CN108637248A - 一种能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法 - Google Patents
一种能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108637248A CN108637248A CN201810378453.6A CN201810378453A CN108637248A CN 108637248 A CN108637248 A CN 108637248A CN 201810378453 A CN201810378453 A CN 201810378453A CN 108637248 A CN108637248 A CN 108637248A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- hard alloy
- magnetic saturation
- presintered compact
- paraffin
- vessel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 65
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 64
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 38
- 238000002791 soaking Methods 0.000 claims abstract description 39
- 239000012188 paraffin wax Substances 0.000 claims abstract description 35
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 30
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 30
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 24
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000009770 conventional sintering Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 6
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 claims description 13
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 6
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 claims description 3
- 238000007654 immersion Methods 0.000 claims 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 abstract description 14
- 229940057995 liquid paraffin Drugs 0.000 abstract description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 4
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 4
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 3
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 2
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 239000004484 Briquette Substances 0.000 description 1
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 1
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001315 Tool steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000005255 carburizing Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011031 large-scale manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011591 potassium Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000003870 refractory metal Substances 0.000 description 1
- 235000013599 spices Nutrition 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/10—Sintering only
- B22F3/1003—Use of special medium during sintering, e.g. sintering aid
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/10—Sintering only
- B22F3/11—Making porous workpieces or articles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
本发明公开了一种能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法，包括：取固体石蜡适量，将其放入预置的器皿中；将已放入固体石蜡的器皿放置在加热装置上进行加热，并加热至固体石蜡融化成液态状；将硬质合金预烧坯批量放入所述器皿中，并完全浸泡在液态状的石蜡中；控制浸泡过程中的温度，并按预烧坯的碳含量需求浸泡一定的时间；在浸泡时间到达时，取出硬质合金预烧坯，按现有技术的常规烧结方法进行烧结；从而获得磁饱和提升的且磁饱和均匀的硬质合金产品。本发明通过工艺改进，能够有效提升硬质合金预烧坯磁饱和且磁饱和均匀、可控。
