）开启烘炉并设定炉温，炉温设定为：一区200℃，二区230℃，三区200℃，四区200℃。烘炉开启60分钟左右，待炉温达到工艺设定的参数后，流水线开始流转铸件至喷粉线；铸件经预热后，由系统自动对铸件上粉；

（C）在铸件喷粉结束后，检查铸件表面上粉是否均匀，若连续出现铸件大面积漏喷或粉料堆积严重的现象，应及时调整雾化参数，必要时微调喷枪位置及角度；如生产中有个别铸件喷涂效果稍差的，可用手动枪对铸件进行补喷；

（3）粉料加热固化：喷粉完毕的铸件由辊道自动运行完成加热固化、冷却；

（4）铸件出炉、转运及存储

（A）铸件出炉后观察铸件表面上粉状态，如出现铸件有明显漏喷或堆积严重的，可根据问题出现的部位，对相应的喷枪参数进行调整，调整后仍无法解决的，应及时报知组长及工艺师；对上粉较均匀的铸件进行附着力测试（附着力测试中测试区域选取铸件平整的较大的加工面），测试合格后允许批产，不合格的需报知主管领导及工艺师；附着力合格后进行膜厚测定，待检测结果合格后，允许该铸件流转，膜厚不合格的按工艺要求补喷或进行返工处理；铸件出炉后的膜厚要求为：60-150μm，基本膜厚在80μm左右，局部偏薄的膜厚≥50μm，局部偏厚的膜厚≤160μm，附着力小于2级。

（B）将喷涂合格的铸件吊运至铲板上，由叉车转运至铸件存放库；将不合格的铸件暂存至铸件待处理区，到一定数量后，集中将该批铸件运送至精抛处，待铸件二次精抛后，允许流入铸件喷粉流水线；

（5）作业后整理

（A）清理粉房内传送带，将传送带上受碾压成片状、块状的粉料取出并封装，之后进行统一处理。其他附着较薄的粉料进入循环，继续使用；

（B）清理粉房，保持喷粉控制器清洁；

（C）关闭设备电源、气源。

实施例2

一种发动机缸体、缸盖静电防锈喷涂工艺，包括以下步骤：

首先进行抛丸处理工序，抛丸后铸件表面粗糙度达到＜Ra25等级。

（1）作业前准备

（A）观察辊道是否正常运转，识别点是否存在故障，发现故障及时排除；

（B）开启烘炉，观察风机是否正常运作，托盘在炉内是否流转顺利；

（C）定期检查粉箱内原料是否充足，如不足应及时补充；

（D）定期检查粉箱内粉末状态，如发现结块、潮湿以及粉末内有较多杂质的，应及时对粉料进行清理并置换；

（E）检查工装是否齐全，保证生产顺利；

（2）铸件喷粉

（A）设定喷涂工艺参数，喷涂工艺参数中流速设定为1.0bar，雾化设定为0.8bar，铸件喷粉采用Nordson喷粉设备，材料选择阿克苏粉末涂料，采用铸件流水线式静电涂装，实现喷涂过程的自动化及多角度喷涂，消除了人手作业的不稳定因素，降低了工人劳动强度，提高了生产效率。设定完毕后手动开启，观察喷粉状态，若发现有喷枪未进行正常工作的，应及时查明原因并整改；

（B）开启烘炉并设定炉温，炉温设定为：一区220℃，二区260℃，三区240℃，四区220℃。烘炉开启60分钟左右，待炉温达到工艺设定的参数后，流水线开始流转铸件至喷粉线；铸件经预热后，由系统自动对铸件上粉；

（C）在铸件喷粉结束后，检查铸件表面上粉是否均匀，若连续出现铸件大面积漏喷或粉料堆积严重的现象，应及时调整雾化参数，必要时微调喷枪位置及角度；如生产中有个别铸件喷涂效果稍差的，可用手动枪对铸件进行补喷；

