CN108634504B - 一种高精度全自动水晶珠串接装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高精度全自动水晶珠串接装置。现有串珠装置对水晶珠的孔洞尺寸要求较高，且随着机器的老化，磨损，钩针的精准程度将降低。本发明一种高精度全自动串珠装置，包括底板、振盘出料机构、旋转移料机构、移料机械臂、四工位夹持机构和绕丝打圈机构。移料机械臂包括升降电机、升降轮、升降挡轮盘、方轴、滑座、升降座、转移电机和气动夹爪。四工位夹持机构包括转轴组件、工位转换驱动组件、夹珠驱动组件和夹持架。水晶珠夹具包括滑轨、定夹块、动夹块、夹珠弹簧和卡位销。绕丝打圈机构包括打圈切断组件、碾直组件、打圈架和打圈切断驱动组件。本发明那个能够实现双孔水晶八角珠的逐个连续串连，实现了双孔水晶八角珠串连的高度自动化。

Description

一种高精度全自动水晶珠串接装置

技术领域

本发明属于水晶串珠自动化生产技术领域，具体涉及一种高精度全自动水晶珠串接装置。

背景技术

双孔水晶八角珠是一种十分受欢迎的中国传统手工编织品，其凭借精巧的外观设计，多样的款式风格，在窗帘装饰，灯具装饰等装修领域深受广大顾客的欢迎。但在传统手工加工方式中，串珠一般只能以针线的方式进行连结，不仅生产效率低下，而且人工成本较高，极大地限制了它的市场发展。虽然在电商平台上出现了一些自动串珠机，但这类串珠机自动化极低，需要大量的人工辅助，且串珠的款式也受到了极大的限制，生产效率相对于手工并没有太大的提升。

鉴于上述情况，一些集成度以及自动化程度更高的全自动串珠机应运而生。如专利申请号为CN 104057760A的专利公开了一种窗帘吊坠自动串珠打结机，其主要通过串珠钩穿过珠孔来实现串珠串联。该装置主要由固定，传动，上珠，打结这四个模块组成，其具有部件更换方便，可减少人工工作量，并能够对串珠进行顺序排列等优点。但其缺点也是十分明显的，其只能实现串珠的垒叠，且难以实现较为复杂的打结方式，但串珠的连结并不只存在丝线连结这种。其次由于其的工作原理，对其串珠的孔洞尺寸上也存在了较大的限制。并且随着机器的老化，磨损，钩针较难像一开始一样较为精确地勾住吊绳。因此，发明一种能简便快捷实现串珠串联的自动化装置显得尤为重要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高精度全自动水晶珠串接装置。

本发明包括底板、振盘出料机构、旋转移料机构、移料机械臂、四工位夹持机构和绕丝打圈机构。所述的振盘出料机构包括振动盘、直振器、输送轨条和出料块。所述的振动盘固定在底板上。所述的输送轨条与振动盘固定。输送轨条的顶面开设有输送滑槽。输送轨条的底面与直振器固定。输送滑槽的入口端与振动盘的出料口连通。出料块的入口端与输送滑槽的出口端固定。出料块的顶面开设有出料槽。出料槽底面的出口端开设有让位通槽。让位通槽与出料块的出口端端面连通。

所述的旋转移料机构包括移料架、移料电机、同步带、同步带轮、张紧块、张紧轴、移料板、滑台气缸、上撑座、下撑座、上夹管、下夹管、光纤激光对射传感器和旋位电机。所述的移料架固定在底板上。所述的张紧块与移料架构成滑动副，并通过紧定螺钉固定。所述的张紧轴固定在张紧块上。移料电机固定在移料架上，其输出轴与一个同步带轮同轴连接。另一个同步带轮支承在张紧轴。两个同步带轮通过同步带连接。移料板与移料架构成滑动副，并与同步带固定。所述的滑台气缸与移料板固定。所述的上撑座、下撑座与滑台气缸的两个滑块分别固定。上夹管的顶端与上撑座构成转动副。旋位电机与下撑座固定。所述旋位电机的输出轴与下夹管的底端固定。上夹管与下夹管同轴设置。所述光纤激光对射传感器的发射器、接收器分别固定在上撑座、下撑座上。

所述的移料机械臂包括升降电机、升降轮、升降挡轮盘、方轴、滑座、升降座、连接板、转移电机和气动夹爪。所述的滑座及升降电机均通过连接板固定在移料架上。所述升降电机的输出轴水平设置，且与升降轮偏心固定。方轴与滑座构成滑动副。两个升降挡轮盘均固定在方轴上。升降挡轮盘上设置有升降移板。升降轮位于两个升降挡轮盘内的升降移板之间。升降轮的直径等于两块升降移板的间距。升降座与方轴的底端固定。转移电机固定在升降座上。转移电机的输出轴竖直设置，且与气动夹爪固定。

所述的四工位夹持机构包括转轴组件、工位转换驱动组件、夹珠驱动组件和夹持架。所述的夹持架与绕丝打圈机构内的打圈架固定。所述的转轴组件包括中心转轴、转筒、内安装柱、外安装盘和水晶珠夹具。中心转轴的内端支承在夹持架上，中部与内安装柱固定，外端与外安装盘固定。内安装柱的端面上开设有沿内安装柱轴线周向均布的四个第一安装槽。转筒套在内安装柱的外侧，并与内安装柱固定。所述外安装盘的外端端面上开设有沿外安装盘轴线周向均布的四个第二安装槽。第二安装槽横截面与第一安装槽的横截面完全相同。四个第一安装槽与四个第二安装槽分别位置对应。

所述的水晶珠夹具包括滑轨、定夹块、动夹块、夹珠弹簧和卡位销。所述滑轨工作侧面的内端设置有限位凸起，外端与定夹块固定。动夹块与滑轨工作侧面的中部构成滑动副。夹珠弹簧的两端与限位凸起、动夹块的相对端端面分别固定。卡位销的内端与动夹块固定。水晶珠夹具共有四个。四个水晶珠夹具分别固定在四个第一安装槽、第二安装槽内。

所述的工位转换驱动组件包括工位转换电机、编码盘和工位检测传感器。所述的工位检测传感器采用光电传感器。所述的工位转换电机与夹持架固定。工位转换电机的其中一根输出轴与中心转轴的内端固定。所述工位转换电机的另一根输出轴与编码盘固定。所述的编码盘上开设有沿自身轴线周向均布的四个检测孔。所述的工位检测传感器与夹持架固定。工位检测传感器的检测头朝向编码盘设置，且到编码盘轴线的距离等于检测孔轴线到编码盘轴线的距离。

所述的夹珠驱动组件包括第一气缸、第二气缸、第一拨板和第二拨板。所述的第一气缸及第二气缸均与夹持架固定。第一气缸、第二气缸的推出杆与第一拨板、第二拨板分别固定。第一拨板位于转轴组件的正上方。第二拨板位于转轴组件的一侧。第一拨板、第二拨板到中心转轴轴线的距离小于卡位销外端端面到中心转轴轴线的距离。