Description
技术领域
本发明涉及硬质合金加工技术领域，特别是涉及一种能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法。
背景技术
硬质合金是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度。硬质合金广泛用作刀具材料，如车刀、铣刀、刨刀、钻头、镗刀等，用于切削铸铁、有色金属、塑料、化纤、石墨、玻璃、石材和普通钢材，也可以用来切削耐热钢、不锈钢、高锰钢、工具钢等难加工的材料。
硬质合金的关键性能控制项就是要控制产品的碳含量，使产品不出现脱碳相(缺碳)和渗碳相(碳过多)，若产品出现上述相成分，将使硬质合金产品的性能急剧恶化，实际生产过程中，出现上述相成分的产品都会报废处理。硬质合金在大规模生产过程中，一些产品需要用到挤压的成型方式，其挤压的工序如下：拌料(RTP+成型剂)→挤压成型→预烧脱成型剂→切割→烧结。当原料配碳偏低、生产过程异常等均可导致硬质合金预烧脱出成型剂后的预烧坯含碳量降低，而导致最终烧结后合金产品的含碳量降低，即导致磁饱和低，或出现脱碳。现有技术中，解决硬质合金预烧坯碳含量偏低的方法是，将适量的固体石蜡与含碳偏低的预烧坯一起进行烧结，通过在烧结过程固体石蜡提供的碳源来提升硬质合金预烧坯的总碳量。其具体方式是，先将块状固体石蜡破损为细小粒状；接着将破碎的固体石蜡与磁饱和偏低的硬质合金预烧坯产品交替叠装在一起，即一层固体石蜡，一层磁饱和偏低的硬质合金预烧坯产品，再一层固体石蜡，再一层磁饱和偏低的硬质合金预烧坯产品，依此类推；根据烧结炉体的大小，叠装高度和宽度可调整，然后采用传统的烧结工艺：即按一定的升温速率烧结到烧结温度(通常1380-1450℃)，而后保温一定时间(20-120min)。在烧结升温过程中石蜡(分子式CnH2n)会逐步由固态，转变为气态，再裂解为C和H。这种加工方法，由于烧结是在具有一定体积的烧结炉内进行，烧结炉内各位置的C浓度、产品与分解的C所接触的时间长短各不相同，导致最终产品的碳含量不同，从而导致磁饱和不同，即有些位置的磁饱和高，有些位置的磁饱和低，导致硬质合金预烧坯磁饱和不均匀，产品易出现部分渗碳、脱碳等弊端。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法，通过工艺改进，能够有效提升硬质合金预烧坯磁饱和且磁饱和均匀、可控。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法，其包括如下步骤：
取固体石蜡适量，将其放入预置的器皿中；
将已放入固体石蜡的器皿放置在加热装置上进行加热，并加热至固体石蜡融化成液态状；
将硬质合金预烧坯批量放入所述器皿中，并完全浸泡在液态状的石蜡中；
控制浸泡过程中的温度，并按预烧坯的碳含量需求浸泡一定的时间；
在浸泡时间到达时，取出硬质合金预烧坯，按现有技术的常规烧结方法进行烧结；从而获得磁饱和提升的且磁饱和均匀的硬质合金产品。
所述控制浸泡过程中的温度，是将器皿内的温度控制在介于所对应的固体石蜡的熔点与沸点之间，从而保持所述石蜡为液态状。
所述按预烧坯的碳含量需求浸泡一定的时间，是基于称重法的多次实验，模拟出硬质合金预烧坯的碳含量增加数量与浸泡时间的对应关系，即磁饱和增加与浸泡时间的对应关系，然后根据预烧坯的碳含量需求即磁饱和的要求，从磁饱和增加与浸泡时间的对应关系中得出所需浸泡的时间。
本发明的一种能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法，硬质合金预烧坯为多孔材料，采用液体状的石蜡时，液体状的石蜡会由硬质合金预烧坯的外部通过小孔的毛细管渗入到预烧坯的各个部位，均匀地分布在产品中，使每一件产品的石蜡增加量相同，最终烧结时的C含量增加也相同，所以可使烧结炉各位置的产品磁饱和相同。
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：
本发明由于采用了将固体石蜡加热处理成液态状，然后将硬质合金预烧坯产品批量完全浸泡在液态状的石蜡中，通过控制浸泡过程中的温度，并按预烧坯的碳含量需求浸泡一定的时间；在浸泡时间到达时，取出硬质合金预烧坯，按现有技术的常规烧结方法进行烧结。本发明的这种方法，能够有效提升硬质合金预烧坯磁饱和且磁饱和均匀、可控。
以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明；但本发明的一种能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法不局限于实施例。
附图说明
图1是本发明的第一实施例的磁饱和提升与产品浸泡时间的对应关系图；
图2是本发明的第二实施例的磁饱和提升与产品浸泡时间的对应关系图。
具体实施方式
实施例
本发明的一种能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法，其包括如下步骤：
取固体石蜡适量，将其放入预置的器皿中；
将已放入固体石蜡的器皿放置在加热装置上进行加热，并加热至固体石蜡融化成液态状；
将硬质合金预烧坯批量放入所述器皿中，并完全浸泡在液态状的石蜡中；
控制浸泡过程中的温度，并按预烧坯的碳含量需求浸泡一定的时间；
在浸泡时间到达时，取出硬质合金预烧坯，按现有技术的常规烧结方法进行烧结；从而获得磁饱和提升的且磁饱和均匀的硬质合金产品。
其中，所述控制浸泡过程中的温度，是将器皿内的温度控制在介于所对应的固体石蜡的熔点与沸点之间，从而保持所述石蜡为液态状。
所述按预烧坯的碳含量需求浸泡一定的时间，是基于称重法的多次实验，模拟出硬质合金预烧坯的碳含量增加数量与浸泡时间的对应关系，即磁饱和增加与浸泡时间的对应关系，然后根据预烧坯的碳含量需求即磁饱和的要求，从磁饱和增加与浸泡时间的对应关系中得出所需浸泡的时间。
本发明的一种能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法，硬质合金预烧坯为多孔材料，采用液体状的石蜡时，液体状的石蜡会由硬质合金预烧坯的外部通过小孔的毛细管渗入到预烧坯的各个部位，均匀地分布在产品中，使每一件产品的石蜡增加量相同，最终烧结时的C含量增加也相同，所以可使烧结炉各位置的产品磁饱和相同。
以下用两个具体实施例来进一步说明本发明的一种能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法。
