CN108638924B - 一种便于释放气囊的汽车座套及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种便于释放气囊的汽车座套及其加工方法，包括座套靠背布(1)、坐垫布(2)、座套背面布(3)、座套侧面布(4)和织带(5)；所述的座套靠背布(1)、坐垫布(2)、座套背面布(3)和座套侧面布(4)之间通过针线缝制连接；所述的座套背面布(3)包括气囊爆破口(6)，设置在汽车座套侧面布(4)上，即与安全气囊对应位置；通过激光、镭射或高频等设备对所述的气囊爆破口(6)进行处理，达到改变面料的结构强度的效果。与现有技术相比较，本发明制作简单，使用方便，美观安全兼顾，舒适性好，不影响安全气囊的弹出，有效地避免了安全气囊不能在座椅装有座套的情况下完整、及时地弹出从而导致乘坐人员受到严重的伤害、甚至死亡的问题。
Description
技术领域
本发明属于座套生产加工技术领域，尤其涉及便于释放气囊的汽车座套及其加工方法，所述的汽车的座椅上套有带有安全气囊(简称气囊)的汽车座椅套。
背景技术
为了保证汽车的安全行驶，确保车内人员的安全，现有的汽车基本都在座椅中设置了安全气囊，安全气囊已经不仅仅是置入方向盘、仪表板手套箱。
座椅中的安全气囊，通常为侧气囊，在正副驾驶座椅两侧，靠近 B柱的位置。人们为了使汽车更加美观舒适，通常会在座椅上套座套(座椅套，椅套)，而普通材质的座套，在座椅靠背处通常为一个整体，座套会将靠背的左右两侧以及前后两侧均包裹住，这恰好遮挡住了设在此处的安全气囊。当发生意外事故时，座套包裹住安全气囊，使得安全气囊无法弹开，不能及时起到保护作用。
当汽车发生交通事故时，车身受到极大的撞击，并将力传递到车内的椅座上，从而乘客受到向前的冲力撞击到前面的物品(例如汽车椅背等)上而受到伤害，给乘客带来身体痛苦的同时还给无数家庭带来了巨大的经济损失。目前的一种结构为在汽车座套侧面开一个直径约为15公分的洞作为气囊出口，但是气囊一般缝制固定在汽车座椅的侧面位置，因此这种方案依然存在以下不足：一是气囊出口的位置与气囊位置偏差较大，位置不对应；二是为了美观气囊出口偏小，有些汽车的气囊较大，三是由于车辆种类繁多，这种解决方案，并不能保证安全气囊与气囊出口位置完全对应。基于上述三点原因，气囊不易从气囊出口爆破出，当发生意外事故时，不能及时起到保护作用。
发明内容
针对上述现有技术中存在的问题，确有必要提供一种便于释放气囊的汽车座椅套及其加工方法，来达到制作简单、使用方便、美观安全兼顾、舒适性好、不影响安全气囊的弹出的目的，同时可以达到有效地避免因安全气囊不能在装有座套时完整、及时弹出从而致使乘坐人员受到严重的伤害、甚至死亡的问题的目的。
为了克服现有技术存在的缺陷，本发明提供以下技术方案：
一种便于释放气囊的汽车座套，其特征在于：所述的便于释放气囊的汽车座套包括座套靠背布(1)、坐垫布(2)、座套背面布(3)、座套侧面布(4)和织带(5)；所述的座套靠背布(1)与坐垫布(2)、座套侧面布(4)、座套背面布(3)通过针线缝制连接；所述的座套背面布(3)包括气囊爆破口(6)，所述的气囊爆破口(6)设置在汽车座套左右两侧的侧面布(4)上；所述的针线采用涤纶线、尼龙线、丝线、塑料线中的一种或几种，保证面线强度大于底线强度。
所述的气囊爆破口(6)的面料处理技术包括激光技术、镭射技术或高频设备技术。
通过镭射技术对所述的气囊爆破口(6)的面料进行处理，处理后结构强度能承受的力为：4000cN～15000cN；所述的气囊爆破口(6) 的长度大于等于气囊的最大爆破直径。
优选地，所述的可释放安全气囊的汽车座套的椅背套和椅座套的连接方式采用开口式、松紧带式、粘毛式或雌雄尼龙搭扣式中的一种。