所述的绕丝打圈机构包括打圈切断组件、碾直组件、打圈架和打圈切断驱动组件。所述的打圈架固定在底板上。所述的碾直组件包括调整螺栓、调整滑块和U型轴承和碾直架。所述的碾直架上设置有沿碾直架长度方向依次排列的n个调整滑块，3≤n≤20。所有调整滑块均与碾直架构成沿碾直架宽度方向滑动的滑动副。碾直架上设置有n个调整螺栓组。调整螺栓组由两个调整螺栓组成。n个调整螺栓组与n个调整滑块一一对应。同一调整螺栓组内的两个调整螺栓分别位于碾直架的两侧，且分别抵住对应调整滑块的两端。n个调整滑块上均支承有U型轴承。对n个调整滑块沿碾直架长度方向依次排序。序号为奇数的调整滑块为第一调整滑块。序号为偶数的调整滑块为第二调整滑块。所有第一调整滑块上的U型轴承在碾直架的宽度方向对齐。所有第二调整滑块上的U型轴承在碾直架的宽度方向对齐。第一调整滑块上的U型轴承与第二调整滑块上的U型轴承在碾直架的宽度方向错开设置。

所述的碾直组件共有两个。两个碾直组件内U型轴承的轴线互相垂直。两个碾直组件的碾压目标线重合。碾直组件的碾压目标线为横向碾压目标面与纵向碾压目标面的交线。横向碾压目标面为U型轴承两端面的对称面。纵向碾压目标面为到所有U型轴承轴线的距离均相等的平面。

所述的打圈切断组件包括调节螺栓、压紧弹簧、调节块、第一碾轮、第二碾轮、切断凸轮、切断摇臂、刀具安装块、打圈刀、复位弹簧、第一导丝架和第二导丝架。所述的第二碾轮支承在打圈架上。调节块与打圈架构成滑动副。调节螺栓与打圈架螺纹连接。压紧弹簧的两端与调节块、调节螺栓分别固定。第一碾轮支承在调节块上。第一碾轮位于第二碾轮的正上方。第一导丝架及第二导丝架均固定在打圈架上，且相对端分别靠近第一碾轮与第二碾轮的间隙处。第一导丝架及第二导丝架上均开设有导丝孔。第一导丝架、第二导丝架上导丝孔的轴线均与两个碾直组件的碾压目标线重合。

所述的刀具安装块与打圈架构成滑动副。所述复位弹簧的两端与刀具安装块、打圈架分别固定。打圈刀固定在刀具安装块的顶部。打圈刀上开设有第一打圈槽和第二打圈槽。第一打圈槽及第二打圈槽均呈弧形，且紧靠在一起。第一打圈槽、第二打圈槽的中心线在同一条特征螺旋线上。

所述的切断凸轮支承在打圈架上。所述切断摇臂的中部与打圈架构成转动副。切断摇臂的一端固定有圆形安装块，另一端抵住刀具安装块的底部。圆形安装块与切断凸轮的侧面接触。所述的打圈切断驱动组件包括打圈驱动件和切断驱动件。第一碾轮、第二碾轮均由打圈驱动件驱动。切断凸轮由切断驱动件驱动。

进一步地，本发明还包括送丝机构。所述的送丝机构包括出丝电机、送丝盘、送丝支架、装丝杆、外导柱、外导套、导丝杆，出丝组件和检测组件。所述的送丝盘支承在送丝支架上。所述出丝电机固定在送丝支架上。出丝电机的输出轴与送丝盘同轴安装。送丝盘上开设有四道沿送丝盘径向设置的调节槽，沿送丝盘周向均布的四根装丝杆的底端分别固定在送丝盘的四道调节槽内。沿送丝盘周向均布的四根外导柱的底端均与送丝支架的顶部固定。四个外导套与四根外导柱分别构成滑动副，且分别通过紧定螺钉固定。四个外导套与四根导丝杆的底端分别固定。四根导丝杆的顶端均设置有第一导丝圈。出丝组件位于其中两根相邻的导丝杆之间。出丝组件包括出丝壳、摇杆和出丝弹簧。出丝壳与送丝支架固定。摇杆的内端与出丝壳铰接。出丝弹簧的两端与送丝支架、摇杆分别固定。摇杆的外端设置有第二导丝圈。

所述的检测组件包括无丝检测件和出丝滞后检测件。无丝检测件包括由四个环状霍尔传感器组成。四个环状霍尔传感器的检测口与四根导丝杆上的第一导丝圈同轴固定。出丝滞后检测件包括检测金属块和两个滞后霍尔传感器；所述的检测金属块固定在摇杆上；所述的两个滞后霍尔传感器均固定在出丝壳内；检测金属块及两个滞后霍尔传感器到摇杆、出丝壳铰接轴的距离相等。两个滞后霍尔传感器与摇杆、出丝壳铰接轴的连线成120°角。在摇杆外端不受力的状态下，检测金属块靠近其中一个滞后霍尔传感器；另一个滞后霍尔传感器位于摇杆靠近碾直组件的一侧。

进一步地，所述的振盘出料机构还包括挡料块和挡料弹簧。两个挡料块对中设置在出料块的出口端。两个挡料块的间距小于出料槽的槽宽。两根挡料弹簧的一端与两个挡料块的一端分别固定，另一端均与出料块固定。

进一步地，所述的旋转移料机构还包括触片、起点限位传感器和终点限位传感器。所述的起点限位传感器、终点限位传感器均采用光电传感器，且均固定在移料架上。移料板的顶部与触片的一端固定。

所述光纤激光对射传感器的发射器的激光发射头与上夹管轴线的距离等于双孔水晶八角珠上穿丝孔轴线到双孔水晶八角珠中心轴线的距离。

进一步地，所述上夹管、下夹管位于终点极限位置的状态下，上夹管、下夹管之间的双孔水晶八角珠位于气动夹爪上爪体的回转轨迹上。上料工位处的水晶珠夹具位于气动夹爪上爪体的回转轨迹上。

进一步地，所述的第一安装槽为通槽，且横截面呈方形。所述外安装盘的侧面上开设有沿自身轴线周向均布的四个安装孔。四个安装孔的底端与四个第一安装槽分别连通。内安装柱的侧面上开设有沿自身轴线周向均布的四个卡销滑槽。四个卡销滑槽的底端与四个第二安装槽分别连通。所述转筒的侧面上开设有沿自身轴线周向均布的四个限位滑槽。四个限位滑槽与四个卡销滑槽分别沿转筒的周向位置对应。

所述动夹块的外侧面上开设有插杆孔。定夹块的外侧面上开设有螺纹孔。四个水晶珠夹具内滑轨的工作侧面均朝向背离中心转轴轴线的方向。四个端部螺栓分别穿过外安装盘上的四个安装孔，并与四个水晶珠夹具内定夹块的螺纹孔分别螺纹连接。四个水晶珠夹具的卡位销内端分别穿过四个卡销滑槽并伸入对应插杆孔。四个水晶珠夹具的卡位销的外端分别伸出四个限位滑槽外。卡位销的中部设置有环形凸起。卡位销的环形凸起位于转筒与内安装柱之间。

所述动夹块与定夹块的相对端端面的两侧边缘均设置有锁珠块。动夹块上两个锁珠块远离动夹块的侧面上相互邻近的边缘上开设有锁珠槽。定夹块上两个锁珠块远离定夹块的侧面上相互邻近的边缘上开设有锁珠槽。