（3）粉料加热固化：喷粉完毕的铸件由辊道自动运行完成加热固化、冷却；

（4）铸件出炉、转运及存储

（A）铸件出炉后观察铸件表面上粉状态，如出现铸件有明显漏喷或堆积严重的，可根据问题出现的部位，对相应的喷枪参数进行调整，调整后仍无法解决的，应及时报知组长及工艺师；对上粉较均匀的铸件进行附着力测试（附着力测试中测试区域选取铸件平整的较大的加工面），测试合格后允许批产，不合格的需报知主管领导及工艺师；附着力合格后进行膜厚测定，待检测结果合格后，允许该铸件流转，膜厚不合格的按工艺要求补喷或进行返工处理；铸件出炉后的膜厚要求为：60-150μm，基本膜厚在80μm左右，局部偏薄的膜厚≥50μm，局部偏厚的膜厚≤160μm，附着力小于2级。

（B）将喷涂合格的铸件吊运至铲板上，由叉车转运至铸件存放库；将不合格的铸件暂存至铸件待处理区，到一定数量后，集中将该批铸件运送至精抛处，待铸件二次精抛后，允许流入铸件喷粉流水线；

（5）作业后整理

（A）清理粉房内传送带，将传送带上受碾压成片状、块状的粉料取出并封装，之后进行统一处理。其他附着较薄的粉料进入循环，继续使用；

（B）清理粉房，保持喷粉控制器清洁；

（C）关闭设备电源、气源。

实施例3

一种发动机缸体、缸盖静电防锈喷涂工艺，包括以下步骤：

首先进行抛丸处理工序，抛丸后铸件表面粗糙度达到＜Ra25等级。

（1）作业前准备

（A）观察辊道是否正常运转，识别点是否存在故障，发现故障及时排除；

（B）开启烘炉，观察风机是否正常运作，托盘在炉内是否流转顺利；

（C）定期检查粉箱内原料是否充足，如不足应及时补充；

（D）定期检查粉箱内粉末状态，如发现结块、潮湿以及粉末内有较多杂质的，应及时对粉料进行清理并置换；

（E）检查工装是否齐全，保证生产顺利；

（2）铸件喷粉

（A）设定喷涂工艺参数，喷涂工艺参数中流速设定为0.8bar，雾化设定为0.7bar，铸件喷粉采用Nordson喷粉设备，材料选择阿克苏粉末涂料，采用铸件流水线式静电涂装，实现喷涂过程的自动化及多角度喷涂，消除了人手作业的不稳定因素，降低了工人劳动强度，提高了生产效率。设定完毕后手动开启，观察喷粉状态，若发现有喷枪未进行正常工作的，应及时查明原因并整改；

（B）开启烘炉并设定炉温，炉温设定为：一区210℃，二区240℃，三区220℃，四区210℃。烘炉开启60分钟左右，待炉温达到工艺设定的参数后，流水线开始流转铸件至喷粉线；铸件经预热后，由系统自动对铸件上粉；

（C）在铸件喷粉结束后，检查铸件表面上粉是否均匀，若连续出现铸件大面积漏喷或粉料堆积严重的现象，应及时调整雾化参数，必要时微调喷枪位置及角度；如生产中有个别铸件喷涂效果稍差的，可用手动枪对铸件进行补喷；

（3）粉料加热固化：喷粉完毕的铸件由辊道自动运行完成加热固化、冷却；

（4）铸件出炉、转运及存储

（A）铸件出炉后观察铸件表面上粉状态，如出现铸件有明显漏喷或堆积严重的，可根据问题出现的部位，对相应的喷枪参数进行调整，调整后仍无法解决的，应及时报知组长及工艺师；对上粉较均匀的铸件进行附着力测试（附着力测试中测试区域选取铸件平整的较大的加工面），测试合格后允许批产，不合格的需报知主管领导及工艺师；附着力合格后进行膜厚测定，待检测结果合格后，允许该铸件流转，膜厚不合格的按工艺要求补喷或进行返工处理；铸件出炉后的膜厚要求为：60-150μm，基本膜厚在80μm左右，局部偏薄的膜厚≥50μm，局部偏厚的膜厚≤160μm，附着力小于2级。

（B）将喷涂合格的铸件吊运至铲板上，由叉车转运至铸件存放库；将不合格的铸件暂存至铸件待处理区，到一定数量后，集中将该批铸件运送至精抛处，待铸件二次精抛后，允许流入铸件喷粉流水线；