优选地，所述的织带(5)缝合于坐垫布(2)的两侧，用于固定椅座套；所述的织带(5)可以采用涤纶、PVC、PU、全棉、尼龙或橡筋材料中的一种或几种。
所述的气囊爆破口(6)沿竖向设置或沿竖向偏转一定角度设置，所述角度范围为1-30°。
优选地，所述的气囊爆破口(6)偏转方向为沿顺时针方向偏转或沿逆时针方向偏转，所述的角度可以在5-15°的范围内任意选取。
优选地，所述的座套靠背布(1)、坐垫布(2)、座套背面布(3) 和座套侧面布(4)的布料选自纯棉、鹿皮绒、冰丝、三明治、纱丁网、PVC、针织布、涤纶布、南韩绒、超纤皮和PU中的一种或几种。
进一步优选地，所述的座套靠背布(1)的布料由纯棉和鹿皮绒组成，所述纯棉和鹿皮绒的面积比为1：1-4；所述的坐垫布(2)的布料由冰丝和纱丁网组成，所述冰丝和纱丁网的面积比为1：3-5；所述的背面布(3)的布料由南韩绒和PU组成，所述南韩绒和PU的面积比为1：2-6；所述的座套侧面布(4)的布料由冰丝和三明治组成，所述冰丝和三明治的面积为1-3：1。
上述便于释放气囊的汽车座套的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)通过电脑软件控制缝纫机，将套靠背布(1)、坐垫布(2)、座套背面布(3)和座套侧面布(4)等若干布块，按照设定好的次序缝合为一整体，形成椅背套和/或椅座套；
(2)通过激光、镭射或高频等设备对缝纫好的座套侧面布(4)，即与安全气囊对应位置进行处理，使其形成一条气囊爆破口(6)，改变了面料的结构强度；
(3)将两条织带(5)通过缝纫机缝制在椅座套上；
(4)采用激光、镭射或高频技术手段对椅背套和/或椅座套的布料进行整体脆化处理；
(5)最后对两条织带进行子母扣安装或尼龙搭扣安装，两条织带起到固定椅套戓坐垫的作用。
与现有技术相比较，本发明的技术方案制作简单、使用方便、美观安全兼顾、舒适性好、不影响安全气囊的弹出，同时有效地避免了因安全气囊不能在装有座套时完整、及时弹出从而致使乘坐人员受到严重的伤害、甚至死亡的问题，具体的有益效果如下：
1.本发明通过对气囊爆破口进行特殊的处理，即采用激光、镭射、高频等处理方法改变气囊爆破口面料的结构强度，在不影响其美观及使用的情况下，使其在发生碰撞时很容易爆破出来，能及时起到保护作用，以达到安全气囊在装有座套时完整、及时弹出的最佳效果，并将座套的上半部整个设置气囊爆破口，即使汽车座椅安全气囊在不同位置，都能保证坐椅气襄的完全释放，在车辆发生事故，气囊弹出时，气囊爆破边就会在第一时间被气囊撑爆，不会对气囊弹出造成影响，增大了车辆的安全系数。
2.本发明对座套靠背布、坐垫布、座套背面布、座套侧面布和织带的布料材质有特殊要求，同时还采用了镭射技术对所述的气囊爆破口的面料进行处理，改变面料的结构强度，从而实现了安全气囊的及时弹出，保证了汽车在发生事故时，气囊能够完全弹开，及时起到保护作用。
3.本发明提供的可释放安全气囊的汽车座套的结构简单，实用性强，有效提高了汽车座套的使用性。
4.本发明中所述的座套靠背布的布料由纯棉和鹿皮绒组成，所述纯棉和鹿皮绒的面积比为1：1-4；所述的坐垫布的布料由冰丝和纱丁网组成，所述冰丝和纱丁网的面积比为1：3-5；所述的背面布的布料由南韩绒和PU组成，所述南韩绒和PU的面积比为1：2-6；所述的座套侧面布的布料由冰丝和三明治组成，所述冰丝和三明治的面积为1-3：1。采用本发明中所述的布料制得的汽车座椅套防滑性好，结实耐磨，透气性好，手感好，强度大柔软性好；同时，侧面布的布料采用了按面积大小比例为1-3：1的冰丝和三明治，在该比例条件下，采用镭射技术对所述的气囊爆破口的面料即侧面布进行处理，面料的结构强度更容易地得到了改变，更利于实现在汽车发生事故时安全气囊的及时弹出。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的座套背面结构示意图；