进一步地，所述的第一拨板及第二拨板均位于四根卡位销靠近外安装盘的一侧。

进一步地，打圈刀位于下极点的状态下，第二导丝架上导丝孔远离第一导丝架的那端正对第一打圈槽的入口端。打圈刀位于上极点的状态下，第二导丝架上导丝孔远离第一导丝架的那端低于第一打圈槽的入口端。

进一步地，所述的打圈驱动件包括第一传动轴、第二传动轴、送丝电机、第一带轮、第二带轮、第一齿轮和第二齿轮。所述的第一传动轴及第二传动轴均支承在打圈架上。所述的送丝电机固定在打圈架上。第一传动轴的一端与第一齿轮固定，另一端与第一碾轮固定。第二传动轴的一端与第二齿轮及第二带轮固定，另一端与第二碾轮固定。第二齿轮与第一齿轮啮合。送丝电机的输出轴与第一带轮固定。第一带轮与第二带轮通过第一传动带连接。

所述的切断驱动件包括第三传动轴、切断电机、第三带轮和第四带轮。所述的第三传动轴支承在打圈架上。所述的切断电机固定在打圈架上。第三传动轴的一端与第四带轮固定，另一端与凸轮固定。切断电机的输出轴与第三带轮固定。第三带轮与第四带轮通过第二传动带连接。

进一步地，所述的特征螺旋线为圆柱螺旋线。第一导丝架、第二导丝架上导丝孔的直径、第一碾轮与第二碾轮的间距和特征螺旋线的导程相等。所述的第一穿丝工位、第二穿丝工位处的水晶珠夹具均夹持有双孔水晶八角珠，且双孔水晶八角珠的两颗穿丝孔分别位于对应水晶珠夹具两侧的状态下，存在一个特征圆同时穿过第一穿丝工位、第二穿丝工位处水晶珠夹具上双孔水晶八角珠互相临近的那个穿丝孔。特征圆的直径等于特征螺旋线的直径，且圆心在特征螺旋线的中心轴线上。特征圆与第一打圈槽或第二打圈槽相交。

本发明具有的有益效果是：

1、本发明能够实现双孔水晶八角珠的逐个连续串连，实现了双孔水晶八角珠串连的高度自动化。

2、本发明中的四工位夹持机构能够使得上料、串珠、下料同步进行。

3、本发明中的旋转移料机构能够检测并调整双孔水晶八角珠的空间位姿，无需人工筛选物料。

4、本发明能够将双孔水晶八角珠逐个排列输送到旋转移料机构。

5、本发明中的送丝机构能够检测铁丝有无及出丝是否滞后。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明中振盘出料机构的立体图；

图3为本发明中出料块的立体图；

图4为本发明中旋转移料机构的立体图；

图5为本发明中移料机械臂的立体图；

图6为本发明中四工位夹持机构的立体图；

图7为本发明中转轴组件的立体图；

图8为本发明中水晶珠夹具的立体图；

图9为本发明中工位转换驱动组件与夹珠驱动组件的装配示意图；

图10为本发明中绕丝打圈机构的立体图；

图11为本发明中碾直组件的立体图；

图12为本发明中打圈切断组件的立体图；

图13为本发明中打圈切断驱动组件的立体图；

图14为本发明中送丝机构的立体图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步说明。

如图1、2和3所示，一种高精度全自动水晶珠串接装置，包括底板1、振盘出料机构2、旋转移料机构3、移料机械臂4、四工位夹持机构5、绕丝打圈机构6和送丝机构。振盘出料机构2包括振动盘2-1、直振器、输送轨条2-2、出料块2-3、挡料块2-5和挡料弹簧。振动盘2-1内放置有多个待穿丝的双孔水晶八角珠。振动盘2-1固定在底板1上。输送轨条2-2与振动盘2-1固定。输送轨条2-2的顶面开设有输送滑槽。输送滑槽的槽宽等于双孔水晶八角珠两条相对边的距离。输送滑槽与输送轨条2-2的底面不连通。输送轨条2-2的底面上固定有直振器。输送滑槽的入口端与振动盘2-1的出料口连通。出料块2-3的入口端与输送滑槽的出口端固定。出料块2-3的顶面开设有出料槽。输送轨条2-2上的输送滑槽的出口端与出料块2-3上出料槽的入口端连通。出料槽的截面形状与输送滑槽相同。出料槽底面的出口端开设有让位通槽2-4。让位通槽2-4与出料块2-3的出口端端面连通。出料块2-3的出口端对中设置有两个挡料块2-5。挡料块2-5的中部与出料块2-3铰接。两根挡料弹簧的一端与两个挡料块2-5的一端分别固定，另一端均与出料块固定。两个挡料块2-5的间距小于出料槽的槽宽，从而使得挡料块2-5能够阻挡出料槽上的双孔水晶八角珠，使得双孔水晶八角珠无法在直振器的作用下滑出掉落。

如图1和4所示，旋转移料机构3包括移料架3-1、移料电机、同步带3-3、张紧块、张紧轴、同步带轮3-4、移料板3-5、滑台气缸3-6、上撑座3-7、下撑座3-8、上夹管3-9、下夹管3-10、光纤激光对射传感器3-11、触片、起点限位传感器3-12、终点限位传感器3-13和旋位电机3-2。起点限位传感器3-12、终点限位传感器3-13均采用光电传感器。等高设置的起点限位传感器3-12与终点限位传感器3-13均固定在移料架3-1上。移料架3-1固定在底板1上。张紧块与移料架构成滑动副，并通过紧定螺钉固定。张紧轴固定在张紧块上。移料电机固定在移料架上，其输出轴与一个同步带轮同轴固定。另一个同步带轮3-4支承在张紧轴上。两个同步带轮3-4通过同步带连接。通过调节张紧块的位置，能够实现同步带3-3的张紧。移料板3-5与移料架3-1构成滑动副，并与同步带3-3固定。

移料板3-5的顶部与触片的一端固定。移料板3-5移动到起点极限位置的状态下，触片的另一端靠近起点限位传感器3-12。移料板3-5移动到终点极限位置的状态下，触片的另一端靠近终点限位传感器3-13。触片与起点限位传感器3-12、终点限位传感器3-13在竖直方向上对齐。

滑台气缸3-6的型号为MHF2-16D。滑台气缸3-6与移料板3-5固定。上撑座3-7、下撑座3-8与滑台气缸3-6的两个滑块分别固定。上夹管3-9的顶端与上撑座3-7构成转动副。旋位电机3-2与下撑座3-8固定。旋位电机3-2的输出轴与下夹管3-10的底端固定。上夹管3-9与下夹管3-10同轴设置。

光纤激光对射传感器3-11的发射器、接收器分别固定在上撑座3-7、下撑座3-8上。光纤激光对射传感器3-11的发射器与接收器为上下排布。光纤激光对射传感器3-11的发射器的激光发射头与上夹管3-9轴线的距离等于双孔水晶八角珠上穿丝孔轴线到双孔水晶八角珠中心轴线的距离。两个滑台气缸3-6分别用于驱动上撑座3-7、下撑座3-8相向或相背滑动，进而使得上夹管3-9与下夹管3-10夹住输送轨道出口端的双孔水晶八角珠。旋位电机3-2用于驱动双孔水晶八角珠绕自身轴线转动。若光纤激光对射传感器3-11的接收器检测到发射器射出的红外光，则双孔水晶八角珠上的穿丝孔到达光纤激光对射传感器3-11的接收器与发射器之间，视为双孔水晶八角珠达到预设空间位姿。从而使得每个双孔水晶八角珠都能以完全相同的空间位姿被输送到移料机械臂4。