（5）作业后整理

（A）清理粉房内传送带，将传送带上受碾压成片状、块状的粉料取出并封装，之后进行统一处理。其他附着较薄的粉料进入循环，继续使用；

（B）清理粉房，保持喷粉控制器清洁；

（C）关闭设备电源、气源。

上述三个实施例静电喷涂理化性能达到如下标准

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (7)

1.一种发动机缸体、缸盖静电防锈喷涂工艺，其特征在于：包括以下步骤：

（1）作业前准备

（A）观察辊道是否正常运转，识别点是否存在故障，发现故障及时排除；

（B）开启烘炉，观察风机是否正常运作，托盘在炉内是否流转顺利；

（C）定期检查粉箱内原料是否充足，如不足应及时补充；

（D）定期检查粉箱内粉末状态，如发现结块、潮湿以及粉末内有较多杂质的，应及时对粉料进行清理并置换；

（E）检查工装是否齐全，保证生产顺利；

（2）铸件喷粉

（A）设定喷涂工艺参数，设定完毕后手动开启，观察喷粉状态，若发现有喷枪未进行正常工作的，应及时查明原因并整改；

（B）开启烘炉并设定炉温，烘炉开启60分钟左右，待炉温达到工艺设定的参数后，流水线开始流转铸件至喷粉线；铸件经预热后，由系统自动对铸件上粉；

（C）在铸件喷粉结束后，检查铸件表面上粉是否均匀，若连续出现铸件大面积漏喷或粉料堆积严重的现象，应及时调整雾化参数，必要时微调喷枪位置及角度；如生产中有个别铸件喷涂效果稍差的，可用手动枪对铸件进行补喷；

（3）粉料加热固化：喷粉完毕的铸件由辊道自动运行完成加热固化、冷却；

（4）铸件出炉、转运及存储

（A）铸件出炉后观察铸件表面上粉状态，如出现铸件有明显漏喷或堆积严重的，可根据问题出现的部位，对相应的喷枪参数进行调整，调整后仍无法解决的，应及时报知组长及工艺师；对上粉较均匀的铸件进行附着力测试，测试合格后允许批产，不合格的需报知主管领导及工艺师；附着力合格后进行膜厚测定，待检测结果合格后，允许该铸件流转，膜厚不合格的按工艺要求补喷或进行返工处理；

（B）将喷涂合格的铸件吊运至铲板上，由叉车转运至铸件存放库；将不合格的铸件暂存至铸件待处理区，到一定数量后，集中将该批铸件运送至精抛处，待铸件二次精抛后，允许流入铸件喷粉流水线；

（5）作业后整理

（A）清理粉房内传送带，将传送带上受碾压成片状、块状的粉料取出并封装，之后进行统一处理。其他附着较薄的粉料进入循环，继续使用；

（B）清理粉房，保持喷粉控制器清洁；

（C）关闭设备电源、气源。

2.根据权利要求1所述的一种发动机缸体、缸盖静电防锈喷涂工艺，其特征在于：所述作业前准备步骤之前还包括抛丸处理工序，抛丸后铸件表面粗糙度达到＜Ra25等级。

3.根据权利要求1所述的一种发动机缸体、缸盖静电防锈喷涂工艺，其特征在于：所述喷涂工艺参数中流速设定为0.6-1.0bar，雾化设定为0.6-0.8bar。

4.根据权利要求1所述的一种发动机缸体、缸盖静电防锈喷涂工艺，其特征在于：所述铸件喷粉采用Nordson喷粉设备，材料选择阿克苏粉末涂料。

5.根据权利要求1所述的一种发动机缸体、缸盖静电防锈喷涂工艺，其特征在于：所述炉温设定为：一区200-220℃，二区230-260℃，三区200-240℃，四区200-220℃。

6.根据权利要求1所述的一种发动机缸体、缸盖静电防锈喷涂工艺，其特征在于：所述铸件出炉后的膜厚要求为：60-150μm，基本膜厚在80μm左右，局部偏薄的膜厚≥50μm，局部偏厚的膜厚≤160μm，附着力小于2级。

7.根据权利要求1所述的一种发动机缸体、缸盖静电防锈喷涂工艺，其特征在于：所述附着力测试中测试区域选取铸件平整的较大的加工面。