图3为本发明的气囊爆破边的位置示意图；
图中：1—座套靠背布、2—坐垫布、3—座套背面布、4—座套侧面布、5—织带、6—气囊爆破口。
具体实施方式
以下将结合附图对本发明作进一步说明。
实施例1如图1～3所示，本实施例中给出了便于释放气囊的汽车座套，所述气囊爆破口设在汽车座套的侧边，气囊爆破口的长度大于气囊的最大爆破直径。由于将气囊爆破口设置在汽车座套的侧边，即与安全气囊对应位置，本实施例中采用镭射的处理方法改变气囊爆破口面料的结构强度，在不影响其美观及使用的情况下，使其在发生碰撞时很容易爆破出来，能及时起到保护作用。
具体说，本实施例给出了一种便于释放气囊的汽车座套，包括座套靠背布1、坐垫布2、座套背面布3、座套侧面布4和织带5；所采用的布料满足以下要求：所述的布料具有一定的弹性，受力时可延展 1～3mm；所述的座套靠背布1与坐垫布2、座套侧面布4、座套背面布3通过针线缝制连接形成一个座套；所述的座套靠背布1和/或座套背面布3和/或座套侧面布4设有至少一个气囊爆破口6，优选地，本实施例中将气囊爆破口6设置在汽车座套侧面布4上(即汽车座套的侧边)，本实施例中所述的针线采用了丝线，保证了面线强度大于底线强度。
作为优选，本实施例中气囊爆破口6沿顺时针方向偏转10度。
作为优选，本实施例中通过镭射技术对所述的气囊爆破口6进行处理，改变了面料的结构强度，使此处比其他地方更脆弱，实现了安全气囊的及时弹出。处理后，结构强度能承受的力为：4000cN～ 15000cN。
作为优选，本实施例中所述的气囊爆破口6的长度比气囊的最大爆破直径大1.5cm。
作为优选，本实施例中所述的可释放安全气囊的汽车座套与座椅的连接方式采用松紧带式。
作为优选，本实施例中所述织带5缝合于坐垫布2两侧，用于固定椅座套。
作为优选，本实施例中所述织带5缝合于座套背面布3，用于椅背套安装收紧固定。
作为优选，本实施例中所述的织带5采用全棉材质。
本实施例中所述的座套靠背布1的布料采用按面积大小比例为1： 3的纯棉和鹿皮绒；所述的坐垫布2的布料采用按面积大小比例为1： 4的冰丝和纱丁网；所述的背面布3的布料采用按面积大小比例为1： 5的南韩绒和PU；所述的座套侧面布4的布料采用按面积大小比例为 2：1的冰丝和三明治，采用本实施例中所述的布料制得的汽车座椅套防滑性好，结实耐磨，透气性好，手感好，强度大柔软性好；同时，侧面布4的布料采用了按面积大小比例为2：1的冰丝和三明治，此时，采用镭射技术对所述的气囊爆破口的面料即侧面布4进行处理，面料的结构强度更容易地得到了改变，实现了在汽车发生事故时安全气囊的及时弹出。
本实施例中，一种汽车座套的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)通过电脑软件控制缝纫机，将套靠背布1、坐垫布2、座套背面布3和座套侧面布4等若干布块，按照设定好的次序缝合为一整体，形成椅背套和/或椅座套；
(2)通过镭射设备对缝纫好的座套侧面布4，即与安全气囊对应位置进行处理，使其形成一条气囊爆破口6，改变了面料的结构强度；
(3)将两条织带5通过缝纫机缝制在椅座套上；
(4)采用镭射技术手段对椅背套和/或椅座套的布料进行整体脆化处理；
(5)最后对两条织带进行子母扣安装或尼龙搭扣安装,两条织带起到固定椅套戓坐垫的作用。
所述的椅背套和椅座套由于结构有所区别，故座套侧边布，座套靠布，座套背布的缝合方案有以下几种(仅为示例，并非仅限这几种方案)：