如图1和5所示，移料机械臂4包括升降电机4-1、升降轮4-2、升降挡轮盘4-3、方轴4-4、滑座4-5、升降座4-6、连接板、转移电机4-7和气动夹爪4-8。滑座4-5及升降电机4-1均通过连接板固定在移料架3-1上。升降电机4-1的输出轴水平设置，且与升降轮4-2偏心固定。升降轮4-2的横截面呈圆形。滑座4-5上开设有中心轴线竖直设置的方形孔。方轴4-4与滑座4-5上的方形孔构成滑动副。两个升降挡轮盘4-3均固定在方轴4-4上。升降挡轮盘4-3上设置有升降移板。升降轮4-2位于两个升降挡轮盘4-3内的升降移板之间。且升降轮4-2的直径等于两块升降移板的间距。由于升降电机4-1的输出轴与升降轮4-2偏心设置，故当升降电机4-1驱动升降轮4-2转动时，两个升降挡轮盘4-3将带动方轴4-4上下滑动。升降座4-6与方轴4-4的底端固定。转移电机4-7固定在升降座4-6上。转移电机4-7的输出轴竖直设置，且与气动夹爪4-8固定。

当上夹管、下夹管位于终点极限位置的状态下，上夹管、下夹管之间的双孔水晶八角珠位于气动夹爪4-8上爪体的回转轨迹上。

如图1、6和7所示，四工位夹持机构5包括转轴组件7、工位转换驱动组件8、夹珠驱动组件9和夹持架10。夹持架10与绕丝打圈机构内的打圈架固定。转轴组件7包括中心转轴7-1、转筒7-2、内安装柱7-3、外安装盘7-4和水晶珠夹具7-5。中心转轴7-1的内端支承在夹持架10上，中部与内安装柱7-3固定，外端与外安装盘7-4固定。内安装柱7-3的外端端面上开设有沿内安装柱7-3轴线周向均布的四个第一安装槽。第一安装槽为通槽，且横截面呈方形。转筒7-2套在内安装柱7-3的外侧，并与内安装柱7-3固定。

外安装盘7-4的外端端面上开设有沿外安装盘7-4轴线周向均布的四个第二安装槽。第二安装槽横截面与第一安装槽的横截面完全相同。四个第一安装槽与四个第二安装槽分别位置对应。外安装盘7-4的侧面上开设有沿自身轴线周向均布的四个安装孔。四个安装孔的底端与四个第一安装槽分别连通。内安装柱7-3的侧面上开设有沿自身轴线周向均布的四个卡销滑槽。四个卡销滑槽的底端与四个第二安装槽分别连通。转筒7-2的侧面上开设有沿自身轴线周向均布的四个限位滑槽。四个限位滑槽与四个卡销滑槽分别位置对应。

如图1、6、7和8所示，水晶珠夹具7-5包括滑轨7-5-1、定夹块7-5-2、动夹块7-5-3、夹珠弹簧和卡位销7-5-4。滑轨7-5-1工作侧面的内端设置有限位凸起，外端与定夹块7-5-2固定。动夹块7-5-3与滑轨7-5-1工作侧面的中部构成滑动副。夹珠弹簧的两端与限位凸起、动夹块7-5-3的相对端端面分别固定。动夹块7-5-3与定夹块7-5-2的相对端端面的两侧边缘均设置有锁珠块。动夹块7-5-3上两个锁珠块远离动夹块7-5-3的侧面上相互邻近的边缘上开设有锁珠槽。定夹块7-5-2上两个锁珠块远离定夹块7-5-2的侧面上相互邻近的边缘上开设有锁珠槽。定夹块7-5-2的外侧面上开设有螺纹孔。动夹块7-5-3的外侧面上开设有插杆孔。水晶珠夹具7-5拆去卡位销7-5-4后的横截面与第一安装槽的横截面完全相同。

水晶珠夹具7-5共有四个。四个水晶珠夹具7-5分别伸入四个第一安装槽、第二安装槽内。四个水晶珠夹具7-5内滑轨7-5-1的工作侧面均朝向背离中心转轴7-1轴线的方向。四个端部螺栓分别穿过外安装盘7-4上的四个安装孔，并与四个水晶珠夹具7-5内定夹块7-5-2的螺纹孔分别螺纹连接。四个水晶珠夹具7-5的卡位销7-5-4内端分别穿过四个卡销滑槽并伸入对应插杆孔。四个水晶珠夹具7-5的卡位销7-5-4的外端分别伸出四个限位滑槽外。卡位销7-5-4的中部设置有环形凸起。卡位销7-5-4的环形凸起位于转筒7-2与内安装柱7-3之间。

如图1、6和9所示，工位转换驱动组件8包括工位转换电机8-1、编码盘8-2和工位检测传感器8-3。工位检测传感器8-3采用漫反射式光电传感器。工位转换电机8-1为双输出轴电机。工位转换电机8-1与夹持架10固定。工位转换电机8-1的其中一根输出轴与中心转轴7-1的内端固定，使得工位转换电机8-1可以驱动中心转轴7-1转动。工位转换电机8-1的另一根输出轴与编码盘8-2固定。编码盘8-2上开设有沿自身轴线周向均布的四个检测孔。工位检测传感器8-3与夹持架10固定。工位检测传感器8-3的检测头朝向编码盘8-2设置，且到编码盘8-2轴线的距离等于检测孔轴线到编码盘8-2轴线的距离。当工位检测传感器8-3从检测不到检测孔变为检测到检测孔时，视为完成一次工位切换。

夹珠驱动组件9包括第一气缸9-1、第二气缸9-4、第一拨板9-2和第二拨板9-3。第一气缸9-1及第二气缸9-4均与夹持架10固定。第一气缸9-1、第二气缸9-4的推出杆与第一拨板9-2、第二拨板9-3分别固定。第一拨板9-2位于转轴组件7的正上方。第二拨板9-3位于转轴组件7的一侧。第一拨板9-2、第二拨板9-3到中心转轴7-1轴线的距离小于卡位销7-5-4外端端面到中心转轴7-1轴线的距离。第一拨板9-2及第二拨板9-3均位于四根卡位销7-5-4靠近外安装盘7-4的一侧。通过第一气缸9-1、第二气缸9-4的伸缩，能够推动位于正上方的水晶珠夹具7-5、第二拨板9-3对应的水晶珠夹具7-5内卡位销7-5-4运动，进而实现动夹块7-5-3的滑动。

四个水晶珠夹具7-5对应四个工位。四个工位分别为沿中心转轴7-1的周向依次排列成环形的上料工位、第一穿丝工位、第二穿丝工位、下料工位。处于上料工位的水晶珠夹具7-5内滑轨7-5-1的工作侧面朝向正上方。上料工位与第一拨板9-2位置对应。下料工位与第二拨板9-3位置对应。上料工位处的水晶珠夹具7-5位于气动夹爪4-8上爪体的回转轨迹上。

如图1、10和11所示，绕丝打圈机构6包括打圈切断组件11、碾直组件12、打圈架13和打圈切断驱动组件14。打圈架13固定在底板上。碾直组件12包括调整螺栓12-1、调整滑块12-2和U型轴承12-3和碾直架12-4。碾直架12-4上设置有沿碾直架12-4长度方向依次排列的七个调整滑块12-2。所有调整滑块12-2均与碾直架12-4构成沿碾直架12-4宽度方向滑动的滑动副。碾直架12-4上设置有七个调整螺栓组。调整螺栓组由两个调整螺栓12-1组成。七个调整螺栓12-1组与七个调整滑块12-2一一对应。同一调整螺栓12-1组内的两个调整螺栓12-1分别位于碾直架12-4的两侧，且分别抵住对应调整滑块12-2的两端。七个调整滑块12-2上均支承有U型轴承12-3。对七个调整滑块12-2沿碾直架12-4长度方向依次排序。序号为奇数的调整滑块12-2为第一调整滑块。序号为偶数的调整滑块12-2为第二调整滑块。所有第一调整滑块上的U型轴承12-3在碾直架12-4的宽度方向对齐。所有第二调整滑块上的U型轴承12-3在碾直架12-4的宽度方向对齐。第一调整滑块上的U型轴承12-3与第二调整滑块上的U型轴承12-3在碾直架12-4的宽度方向错开设置。

通过转动同一调整螺栓12-1组内的两个调整螺栓12-1能够调整调整滑块12-2的位置，从而调整第一调整滑块上的U型轴承12-3与第二调整滑块上的U型轴承12-3的错开程度，改变U型轴承12-3对铁丝的夹紧程度。

如图1、10和12所示，碾直组件共有两个。两个碾直组件内U型轴承12-3的轴线互相垂直。两个碾直组件的碾压目标线重合。碾直组件的碾压目标线为横向碾压目标面与纵向碾压目标面的交线。横向碾压目标面为该碾直组件内U型轴承12-3两端面的对称面。纵向碾压目标面为到该碾直组件内所有U型轴承12-3轴线的距离均相等的平面。

打圈切断组件11包括调节螺栓、压紧弹簧、调节块、第一碾轮11-1、第二碾轮11-2、切断凸轮11-3、切断摇臂11-4、刀具安装块11-5、打圈刀11-6、复位弹簧、第一导丝架11-7和第二导丝架11-8。第二碾轮11-2支承在打圈架13上。调节块与打圈架构成滑动副。调节螺栓与打圈架螺纹连接。压紧弹簧的两端与调节块、调节螺栓分别固定。调节螺栓位于调节块的正上方。第一碾轮11-1支承在调节块上。第一碾轮11-1位于第二碾轮11-2的正上方。通过转动调节螺栓，能够改变调节螺栓与调节块的间距，进而改变压紧弹簧对第一碾轮的压力，改变第一碾轮11-1和第二碾轮11-2挤压铁丝的力。第一碾轮11-1和第二碾轮11-2的转动将带动待打圈铁丝向打圈刀11-6输送。

第一导丝架11-7及第二导丝架11-8均固定在打圈架13上，且相对端分别靠近第一碾轮11-1与第二碾轮11-2的间隙处。第一导丝架11-7及第二导丝架11-8上均开设有导丝孔。第一导丝架11-7、第二导丝架11-8上导丝孔的轴线均与两个碾直组件的碾压目标线重合。

刀具安装块11-5与打圈架13构成沿竖直方向滑动的滑动副。复位弹簧的两端与刀具安装块11-5、打圈架13分别固定。打圈刀11-6固定在刀具安装块11-5的顶部。打圈刀11-6上开设有第一打圈槽和第二打圈槽。第一打圈槽及第二打圈槽均呈弧形，且紧靠在一起。第一打圈槽、第二打圈槽的中心线在同一条特征螺旋线上。特征螺旋线为导程等于待打圈铁丝的直径，直径等于待打圈铁丝所需打成圈的直径的圆柱螺旋线。

切断凸轮11-3支承在打圈架13上。切断摇臂11-4的中部与打圈架13构成转动副。切断摇臂11-4的一端固定有圆形安装块，另一端抵住刀具安装块11-5的底部。圆形安装块与切断凸轮11-3的侧面接触。通过切断凸轮11-3的转动能够驱动打圈刀11-6上下滑动。打圈刀11-6位于下极点的状态下，第二导丝架11-8上导丝孔远离第一导丝架11-7的那端正对第一打圈槽的入口端。打圈刀11-6位于上极点的状态下，第二导丝架11-8上导丝孔远离第一导丝架11-7的那端低于第一打圈槽的入口端。切断凸轮11-3推动圆形安装块向远离切断凸轮11-3的回转轴线运动时，切断摇臂11-4将推动刀具安装块11-5向上滑动，从而使得打圈刀11-6的入口处切断铁丝。

如图1、10和13所示，打圈切断驱动组件14包括第一传动轴、第二传动轴、第三传动轴、送丝电机14-4、切断电机14-5、第一带轮14-6、第二带轮14-7、第三带轮14-8、第四带轮14-3、第一齿轮14-1和第二齿轮14-2。第一传动轴、第二传动轴及第三传动轴均支承在打圈架13内。送丝电机14-4及切断电机14-5均固定在打圈架13内。第一传动轴的一端与第一齿轮14-1固定，另一端与第一碾轮11-1固定。第二传动轴的一端与第二齿轮14-2及第二带轮14-7固定，另一端与第二碾轮11-2固定。第二齿轮14-2与第一齿轮14-1啮合。第三传动轴的一端与第四带轮14-3固定，另一端与凸轮固定。送丝电机14-4的输出轴与第一带轮14-6固定。第一带轮14-6与第二带轮14-7通过第一传动带连接。切断电机14-5的输出轴与第三带轮14-8固定。第三带轮14-8与第四带轮14-3通过第二传动带连接。

第一穿丝工位、第二穿丝工位处的水晶珠夹具7-5均夹持有双孔水晶八角珠，且双孔水晶八角珠的两颗穿丝孔分别位于对应水晶珠夹具7-5两侧的状态下，存在一个特征圆同时穿过第一穿丝工位、第二穿丝工位处水晶珠夹具7-5上双孔水晶八角珠互相临近的那个穿丝孔。特征圆的直径等于特征螺旋线的直径，且圆心在特征螺旋线的中心轴线上。特征圆与第一打圈槽或第二打圈槽相交。因此，打圈刀11-6加工出的铁丝圈将直接穿过两个双孔水晶八角珠上的穿丝孔，从而将两个双孔水晶八角珠连起来。

如图1和14所示，送丝机构包括出丝电机15-1、送丝盘15-2、送丝支架15-3、装丝杆15-4、外导柱15-5、外导套15-6、导丝杆15-7、出丝组件15-8和检测组件。送丝支架15-3与底板1固定。送丝盘15-2支承在送丝支架15-3上。出丝电机15-1固定在送丝支架15-3上。出丝电机15-1的输出轴与送丝盘15-2同轴安装。送丝盘上开设有四个沿送丝盘径向设置的调节槽，沿送丝盘15-2周向均布的四根装丝杆15-4的底端分别固定在送丝盘15-2的四个调节槽内。沿送丝盘15-2周向均布的四根外导柱15-5的底端均与送丝支架15-3的顶部固定。四个外导套15-6与四根外导柱15-5分别构成滑动副，且分别通过紧定螺钉固定。四个外导套15-6与四根导丝杆15-7的底端分别固定。四根导丝杆15-7的顶端均设置有第一导丝圈。四根导丝杆15-7第一导丝圈沿送丝盘15-2周向依次增高。出丝组件15-8位于最高的导丝杆15-7与最低的导丝杆15-7之间。出丝组件15-8包括出丝壳、摇杆和出丝弹簧。出丝壳与送丝支架15-3固定。摇杆的内端与出丝壳铰接。出丝弹簧的两端与送丝支架15-3、摇杆分别固定。摇杆的外端设置有第二导丝圈。

