CN108641574A - 一种可修复性丙烯酸高光涂料 - Google Patents

一种可修复性丙烯酸高光涂料 Download PDF

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Abstract

本发明涉及涂料领域，具体公开了一种可修复性丙烯酸高光涂料及其制备方法，包括将羟基丙烯酸树脂和酯类溶剂加入容器中充分搅拌5分钟，待搅拌均匀后依次加入聚碳酸酯类树脂、聚醚改性聚硅氧烷共聚物、金属羧酸盐、氟碳化合物溶液，搅拌后待用得到A组分；将酯类溶剂放入容器中，加入邻对甲苯磺酸异氰酸酯充分搅拌后，依次加入异氰酸酯、异氰酸酯弹性体加合物，加快搅拌速度后搅拌得到B组分；将A，B组份混合搅拌，在ABS/PC底材涂膜，干燥后取出，得到可修复性丙烯酸高光涂料。本发明的涂膜耐刮擦性极好，收到刮伤后可恢复，且短时间内可快速抛光，并不留下任何抛光蜡等残留物。

Description

一种可修复性丙烯酸高光涂料
技术领域
本发明涉及涂料领域，具体公开了一种可修复性丙烯酸高光涂料。
背景技术
传统汽车内饰件高光涂层，在受到外力作用时，涂层表面易被擦伤，失去原有光泽并留下明显伤痕。传统涂膜本身不具备复原能力，导致内饰美观不足。部分涂料技术开发者在针对这类问题时采取增加涂膜硬度来应对，希望达到一定硬度时，外力无法对其造成伤痕，但传统丙烯酸树脂基于塑胶底材的硬度无法达到期望值，所以在选择这类具备复原性的树脂以及配方中其他原材料时极为困难。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于汽车内饰件高光涂料耐刮伤性，耐刮伤性，可抛光性，并且涂膜可耐各种化学物质，化妆品，饮料，耐油渍等防污性能。
为实现上述目的，本发明采用如下方案。
一种可修复性丙烯酸高光涂料，包括A组分和B组分，所述A组份原料成分和重量百分比含量为：羟基丙烯酸树脂60～80％，聚碳酸酯类树脂5～20％，聚醚改性聚硅氧烷共聚物0.1～0.5％，多种金属羧酸盐0.2～1.5％，氟碳化合物溶液0.2～0.3％，以及余量的酯类溶剂；所述B组份原料成分和重量百分比含量为：异氰酸酯40～60％，异氰酸酯弹性体加合物20～40％，邻对甲苯磺酸异氰酸酯0.5～2％，以及余量的酯类溶剂。所述酯类溶剂优选为醋酸异丙酯。
A组份中羟基丙烯酸树脂提供硬度以及耐化学性，聚碳酸酯类树脂提供附着力，部分复原性，聚醚改性聚硅氧烷共聚物提供耐污，滑爽性，金属羧酸盐为催化剂，氟碳化合物溶液提供流平性以及耐药品性。B组份中异氰酸酯提供快速可抛光性以及重涂性，异氰酸酯弹性体加合物提供部分复原性，邻对甲苯磺酸异氰酸酯为脱水剂。
优选的，金属羧酸盐可以为山梨酸锌，氟碳化合物可以为异佛尔酮二胺。
异氰酸酯固化剂由异氰酸酯和异氰酸酯弹性体加合物组成，所述异氰酸酯固化剂用量(g)＝42╳M╳N％╳OH％╳1.2/NCO％╳17，其中M为羟基丙烯酸树脂用量(g)，N％为羟基丙烯酸树脂固含量，OH％为羟基丙烯酸树脂羟基重量百分比，NCO％为水性分散型异氰酸酯的异氰酸根重量百分比。
可修复性丙烯酸高光涂料的制备方法如下：
A组份制作:将羟基丙烯酸树脂和酯类溶剂加入容器中充分搅拌5分钟，待搅拌均匀后依次加入聚碳酸酯类树脂、聚醚改性聚硅氧烷共聚物、金属羧酸盐、氟碳化合物溶液，加快搅拌速度后搅拌5分钟待用。B组份制作：将酯类溶剂放入容器中，加入邻对甲苯磺酸异氰酸酯充分搅拌5分钟后，依次加入异氰酸酯、异氰酸酯弹性体加合物，加快搅拌速度后搅拌5分钟待用；将A，B组份按照比例混合后充分搅拌，得到可修复性丙烯酸高光涂料。所有搅拌过程优选采用真空搅拌机。
本发明的有益效果：
1.本发明与现有技术相比，涂膜耐刮擦性极好，与此同时，当涂膜受到外力作用产生伤痕时，涂膜会在24小时以内恢复90％以上的外观，并伴随时间的推移，最终恢复至原状，保证了汽车内饰件的美观。
2.本发明的涂膜在短时间内可快速抛光，并不留下任何抛光蜡等残留物，且真正意义上的做到了涂膜可多次重涂不掉漆，不出现任何质量问题。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例一
本实施例提供一种可修复性丙烯酸高光涂料的制备方法
A组份制作:称取羟基丙烯酸树脂62g，醋酸异丙酯10g，加入容器中充分搅拌5分钟，待搅拌均匀后依次加入聚碳酸酯类树脂20g，聚醚改性聚硅氧烷共聚物0.5g，山梨酸锌0.2g，异佛尔酮二胺0.2g，加快搅拌速度后搅拌5分钟待用。B组份制作：称取醋酸异丙酯30g，放入容器中，加入邻对甲苯磺酸异氰酸酯0.5g充分搅拌5分钟后，依次加入异氰酸酯50g，异氰酸酯弹性体加合物20g，加快搅拌速度后搅拌5分钟待用。将A，B组份按照1:1.2的质量比混合后充分搅拌，得到可修复性丙烯酸高光涂料。
实施例二
本实施例提供一种可修复性丙烯酸高光涂料的制备方法
A组份制作:称取羟基丙烯酸树脂80g，醋酸异丙酯10g，加入容器中充分搅拌5分钟，待搅拌均匀后依次加入聚碳酸酯类树脂5g，聚醚改性聚硅氧烷共聚物0.1g，山梨酸锌1.5g，异佛尔酮二胺0.3g，加快搅拌速度后搅拌5分钟待用。B组份制作：称取醋酸异丙酯30g，放入容器中，加入邻对甲苯磺酸异氰酸酯2g充分搅拌5分钟后，依次加入异氰酸酯60g，异氰酸酯弹性体加合物40g，加快搅拌速度后搅拌5分钟待用。将A，B组份按照1:1.2的质量比混合后充分搅拌，得到可修复性丙烯酸高光涂料。
通常，可修复性丙烯酸高光涂料作为产品需要抽样进行性能测试检验，具体可以按照如下方法进行：
将涂料通过型号为W101-1.3的喷枪，在2mm厚的ABS/PC底材上涂装膜厚为30μm的涂膜，放入干燥箱内80℃干燥1小时后取出，常温放置三天后进行测试。
测试方法如下：
测试仪器：400目玻璃珠、砝码2000g、一枚玻璃板15cm╳20cm╳2cm，往复机一台，M3双面胶带一卷，4cm╳4cm支架一个，BYK光泽测试仪，佳能D700相机。
测试步骤：将合适大小的M3双面胶带一面粘住支架，一面粘住足够多的400目玻璃珠，安装至往复机上，施加2000g砝码在玻璃板上按照速度为每分钟30次的速度往复摩擦20次，以确保玻璃珠平整的粘附于M3双面胶带上。将玻璃板取下，安装上2mm厚ABS/PC试验板，按照速度为每分钟30次的速度往复摩擦200次，于10分钟内取下试验板，并测试摩擦部位20°光泽，用相机记录摩擦部位表面状况，对比试验前后试验板光泽变化率，放置24小时后再次测试摩擦部位20°光泽，用相机记录摩擦部位表面状况，对比试验前后涂膜表面变化。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (7)