一种方案是，座套侧边布与座套靠背布缝合为一整体，可以制成椅背套和椅座套；
再一种方案是，座套侧边布、座套靠背布和座套背面布缝合为一整体，可以制成椅背套；
又一种方案是，座套侧边布与座套背面布缝合为一整体，可以制成椅背套，此时，座套靠布采用可拆装的方式与座套侧边布连接，例如：座套靠布通过按扣、尼龙搭扣等可拆装的方式与座套侧边布连接。
椅背套和椅座套的开口处可以设置松紧带等，以便于安装、使用。
椅背套和椅座套为一体结构或分体结构，分体结构时，具体连接方式包括但不限于：开口式、松紧带式、粘毛式或雌雄尼龙搭扣式。
实施例2
与实施例1唯一的区别在于：本实施例中所述的座套靠背布1的布料由纯棉和鹿皮绒组成，所述的纯棉和鹿皮绒的面积比为：1：1；所述的坐垫布2的布料由冰丝和纱丁网组成，所述的冰丝和纱丁网的面积比为1：3；所述的背面布3的布料由南韩绒和PU组成，所述的南韩绒和PU的面积为1：2；所述的座套侧面布4的布料由冰丝和三明治组成，所述的冰丝和三明治的面积为1：1，采用本实施例中所述的布料制得的汽车座椅套同样具有防滑性好，结实耐磨，透气性好，手感好，强度大柔软性好的性能；同时，侧面布4的布料采用了按面积大小比例为1：1的冰丝和三明治，在该比例下，采用镭射技术对所述的气囊爆破口的面料即侧面布4进行处理，面料的结构强度同样容易地得到了改变，实现了在汽车发生事故时安全气囊的及时弹出。
实施例3
与实施例1唯一的区别在于：本实施例中所述的座套靠背布1的布料由纯棉和鹿皮绒组成，所述的纯棉和鹿皮绒的面积比为：1：4；所述的坐垫布2的布料由冰丝和纱丁网组成，所述的冰丝和纱丁网的面积比为1：5；所述的背面布3的布料由南韩绒和PU组成，所述的南韩绒和PU的面积为1：6；所述的座套侧面布4的布料由冰丝和三明治组成，所述的冰丝和三明治的面积为3：1，采用本实施例中所述的布料制得的汽车座椅套也能达到防滑性好，结实耐磨，透气性好，手感好，强度大柔软性好的性能；同时，侧面布4的布料采用了按面积大小比例为3：1的冰丝和三明治，此时，采用镭射技术对所述的气囊爆破口的面料即侧面布4进行处理，面料的结构强度也可以容易地得到改变，可以实现在汽车发生事故时安全气囊的及时弹出。
对比例1
与实施例1唯一的区别在于：本实施例中所述的座套靠背布1的布料由纯棉和鹿皮绒组成，所述的纯棉和鹿皮绒的面积比为：1：0.5；所述的坐垫布2的布料由冰丝和纱丁网组成，所述的冰丝和纱丁网的面积比为1：2；所述的背面布3的布料由南韩绒和PU组成，所述的南韩绒和PU的面积为1：1；所述的座套侧面布4的布料由冰丝和三明治组成，所述的冰丝和三明治的面积为0.5：1，采用本实施例中所述的布料制得的汽车座椅套防滑性差，结实度变差，透气性差；同时，侧面布4的布料采用了按面积大小比例为0.5：1的冰丝和三明治，此时，采用镭射技术对所述的气囊爆破口的面料即侧面布4进行处理，面料的结构强度未能得到改变，不能实现在汽车发生事故时安全气囊的及时弹出。
对比例2
与实施例1唯一的区别在于：本实施例中所述的座套靠背布1的布料由纯棉和鹿皮绒组成，所述的纯棉和鹿皮绒的面积比为：1：5；所述的坐垫布2的布料由冰丝和纱丁网组成，所述的冰丝和纱丁网的面积比为1：6；所述的背面布3的布料由南韩绒和PU组成，所述的南韩绒和PU的面积为1：7；所述的座套侧面布4的布料由冰丝和三明治组成，所述的冰丝和三明治的面积为4：1，采用本实施例中所述的布料制得的汽车座椅套防滑性差，不耐磨，透气性不好，手感不好，柔软性差；同时，侧面布4的布料采用了按面积大小比例为4： 1的冰丝和三明治，此时，采用镭射技术对所述的气囊爆破口的面料即侧面布4进行处理，面料的结构强度不能得到改变，不利于汽车发生事故时安全气囊的及时弹出。