检测组件包括无丝检测件和出丝滞后检测件。无丝检测件包括由四个环状霍尔传感器组成。四个环状霍尔传感器的检测口与四根导丝杆上的第一导丝圈同轴固定。铁丝从环状霍尔传感器的检测口中穿过，当无丝或断丝时，环状霍尔传感器能够输出信号。出丝滞后检测件包括检测金属块和两个滞后霍尔传感器；所述的检测金属块固定在摇杆上；所述的两个滞后霍尔传感器均固定在出丝壳内；检测金属块及两个滞后霍尔传感器到摇杆、出丝壳铰接轴的距离相等。两个滞后霍尔传感器到摇杆、出丝壳铰接轴的连线成120°角。在摇杆外端不受力的状态下，检测金属块靠近其中一个滞后霍尔传感器；另一个滞后霍尔传感器位于摇杆靠近碾直组件的一侧。当出丝滞后时，摇杆受力发生转动，带动检测金属块从一个滞后霍尔传感器偏转至另一个滞后霍尔传感器输出信号；当出丝不再滞后时，摇杆在弹簧作用下复位，使金属块偏转会原来的滞后霍尔传感器处。

该高精度全自动串珠装置的串珠方法包括前置准备方法、上料方法、移料方法和穿丝方法。

前置准备方法具体如下：

将多个双孔水晶八角珠装入振动盘2-1。将铁丝的加工端穿过四根导丝杆15-7上的第一导丝圈、摇杆上的第二导丝圈、两个碾直组件12内第一调整滑块上U型轴承12-3与第二调整滑块U型轴承12-3之间，并穿过第一导丝架11-7及第二导丝架11-8上的导丝孔，并被第一碾轮和第二碾轮压紧后，抵在打圈刀11-6上第一打圈槽的入口端。

上料方法具体如下：

步骤一、振动盘2-1及直振器启动。双孔水晶八角珠在振动盘2-1的驱动下，逐个排列地进入输送轨条2-2和出料块2-3上。位于最外端的双孔水晶八角珠到达上夹管3-9与下夹管3-10之间，

步骤二、滑台气缸3-6启动，使得上夹管3-9与下夹管3-10相向滑动，夹住双孔水晶八角珠。

步骤三、移料电机正转，使得移料板3-5向移料机械臂4滑动。被夹住的双孔水晶八角珠推动两个挡料块2-5转动。夹住的双孔水晶八角珠离开出料槽。

移料板3-5滑动的过程中，若光纤激光对射传感器3-11的接收器检测不到发射器射出的光线，则旋位电机3-2转动，直至光纤激光对射传感器3-11的接收器检测到发射器射出的光线。此时上夹管3-9与下夹管3-10之间的双孔水晶八角珠达到预设空间位姿。

步骤四、终点限位传感器3-13检测到移料板3-5上的触片后，移料电机停转。若气动夹爪4-8不在初始位置，则上夹管3-9及下夹管3-10保持静止，等待气动夹爪4-8到达初始位置。若气动夹爪4-8位于初始位置，则移料电机转动，使得上夹管3-9与下夹管3-10之间的双孔水晶八角珠到达气动夹爪4-8的夹持范围内，气动夹爪4-8夹住双孔水晶八角珠的两条对边。滑台气缸3-6驱动上夹管3-9与下夹管3-10相背滑动，松开双孔水晶八角珠。进入步骤五。

步骤五、移料电机反转，使得移料板3-5复位，并重复执行步骤二、三和四。

移料方法具体如下：

步骤一、若气动夹爪4-8上夹持有双孔水晶八角珠，则转移电机4-7正转，使得气动夹爪4-8上的双孔水晶八角珠，到达上料工位处的水晶珠夹具7-5上方。

步骤二、若上料工位处的水晶珠夹具7-5上夹持有双孔水晶八角珠，则气动夹爪4-8保持静止，等待未夹持双孔水晶八角珠的水晶珠夹具7-5进入上料工位。

若上料工位处的水晶珠夹具7-5未夹持双孔水晶八角珠，则上料工位处水晶珠夹具7-5的第一气缸9-1缩回，使得上料工位处的水晶珠夹具7-5内动夹块7-5-3向背离定夹块的方向滑动。

步骤三、升降电机4-1正转，使得方轴4-4向下滑动，气动夹爪4-8上的双孔水晶八角珠到达上料工位处水晶珠夹具7-5内的动夹块7-5-3与定夹块之间。

步骤四、第一气缸9-1推出，使得上料工位处的水晶珠夹具7-5内动夹块7-5-3与定夹块夹住双孔水晶八角珠。

步骤五、气动夹爪4-8松开双孔水晶八角珠，升降电机4-1反转，使得方轴4-4向上滑动复位。进入步骤六。

步骤六、转移电机4-7反转，气动夹爪4-8复位，并重复执行步骤一、二、三、四和五。

穿丝方法具体如下：

步骤一、若上料工位处的水晶珠夹具7-5未夹持双孔水晶八角珠，则等待气动夹爪4-8将双孔水晶八角珠装入上料工位处的水晶珠夹具7-5。

若上料工位处的水晶珠夹具7-5上夹持有双孔水晶八角珠，则工位转换电机8-1转动，使得上料工位处的水晶珠夹具7-5到达第一穿丝工位。之后执行步骤二。

步骤二、若第一穿丝工位上的水晶珠夹具7-5、第二穿丝工位上的水晶珠夹具7-5中有一个未夹持双孔水晶八角珠，则再次执行步骤一。

若第一穿丝工位及第二穿丝工位上的水晶珠夹具7-5均夹持有双孔水晶八角珠，则进入步骤三。

步骤三、送丝电机14-4及出丝电机15-1转动，第一碾轮11-1及第二碾轮11-2驱动铁丝的加工端滑上第一打圈槽的入口端。铁丝在第一打圈槽内发生弯曲后从第一打圈槽的出口端滑出并穿过第一穿丝工位及第二穿丝工位上双孔水晶八角珠的穿丝孔。铁丝绕成环形后，滑入第二打圈槽的入口端。

步骤四、铁丝的加工端到达第二打圈槽的出口端后，送丝电机14-4及出丝电机15-1停转，切断电机14-5转动，使得打圈刀向上滑动，铁丝被从第一打圈槽的入口端处切断。铁丝的切断处成为新的加工端。

步骤五、若上料工位处的水晶珠夹具7-5未夹持双孔水晶八角珠，则等待气动夹爪4-8将双孔水晶八角珠装入上料工位处的水晶珠夹具7-5。

若上料工位处的水晶珠夹具7-5上夹持有双孔水晶八角珠，则工位转换电机8-1转动，使得第二穿丝工位处的水晶珠夹具7-5到达下料工位。

步骤六、第二气缸缩回，使得下料工位处的水晶珠夹具7-5内动夹块7-5-3向背离定夹块的方向滑动，下料工位处的水晶珠夹具7-5夹持的双孔水晶八角珠掉落下来。进入步骤七。

步骤七、第二气缸推出，使得下料工位处的水晶珠夹具7-5内的动夹块7-5-3复位。重复执行步骤二、三、四、五和六。

Claims (5)

1.一种全自动水晶珠串接装置，包括底板、振盘出料机构、旋转移料机构、移料机械臂、四工位夹持机构和绕丝打圈机构；其特征在于：所述的振盘出料机构包括振动盘、直振器、输送轨条和出料块；所述的振动盘固定在底板上；所述的输送轨条与振动盘固定；输送轨条的顶面开设有输送滑槽；输送轨条的底面与直振器固定；输送滑槽的入口端与振动盘的出料口连通；出料块的入口端与输送滑槽的出口端固定；出料块的顶面开设有出料槽；出料槽底面的出口端开设有让位通槽；让位通槽与出料块的出口端端面连通；

所述的旋转移料机构包括移料架、移料电机、同步带、同步带轮、张紧块、张紧轴、移料板、滑台气缸、上撑座、下撑座、上夹管、下夹管、光纤激光对射传感器和旋位电机；所述的移料架固定在底板上；所述的张紧块与移料架构成滑动副，并通过紧定螺钉固定；所述的张紧轴固定在张紧块上；移料电机固定在移料架上，其输出轴与一个同步带轮同轴连接；另一个同步带轮支承在张紧轴；两个同步带轮通过同步带连接；移料板与移料架构成滑动副，并与同步带固定；所述的滑台气缸与移料板固定；所述的上撑座、下撑座与滑台气缸的两个滑块分别固定；上夹管的顶端与上撑座构成转动副；旋位电机与下撑座固定；所述旋位电机的输出轴与下夹管的底端固定；上夹管与下夹管同轴设置；所述光纤激光对射传感器的发射器、接收器分别固定在上撑座、下撑座上；

所述的移料机械臂包括升降电机、升降轮、升降挡轮盘、方轴、滑座、升降座、连接板、转移电机和气动夹爪；所述的滑座及升降电机均通过连接板固定在移料架上；所述升降电机的输出轴水平设置，且与升降轮偏心固定；方轴与滑座构成滑动副；两个升降挡轮盘均固定在方轴上；升降挡轮盘上设置有升降移板；升降轮位于两个升降挡轮盘内的升降移板之间；升降轮的直径等于两块升降移板的间距；升降座与方轴的底端固定；转移电机固定在升降座上；转移电机的输出轴竖直设置，且与气动夹爪固定；

所述的四工位夹持机构包括转轴组件、工位转换驱动组件、夹珠驱动组件和夹持架；所述的夹持架与绕丝打圈机构内的打圈架固定；所述的转轴组件包括中心转轴、转筒、内安装柱、外安装盘和水晶珠夹具；中心转轴的内端支承在夹持架上，中部与内安装柱固定，外端与外安装盘固定；内安装柱的端面上开设有沿内安装柱轴线周向均布的四个第一安装槽；转筒套在内安装柱的外侧，并与内安装柱固定；所述外安装盘的外端端面上开设有沿外安装盘轴线周向均布的四个第二安装槽；第二安装槽横截面与第一安装槽的横截面完全相同；四个第一安装槽与四个第二安装槽分别位置对应；

所述的水晶珠夹具包括滑轨、定夹块、动夹块、夹珠弹簧和卡位销；所述滑轨工作侧面的内端设置有限位凸起，外端与定夹块固定；动夹块与滑轨工作侧面的中部构成滑动副；夹珠弹簧的两端与限位凸起、动夹块的相对端端面分别固定；卡位销的内端与动夹块固定；水晶珠夹具共有四个；四个水晶珠夹具分别固定在四个第一安装槽、第二安装槽内；

所述的工位转换驱动组件包括工位转换电机、编码盘和工位检测传感器；所述的工位检测传感器采用光电传感器；所述的工位转换电机与夹持架固定；工位转换电机的其中一根输出轴与中心转轴的内端固定；所述工位转换电机的另一根输出轴与编码盘固定；所述的编码盘上开设有沿自身轴线周向均布的四个检测孔；所述的工位检测传感器与夹持架固定；工位检测传感器的检测头朝向编码盘设置，且到编码盘轴线的距离等于检测孔轴线到编码盘轴线的距离；

所述的夹珠驱动组件包括第一气缸、第二气缸、第一拨板和第二拨板；所述的第一气缸及第二气缸均与夹持架固定；第一气缸、第二气缸的推出杆与第一拨板、第二拨板分别固定；第一拨板位于转轴组件的正上方；第二拨板位于转轴组件的一侧；第一拨板、第二拨板到中心转轴轴线的距离小于卡位销外端端面到中心转轴轴线的距离；

所述的绕丝打圈机构包括打圈切断组件、碾直组件、打圈架和打圈切断驱动组件；所述的打圈架固定在底板上；所述的碾直组件包括调整螺栓、调整滑块和U型轴承和碾直架；所述的碾直架上设置有沿碾直架长度方向依次排列的n个调整滑块，3≤n≤20；所有调整滑块均与碾直架构成沿碾直架宽度方向滑动的滑动副；碾直架上设置有n个调整螺栓组；调整螺栓组由两个调整螺栓组成；n个调整螺栓组与n个调整滑块一一对应；同一调整螺栓组内的两个调整螺栓分别位于碾直架的两侧，且分别抵住对应调整滑块的两端；n个调整滑块上均支承有U型轴承；对n个调整滑块沿碾直架长度方向依次排序；序号为奇数的调整滑块为第一调整滑块；序号为偶数的调整滑块为第二调整滑块；所有第一调整滑块上的U型轴承在碾直架的宽度方向对齐；所有第二调整滑块上的U型轴承在碾直架的宽度方向对齐；第一调整滑块上的U型轴承与第二调整滑块上的U型轴承在碾直架的宽度方向错开设置；

所述的碾直组件共有两个；两个碾直组件内U型轴承的轴线互相垂直；两个碾直组件的碾压目标线重合；碾直组件的碾压目标线为横向碾压目标面与纵向碾压目标面的交线；横向碾压目标面为U型轴承两端面的对称面；纵向碾压目标面为到所有U型轴承轴线的距离均相等的平面；

所述的打圈切断组件包括调节螺栓、压紧弹簧、调节块、第一碾轮、第二碾轮、切断凸轮、切断摇臂、刀具安装块、打圈刀、复位弹簧、第一导丝架和第二导丝架；所述的第二碾轮支承在打圈架上；调节块与打圈架构成滑动副；调节螺栓与打圈架螺纹连接；压紧弹簧的两端与调节块、调节螺栓分别固定；第一碾轮支承在调节块上；第一碾轮位于第二碾轮的正上方；第一导丝架及第二导丝架均固定在打圈架上，且相对端分别靠近第一碾轮与第二碾轮的间隙处；第一导丝架及第二导丝架上均开设有导丝孔；第一导丝架、第二导丝架上导丝孔的轴线均与两个碾直组件的碾压目标线重合；