1.一种可修复性丙烯酸高光涂料，其特征在于：包括A组分和B组分，所述A组份原料成分和重量百分比含量为：羟基丙烯酸树脂60～80％，聚碳酸酯类树脂5～20％，聚醚改性聚硅氧烷共聚物0.1～0.5％，多种金属羧酸盐0.2～1.5％，氟碳化合物溶液0.2～0.3％，以及余量的酯类溶剂；所述B组份原料成分和重量百分比含量为：异氰酸酯40～60％，异氰酸酯弹性体加合物20～40％，邻对甲苯磺酸异氰酸酯0.5～2％，以及余量的酯类溶剂。
2.根据权利要求1所述的可修复性丙烯酸高光涂料，其特征在于：异氰酸酯固化剂由异氰酸酯和异氰酸酯弹性体加合物组成，所述异氰酸酯固化剂用量(g)＝42╳M╳N％╳OH％╳1.2/NCO％╳17，其中M为羟基丙烯酸树脂用量(g)，N％为羟基丙烯酸树脂固含量，OH％为羟基丙烯酸树脂羟基重量百分比，NCO％为水性分散型异氰酸酯的异氰酸根重量百分比。
3.一种可修复性丙烯酸高光涂料的制备方法，其特征在于：A组份制作:将羟基丙烯酸树脂和酯类溶剂加入容器中充分搅拌5分钟，待搅拌均匀后依次加入聚碳酸酯类树脂、聚醚改性聚硅氧烷共聚物、金属羧酸盐、氟碳化合物溶液，加快搅拌速度后搅拌5分钟待用；B组份制作：将酯类溶剂放入容器中，加入邻对甲苯磺酸异氰酸酯充分搅拌5分钟后，依次加入异氰酸酯、异氰酸酯弹性体加合物，加快搅拌速度后搅拌5分钟待用；将A，B组份按照比例混合后充分搅拌，得到可修复性丙烯酸高光涂料。
4.根据权利要求3所述的可修复性丙烯酸高光涂料的制备方法，其特征在于：涂料A组份原料成分和重量百分比含量为：羟基丙烯酸树脂60～80％，聚碳酸酯类树脂5～20％，聚醚改性聚硅氧烷共聚物0.1～0.5％，多种金属羧酸盐0.2～1.5％，氟碳化合物溶液0.2～0.3％，以及余量的酯类溶剂；涂料B组份原料成分和重量百分比含量为：异氰酸酯40～60％，异氰酸酯弹性体加合物20～40％，邻对甲苯磺酸异氰酸酯0.5～2％，以及余量的酯类溶剂。
5.根据权利要求3所述的可修复性丙烯酸高光涂料的制备方法，其特征在于：异氰酸酯固化剂由异氰酸酯和异氰酸酯弹性体加合物组成，所述异氰酸酯固化剂用量(g)＝42╳M╳N％╳OH％╳1.2/NCO％╳17，其中M为羟基丙烯酸树脂用量(g)，N％为羟基丙烯酸树脂固含量，OH％为羟基丙烯酸树脂羟基重量百分比，NCO％为水性分散型异氰酸酯的异氰酸根重量百分比。
6.根据权利要求3所述的可修复性丙烯酸高光涂料的制备方法，其特征在于：所述搅拌过程采用真空搅拌机。
7.根据权利要求1或3所述的可修复性丙烯酸高光涂料的制备方法，其特征在于：所述酯类溶剂为醋酸异丙酯。
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