由实施例1-3和对比例1-2可得知，只有在本发明中公开的所述的座套靠背布1的布料为按面积大小比例为1：1-4的纯棉和鹿皮绒；所述的坐垫布2的布料为按面积大小比例为1：3-5的冰丝和纱丁网；所述的背面布3的布料为按面积大小比例为1：2-6的南韩绒和PU；所述的座套侧面布4的布料为按面积大小比例为1-3：1的冰丝和三明治的情况下制得的汽车座椅套才能达到防滑性好，结实耐磨，透气性好，手感好，强度大柔软性好的性能；此时，采用镭射技术对所述的气囊爆破口的面料即侧面布4进行处理，面料的结构强度才可以很容易地得到改变，才可以实现在汽车发生事故时安全气囊的及时弹出。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (5)
1.一种便于释放气囊的汽车座套，其特征在于：所述的便于释放气囊的汽车座套包括：座套靠背布(1)、坐垫布(2)、座套背面布(3)、座套侧面布(4)和织带(5)；所述的座套侧面布(4)、座套靠背布(1)和座套背面布(3)组成椅背套，所述的坐垫布(2)、座套靠背布(1)和座套侧面布(4)组成椅座套；所述的座套靠背布(1)与坐垫布(2)、座套侧面布(4)、座套背面布(3)通过针线缝制连接；所述的座套背面布(3)包括气囊爆破口(6)，所述的气囊爆破口(6)设置在汽车座套左右两侧的座套侧面布(4)上；所述的针线采用涤纶线、尼龙线、丝线、塑料线中的一种或几种，保证面线强度大于底线强度；所述气囊爆破口(6)沿顺时针方向偏转10度，所述的气囊爆破口(6)的面料处理技术包括镭射技术或高频设备技术，所述的气囊爆破口(6)的长度比气囊的最大爆破直径大1.5cm；所述的座套靠背布(1)的布料由纯棉和鹿皮绒组成，所述纯棉和鹿皮绒的面积比为1：1-4；所述的坐垫布(2)的布料由冰丝和纱丁网组成，所述冰丝和纱丁网的面积比为1：3-5；所述的座套背面布(3)的布料由南韩绒和PU组成，所述南韩绒和PU的面积比为1：2-6；所述的座套侧面布(4)的布料由冰丝和三明治组成，所述冰丝和三明治的面积为1-3：1。
2.根据权利要求1所述的便于释放气囊的汽车座套，其特征在于：通过镭射技术对所述的气囊爆破口(6)的面料进行处理，处理后结构强度能承受的力为：4000cN-15000cN；所述的气囊爆破口(6)的长度大于等于气囊的最大爆破直径。
3.根据权利要求1所述的便于释放气囊的汽车座套，其特征在于：所述的便于释放气囊的汽车座套的椅背套和椅座套的连接方式采用开口式、松紧带式、粘毛式或雌雄尼龙搭扣式中的一种。
4.根据权利要求1所述的便于释放气囊的汽车座套，其特征在于：所述的织带(5)缝合于坐垫布(2)的两侧，用于固定椅座套；所述的织带(5)采用涤纶、PVC、PU、全棉、尼龙或橡筋材料中的一种或几种。
5.一种如权利要求1-4任一项所述的便于释放气囊的汽车座套的加工方法，其特征在于：包括以下步骤： (1)通过电脑软件控制缝纫机，将座套靠背布(1)、坐垫布(2)、座套背面布(3)和座套侧面布(4)若干布块，按照设定好的次序依次缝合为一整体，形成椅背套和/或椅座套； (2)通过镭射或高频设备对缝纫好的座套侧面布(4)，即与安全气囊对应位置进行处理，使其形成一条气囊爆破口(6)，改变了面料的结构强度； (3)将两条织带(5)通过缝纫机缝制在椅座套上； (4)采用镭射或高频技术手段对椅背套和/或椅座套的布料进行整体脆化处理； (5)最后对两条织带进行子母扣安装或尼龙搭扣安装，两条织带起到固定椅套戓坐垫的作用。
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