第一实施例
取硬质合金成分为12wt.％Co，WC粒度为0.4μm的产品，浸入熔点58℃的液体石蜡中；实施前，硬质合金预烧坯的磁饱和为72％；
图1为磁饱和提升与产品浸泡时间的对应关系，由图1中可以看出，随着浸泡时间增加，磁饱和显著增加；
当产品浸泡2min后，磁饱和提升到78.1％，当产品浸泡4min后，磁饱和提升到81％，当产品浸泡10min后，磁饱和提升到83％；
为此，可以根据预烧坯的碳含量需求(即磁饱和的程度)，来确定硬质合金预烧坯的浸泡时间，比如，本实施例中，预烧坯的碳含量需求是使产品的磁饱和提升到83％，则可以将硬质合金预烧坯的浸泡时间确定为大致10min，在浸泡时间到达时，取出硬质合金预烧坯，按现有技术的常规烧结方法进行烧结；从而获得磁饱和提升的且磁饱和均匀的硬质合金产品。
第二实施例
取硬质合金成分为3wt.％Co，WC粒度为1.0μm的产品，浸入熔点64℃的液体石蜡中；实施前，硬质合金预烧坯的磁饱和为74％；
图2为磁饱和提升与产品浸泡时间的对应关系，由图2中可以看出，随着浸泡时间增加，磁饱和显著增加；当增加到一定程度后，随着浸泡时间继续增加，磁饱和增加缓慢；
当产品浸泡1min后，磁饱和提升到94％，当产品浸泡2min后，磁饱和提升到96％，当产品浸泡5min后，磁饱和提升到96.5％；
为此，可以根据预烧坯的碳含量需求(即磁饱和的程度)，来确定硬质合金预烧坯的浸泡时间，比如，本实施例中，预烧坯的碳含量需求是使产品的磁饱和提升到95％，则可以将硬质合金预烧坯的浸泡时间确定为大致1.5min，在浸泡时间到达时，取出硬质合金预烧坯，按现有技术的常规烧结方法进行烧结；从而获得磁饱和提升的且磁饱和均匀的硬质合金产品。
从以上两个具体实施例可以看出，本发明由于采用了将固体石蜡加热处理成液态状，然后将硬质合金预烧坯产品批量完全浸泡在液态状的石蜡中，通过控制浸泡过程中的温度，并按预烧坯的碳含量需求浸泡一定的时间；在浸泡时间到达时，取出硬质合金预烧坯，按现有技术的常规烧结方法进行烧结。本发明的这种方法，能够有效提升硬质合金预烧坯磁饱和且磁饱和均匀、可控。
上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。
Claims (3)
1.一种能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法，其特征在于：包括如下步骤：
取固体石蜡适量，将其放入预置的器皿中；
将已放入固体石蜡的器皿放置在加热装置上进行加热，并加热至固体石蜡融化成液态状；
将硬质合金预烧坯批量放入所述器皿中，并完全浸泡在液态状的石蜡中；
控制浸泡过程中的温度，并按预烧坯的碳含量需求浸泡一定的时间；
在浸泡时间到达时，取出硬质合金预烧坯，按现有技术的常规烧结方法进行烧结；从而获得磁饱和提升的且磁饱和均匀的硬质合金产品。
2.根据权利要求1所述的能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法，其特征在于：所述控制浸泡过程中的温度，是将器皿内的温度控制在介于所对应的固体石蜡的熔点与沸点之间，从而保持所述石蜡为液态状。
3.根据权利要求1所述的能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法，其特征在于：所述按预烧坯的碳含量需求浸泡一定的时间，是基于称重法的多次实验，模拟出硬质合金预烧坯的碳含量增加数量与浸泡时间的对应关系，即磁饱和增加与浸泡时间的对应关系，然后根据预烧坯的碳含量需求即磁饱和的要求，从磁饱和增加与浸泡时间的对应关系中得出所需浸泡的时间。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810378453.6A CN108637248B (zh) | 2018-04-25 | 2018-04-25 | 一种能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810378453.6A CN108637248B (zh) | 2018-04-25 | 2018-04-25 | 一种能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN108637248A true CN108637248A (zh) | 2018-10-12 |
| CN108637248B CN108637248B (zh) | 2020-05-05 |
Family
ID=63747392
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201810378453.6A Active CN108637248B (zh) | 2018-04-25 | 2018-04-25 | 一种能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN108637248B (zh) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003064403A (ja) * | 2001-08-24 | 2003-03-05 | Nec Tokin Corp | 永久磁石、その製造方法、及び磁場中プレス成形装置 |
| CN102296197A (zh) * | 2011-08-12 | 2011-12-28 | 成都西顿硬质合金有限公司 | 硬质合金石蜡工艺的控碳方法 |
| US20130079451A1 (en) * | 2011-09-26 | 2013-03-28 | Tdk Corporation | Injection molding composition and producing method thereof |
| CN104046878A (zh) * | 2014-05-13 | 2014-09-17 | 厦门钨业股份有限公司 | 一种具有钴梯度结构的硬质合金的制备方法 |
| CN105331868A (zh) * | 2015-11-10 | 2016-02-17 | 中南大学 | 一种梯度结构WC-Co硬质合金的制备方法 |
| CN107008899A (zh) * | 2017-03-27 | 2017-08-04 | 浙江恒成硬质合金有限公司 | 一种硬质合金顶锤制造工艺 |
-
2018