所述的刀具安装块与打圈架构成滑动副；所述复位弹簧的两端与刀具安装块、打圈架分别固定；打圈刀固定在刀具安装块的顶部；打圈刀上开设有第一打圈槽和第二打圈槽；第一打圈槽及第二打圈槽均呈弧形，且紧靠在一起；第一打圈槽、第二打圈槽的中心线在同一条特征螺旋线上；

所述的切断凸轮支承在打圈架上；所述切断摇臂的中部与打圈架构成转动副；切断摇臂的一端固定有圆形安装块，另一端抵住刀具安装块的底部；圆形安装块与切断凸轮的侧面接触；所述的打圈切断驱动组件包括打圈驱动件和切断驱动件；第一碾轮、第二碾轮均由打圈驱动件驱动；切断凸轮由切断驱动件驱动；

所述的振盘出料机构还包括挡料块和挡料弹簧；两个挡料块对中设置在出料块的出口端；两个挡料块的间距小于出料槽的槽宽；两根挡料弹簧的一端与两个挡料块的一端分别固定，另一端均与出料块固定；

所述的旋转移料机构还包括触片、起点限位传感器和终点限位传感器；所述的起点限位传感器、终点限位传感器均采用光电传感器，且均固定在移料架上；移料板的顶部与触片的一端固定；

所述光纤激光对射传感器的发射器的激光发射头与上夹管轴线的距离等于双孔水晶八角珠上穿丝孔轴线到双孔水晶八角珠中心轴线的距离；

所述的第一安装槽为通槽，且横截面呈方形；所述外安装盘的侧面上开设有沿自身轴线周向均布的四个安装孔；四个安装孔的底端与四个第一安装槽分别连通；内安装柱的侧面上开设有沿自身轴线周向均布的四个卡销滑槽；四个卡销滑槽的底端与四个第二安装槽分别连通；所述转筒的侧面上开设有沿自身轴线周向均布的四个限位滑槽；四个限位滑槽与四个卡销滑槽分别沿转筒的周向位置对应；

所述动夹块的外侧面上开设有插杆孔；定夹块的外侧面上开设有螺纹孔；四个水晶珠夹具内滑轨的工作侧面均朝向背离中心转轴轴线的方向；四个端部螺栓分别穿过外安装盘上的四个安装孔，并与四个水晶珠夹具内定夹块的螺纹孔分别螺纹连接；四个水晶珠夹具的卡位销内端分别穿过四个卡销滑槽并伸入对应插杆孔；四个水晶珠夹具的卡位销的外端分别伸出四个限位滑槽外；卡位销的中部设置有环形凸起；卡位销的环形凸起位于转筒与内安装柱之间；

所述动夹块与定夹块的相对端端面的两侧边缘均设置有锁珠块；动夹块上两个锁珠块远离动夹块的侧面上相互邻近的边缘上开设有锁珠槽；定夹块上两个锁珠块远离定夹块的侧面上相互邻近的边缘上开设有锁珠槽；

所述的打圈驱动件包括第一传动轴、第二传动轴、送丝电机、第一带轮、第二带轮、第一齿轮和第二齿轮；所述的第一传动轴及第二传动轴均支承在打圈架上；所述的送丝电机固定在打圈架上；第一传动轴的一端与第一齿轮固定，另一端与第一碾轮固定；第二传动轴的一端与第二齿轮及第二带轮固定，另一端与第二碾轮固定；第二齿轮与第一齿轮啮合；送丝电机的输出轴与第一带轮固定；第一带轮与第二带轮通过第一传动带连接；

所述的切断驱动件包括第三传动轴、切断电机、第三带轮和第四带轮；所述的第三传动轴支承在打圈架上；所述的切断电机固定在打圈架上；第三传动轴的一端与第四带轮固定，另一端与凸轮固定；切断电机的输出轴与第三带轮固定；第三带轮与第四带轮通过第二传动带连接；

所述的特征螺旋线为圆柱螺旋线；第一导丝架、第二导丝架上导丝孔的直径、第一碾轮与第二碾轮的间距和特征螺旋线的导程相等；第一穿丝工位、第二穿丝工位处的水晶珠夹具均夹持有双孔水晶八角珠，且双孔水晶八角珠的两颗穿丝孔分别位于对应水晶珠夹具两侧的状态下，存在一个特征圆同时穿过第一穿丝工位、第二穿丝工位处水晶珠夹具上双孔水晶八角珠互相临近的那个穿丝孔；特征圆的直径等于特征螺旋线的直径，且圆心在特征螺旋线的中心轴线上；特征圆与第一打圈槽或第二打圈槽相交。

2.根据权利要求1所述的一种全自动水晶珠串接装置，其特征在于：还包括送丝机构；所述的送丝机构包括出丝电机、送丝盘、送丝支架、装丝杆、外导柱、外导套、导丝杆，出丝组件和检测组件；所述的送丝盘支承在送丝支架上；所述出丝电机固定在送丝支架上；出丝电机的输出轴与送丝盘同轴安装；送丝盘上开设有四道沿送丝盘径向设置的调节槽，沿送丝盘周向均布的四根装丝杆的底端分别固定在送丝盘的四道调节槽内；沿送丝盘周向均布的四根外导柱的底端均与送丝支架的顶部固定；四个外导套与四根外导柱分别构成滑动副，且分别通过紧定螺钉固定；四个外导套与四根导丝杆的底端分别固定；四根导丝杆的顶端均设置有第一导丝圈；出丝组件位于其中两根相邻的导丝杆之间；出丝组件包括出丝壳、摇杆和出丝弹簧；出丝壳与送丝支架固定；摇杆的内端与出丝壳铰接；出丝弹簧的两端与送丝支架、摇杆分别固定；摇杆的外端设置有第二导丝圈；

所述的检测组件包括无丝检测件和出丝滞后检测件；无丝检测件包括四个环状霍尔传感器；四个环状霍尔传感器的检测口与四根导丝杆上的第一导丝圈同轴固定；出丝滞后检测件包括检测金属块和两个滞后霍尔传感器；所述的检测金属块固定在摇杆上；所述的两个滞后霍尔传感器均固定在出丝壳内；检测金属块及两个滞后霍尔传感器到摇杆、出丝壳铰接轴的距离相等；两个滞后霍尔传感器与摇杆、出丝壳铰接轴的连线成120°角；在摇杆外端不受力的状态下，检测金属块靠近其中一个滞后霍尔传感器；另一个滞后霍尔传感器位于摇杆靠近碾直组件的一侧。

3.根据权利要求1所述的一种全自动水晶珠串接装置，其特征在于：所述上夹管、下夹管位于终点极限位置的状态下，上夹管、下夹管之间的双孔水晶八角珠位于气动夹爪上爪体的回转轨迹上；上料工位处的水晶珠夹具位于气动夹爪上爪体的回转轨迹上。

4.根据权利要求1所述的一种全自动水晶珠串接装置，其特征在于：所述的第一拨板及第二拨板均位于四根卡位销靠近外安装盘的一侧。

5.根据权利要求1所述的一种全自动水晶珠串接装置，其特征在于：打圈刀位于下极点的状态下，第二导丝架上导丝孔远离第一导丝架的那端正对第一打圈槽的入口端；打圈刀位于上极点的状态下，第二导丝架上导丝孔远离第一导丝架的那端低于第一打圈槽的入口端。

Images