- 2018-04-25 CN CN201810378453.6A patent/CN108637248B/zh active Active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003064403A (ja) * | 2001-08-24 | 2003-03-05 | Nec Tokin Corp | 永久磁石、その製造方法、及び磁場中プレス成形装置 |
| CN102296197A (zh) * | 2011-08-12 | 2011-12-28 | 成都西顿硬质合金有限公司 | 硬质合金石蜡工艺的控碳方法 |
| US20130079451A1 (en) * | 2011-09-26 | 2013-03-28 | Tdk Corporation | Injection molding composition and producing method thereof |
| CN104046878A (zh) * | 2014-05-13 | 2014-09-17 | 厦门钨业股份有限公司 | 一种具有钴梯度结构的硬质合金的制备方法 |
| CN105331868A (zh) * | 2015-11-10 | 2016-02-17 | 中南大学 | 一种梯度结构WC-Co硬质合金的制备方法 |
| CN107008899A (zh) * | 2017-03-27 | 2017-08-04 | 浙江恒成硬质合金有限公司 | 一种硬质合金顶锤制造工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN108637248B (zh) | 2020-05-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DK165178B (da) | Fremgangsmaade til fremstilling af sammensatte keramiske genstande med oensket form samt ved fremgangsmaaden fremstillede genstande | |
| ATE300377T1 (de) | Verfahren zur herstellung von feuerfestpulver mit niedrigen sauerstoffgehalt zur verwendung in der pulvermetallurgie | |
| IL82179A (en) | Shaped ceramic composites and methods for making them by infiltration of a preform with an oxidizable metal | |
| DE69803218D1 (de) | Verfahren zur herstellung von hochdichten sinterwerkstücke mit hohem kohlenstoffgehalt | |
| CN104368816A (zh) | 一种铁基粉末冶金零件的制造方法 | |
| CN104131192A (zh) | 一种梯度结构Ti(C,N)基金属陶瓷及其等离子氮化制备方法 | |
| CN105673806A (zh) | 一种高密度高强度行星齿轮 | |
| CN114131047B (zh) | 一种梯度不锈钢材料及其激光近净成型制造方法 | |
| CN103305658B (zh) | 热加工性优异的高速工具钢原料的制造方法 | |
| CN107937670A (zh) | 一种热作模具钢精密零件的热处理淬火工艺 | |
| CN108637248A (zh) | 一种能够提升硬质合金预烧坯磁饱和的方法 | |
| CN104602853B (zh) | 加压浸渍型金属基复合材料的制备方法 | |
| CN108115141A (zh) | 一种超细WC-Co硬质合金的注射成形方法 | |
| CN106987784B (zh) | 一种渗碳钢 | |
| CN107413997A (zh) | 一种哑铃的锻造方法 | |
| CN106513688A (zh) | 一种加工义齿用合金坯体的制备方法 | |
| JP2013028863A (ja) | 高温軟化抵抗性に優れた高強度金型の製造方法 | |
| KR20200142372A (ko) | 가압 함침용 몰드 및 가압 함침용 몰드의 제조방법 | |
| US8079762B2 (en) | Bearing cap and method for its fabrication | |
| GB2182351A (en) | Heat treatment | |
| Savinykh et al. | Preparation of Carbidostals | |
| EP0285128A2 (en) | Manufacturing method for high hardness member | |
| JPS58161771A (ja) | 表面硬化金属及びその製造方法 | |
| JPH0790543A (ja) | 超硬合金部材の表面硬化法 | |
| RU94042777A (ru) | Способ получения расходуемых электродов из титана и его сплавов |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB02 | Change of applicant information |
Address after: No. 69 Xinglong Road, Huli District, Xiamen City, Fujian Province, 361000 Applicant after: Xiamen Golden Egret Special Alloy Co., Ltd. Address before: No. 52-60 Tianyang Road, North Jimei Industrial Zone, Xiamen City, Fujian Province, 361000 Applicant before: Xiamen Golden Egret Special Alloy Co., Ltd. |
|
| CB02 | Change of applicant information | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |