CN108626284A - 制动衬片和盘式制动器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制动衬片(3)，具有：支座元件(4)，所述支座元件具有正面(5)和背面(6)；多于两个摩擦元件(7)；数量与摩擦元件(7)的数量相对应的摩擦元件载体元件(8)，每个摩擦元件(7)分别与一个摩擦元件载体元件(8)不可分地连接，并且所述摩擦元件载体元件(8)设置在所述支座元件(4)的正面(5)上并与所述支座元件连接，此外所述摩擦元件载体元件(8)还具有固定元件(9)，并且所述摩擦元件载体元件(8)分别经由所述固定元件(9)与支座元件(4)连接。固定元件(9)与摩擦元件载体元件(8)一体地制成。每个摩擦元件载体元件(8)都仅具有一个固定元件(9)，所述支座元件(4)具有加高的边缘(11)，所述边缘至少部分地在侧面覆盖摩擦元件载体元件(8)，使得每个摩擦元件载体元件(8)都设置成在至少一个侧面上至少局部地与所述边缘(11)隔开最大5mm的间距。

Description

制动衬片和盘式制动器

技术领域

本发明涉及一种制动衬片，特别是用于轨道车辆的制动衬片，所述制动衬片具有：支座元件，所述支座元件具有正面和背面；多于两个摩擦元件；数量与摩擦元件的数量相等的摩擦元件载体元件，每个摩擦元件分别与一个摩擦元件载体元件不可分地连接，并且所述摩擦元件载体元件设置在所述支座元件的正面上并与所述支座元件连接，此外所述摩擦元件载体元件具有固定元件，并且所述摩擦元件载体元件分别经由所述固定元件与支座元件连接。

此外，本发明还涉及一种包括多个制动衬片的盘式制动器。

背景技术

用于能承受高载荷的盘式制动器、如例如在轨道车辆中使用的制动衬片是由现有技术已知的。例如对此可以参考DE 10 2012 103 196A1，该文献对于在盘式制动器中使用的制动衬片支座板的制造方法也给出了清楚的概述。这种盘式制动器通常具有多个制动衬片元件，这些制动衬片元件合并成组地安装在支座元件上，如例如由DE 20 2005 004 040U1或DE 44 36 457 A1可以看到的那样。为了将制动衬片支座板安装到支座元件上，通常使用铆钉，此时为了防旋转地固定，附加地使用防旋转元件，所述防旋转元件突出于制动衬片支座板的背面并且伸入支座元件中相应的凹口中。所述防旋转固定元件通常也由钢销制成，所述钢销被车削到正确的尺寸并且此后压入制动衬片支座板中。这不仅会导致附加的工作量，而且由此还会在这个区域出现发生断裂的危险。因此，所述防旋转固定元件仅在制动衬片支座板的区域内与其连接，但不与支座元件连接，所述固定元件可能朝制动衬片的方向“外移”并且可能损坏制动衬片。

DE 60 2010 05 T2记载了一种用于轨道车辆的制动衬片，所述制动衬片包括：支座板；一定数量的由摩擦片材料制成的块体，这些块体设置在支座板上并且摩擦锁合地与旋转制动元件配合作用；以及，用于将块体与支座板连接的连接装置，从而将块体保持在从支座板中突出的初始位置中。所述连接装置包括能变形的弹性装置，所述弹性装置使得所述块体能从初始位置运动到回缩的工作位置；以及，保持装置，用于与弹性装置相结合地至少将块体保持在初始位置中；其中，弹性装置与支座板构造成一体的。由此，可以降低组成制动衬片的零件的数量。

发明内容

本发明的目的是，简化制动衬片、特别是用于轨道车辆的制动衬片的结构。

所述目的通过前面所述的制动衬片这样来实现，即，固定元件与摩擦元件载体元件一体地制成，每个摩擦元件载体元件都仅具有一个固定元件，所述支座元件具有加高的边缘，所述边缘至少部分地在侧面覆盖摩擦元件载体元件，使得每个摩擦元件载体元件都在至少一个侧面上设置成至少局部地与所述边缘隔开最大5mm的间距。

此外，本发明的目的利用前面所述类型的盘式制动器来实现，在所述盘式制动器中，制动衬片根据本发明构成。

这里有利的是，通过省去用于将固定元件固定在摩擦元件载体元件上的方法步骤“车削”和“压入”，可以明显简化制动衬片的制造。此外，通过将所述至少一个固定元件一体地构成，更好地防止了，所述固定元件在盘式制动器的运行中可能不可预见地发生松动。通过将每个摩擦元件载体元件仅与一个固定元件一起构成，实现了进一步简化制动衬片。防旋转固定这里通过支座元件加高的边缘来实现，就是说，由此可以省去附加的防旋转固定元件。此外，由于避免了使用螺钉或铆钉，还可以降低制动衬片的结构高度，或者说可以相对于制动衬片的传统设计使可供使用的摩擦元件高度最高提高35％。此外，由于省去了一些零件，还可以明显降低制动衬片的总重量，并因此降低盘式制动器的总重量。

优选每个摩擦元件载体元件在至少一个侧面至少局部地贴靠在支座元件的加高的边缘上，由此不仅可以进一步改进防旋转固定，而且由此还可以实现对制动衬片更好的温度管理。

根据所述制动衬片的一个实施方案可以设定，固定元件通过对摩擦元件载体元件进行拉深由摩擦元件载体元件的材料制成。由此可以以高精度简单地制造固定元件，这里，由于从摩擦元件载体元件中制造出固定元件，可以节省附加的材料，由此，不仅实现了节约成本，而且由此还由于省去了用于固定元件的附加材料还可以实现减轻制动衬片的重量。

此外可以设定，支座元件在固定元件的区域内具有凹口，所述凹口由支座元件的加高的区域包围。由此可以实现摩擦元件摇摆支承(Taumellagerung)在支座元件上，由此可以降低在盘式制动器的运行中形成热点的危险。

为了在能简单地制造制动衬片的同时更好地将摩擦元件载体元件连接到支座元件上，可以设定，固定元件至少局部地包围分别相配的加高的区域的边缘。由此可以进一步提高制动衬片的制造的可自动化性，此时也可以保持对摩擦元件的摇摆支承。

支座元件优选构造成一体的。由此可以利用支座元件进一步改进用于摩擦元件的防旋转固定。

根据制动衬片的另一个实施形式可以设定，摩擦元件在俯视图中观察近似于具有等边三角形的横截面，相邻的三角形的重心相互间的距离在所述三角形边长的75％至90％之间。由此，与这种制动衬片已知的设计相比，对于盘式制动器的外直径可以提高摩擦元件比例，由此可以实现摩擦元件较为均匀的磨损。

根据制动衬片的另一个实施形式，在支座元件的背面上设置容纳元件并且所述容纳元件与支座元件连接，所述容纳元件至少在支座元件的个别凹口的区域内同样具有凹口。利用这个实施方案，可以简化单个摩擦元件的更换或替代，其方式是，例如将摩擦元件载体元件设计成能够从背面压出。

此外可以设定，支座元件在俯视图中观察具有梯形的形状，所述梯形带有连接在设置在平行的侧边之间的各侧边之一上的平行四边形结构，所述平行四边形的重心设置在不同于所述梯形的重心的径向高度的径向高度上。利用制动衬片的这个实施方案，通过避免出现残留的塑性变形，可以在支座元件中实现均匀的应力分布。这又使得制动衬片出现热点的倾向降低。

根据另一个实施方案可以设定，在摩擦元件载体元件和支座元件之间分别设置至少一个弹簧元件。由此，一方面可以在制动开始时就改善制动衬片向制动盘的贴合，另一方面由此可以在松开盘式制动器之后实现摩擦元件确定的位置。

根据一个实施方案，所述弹簧元件分别具有至少三个弹簧片，所述弹簧元件通过所述弹簧片贴靠在支座元件上。通过弹簧元件在支座元件上这种减小的接触面可以避免摩擦元件前面所述的摇摆支承受到弹簧元件过大的影响。

但这里根据制动衬片的另一个实施方案可以设定，所述弹簧片分别具有一个设置成至少近似平行于支座元件延伸的端部区域。通过在弹簧片上这样构成“支脚”，尽管设置了弹簧元件，仍能改进摩擦元件的可倾斜性。

根据制动衬片的另一个实施方案可以设定，在摩擦元件载体元件的固定元件和支座元件之间分别设置套筒。由此可以改善摩擦元件在支座元件上的固定，特别是可以改进摩擦元件的摇摆支承结构的持续负荷能力。

为此，根据制动衬片的一个实施方案，所述套筒可以构造成在支座元件的背面上搭接支座元件，由此可以影响弹簧元件的预紧力。

附图说明

为了更好地理解本发明，下面参考附图来详细说明本发明。

其中分别用简化的示意图：

图1示出盘式制动器的一个局部，所述盘式制动器具有两个设置在其上的制动衬片；

图2用分解视图和从上面观察的透视图示出制动衬片；

图3用分解视图和从下面观察的透视图示出制动衬片；

图4用横向剖视图示出制动衬片的一个局部；

图5用透视图示出摩擦元件部分拆除的制动衬片；

图6用从下面观察的视图示出制动衬片；

图7用透视图示出盘式制动器的一个实施方案的单个部段；

图8用横向剖视图示出根据图7的单个部段。

具体实施方式

首先要确认的是，在说明书中选择的位置说明，如例如上、下、侧等涉及当前说明以及示出的附图并且在位置变化时能合理地转用到新的位置。

图1示意性示出盘式制动器1的一个局部，所述盘式制动器特别是用于轨道车辆中。所述盘式制动器1包括制动盘3，所述制动盘配设有多个制动衬片3。

由于所述盘式制动器1本身是由现有技术已知的，对于其进一步的细节可以参考所引用的现有技术。因此清楚的是，盘式制动器1包括其他的结构组件，如例如用于制动衬片的操作元件，虽然为了更为清楚起见，这些结构组件在图1中没有示出。

此外要指出的是，根据图1的盘式制动器1仅具有两个制动衬片3。但盘式制动器1也可以具有多于两个制动衬片3，例如具有三个或四个制动衬片，但也可以仅具有一个制动衬片3。

制动衬片3或各制动衬片3的设计方案可以更好地由图2和3看到。优选盘式制动器的所有制动衬片3都设计成相同的。因此下面针对一个制动衬片3说明的内容也可以应用到盘式制动器1的其他或所有其他制动衬片3上。

制动衬片3包括支座元件4，所述支座元件具有正面5和背面6。

此外，所述制动衬片3还包括多于两个摩擦元件7。在制动衬片3的该具体实施例中，设置了五个摩擦元件7。但也可以设置少于或多于五个摩擦元件7。

摩擦元件7设置在支座元件4的正面5上并且与支座元件连接，但不是直接连接，而是在中间设置了摩擦元件载体元件8的情况下与支座元件连接。每个摩擦元件7都设置在一个摩擦元件载体元件8上并与该摩擦元件载体元件连接。

制动衬片3相应地具有数量与摩擦元件7的数量相同的摩擦元件载体元件8。摩擦元件载体元件8又设置在支座元件4的正面5上并与支座元件连接。

在俯视图中观察，摩擦元件载体元件8优选在其尺寸上沿相同方向观察分别与摩擦元件7恰好是相同大小的。摩擦元件7的侧面因此分别与摩擦元件载体元件8的侧面平齐。必要时，摩擦元件载体元件8也可以略微大于摩擦元件7，最多比摩擦元件大10％，特别是大5％(也是在俯视图中观察)，因此，摩擦元件载体元件8在外周上沿该外周具有环形的自由边缘，从而摩擦元件7至少部分地沿其外周被摩擦元件载体元件8包围在内，尽管制动衬片4的后面提及的两种实施方案不是优选的实施方案。

支座元件4在制动衬片2的这个优选实施形式中由平坦的金属材料制成的板件、特别是由钢制成的板件制成，特别是通过冲裁制成。支座元件4就是说优选至少近似接近最终轮廓(endkontournah)地制造。当然为此也可以采用其他方法，如例如切割，例如激光切割等。

摩擦元件7在俯视图中观察优选具有至少近似三角形、带有倒圆的顶点的横截面。但需要指出的是，摩擦元件7也可以具有其他横截面形状。摩擦元件7优选由烧结材料制成，特别是基于铜的烧结材料。但也可以使用其他材料，例如纤维增强的树脂。

摩擦元件7可以与摩擦元件载体元件8粘合或者钎焊或者熔焊，或者烧结到摩擦元件载体元件8上，如本身已知的那样。

为了将摩擦元件载体元件8与支座元件4连接，分别设有固定元件9(由于其功能也可以称为紧固元件)，所述固定元件9可以更好地由图4看出。固定元件9在摩擦元件载体元件的背面上突出于摩擦元件载体元件8。所述背面这里是指摩擦元件载体元件8的朝向支座元件4的侧面。

各固定元件9分别与各自的摩擦元件载体元件8一体地构成。特别是所述固定元件可以通过对摩擦元件载体元件8进行拉深而由摩擦元件载体元件的材料制成。但也可以设想采用可以用以实现一体地从摩擦元件载体元件8中形成固定元件9的其他方法。

对于每个摩擦元件载体元件8分别仅构成一个固定元件9。摩擦元件载体元件8的背面因此没有构成其他突起或者优选没有构成其他通口。

为了将摩擦元件载体元件8与支座元件4连接，对于每个固定元件9还在支座元件中构成一个凹口，特别是通口10，固定元件分别伸入所述凹口中。在俯视图中观察，通口10和固定元件9优选都具有圆形的横截面。

通口10的横截面尺寸，特别是其直径优选设计成，使得固定元件9能够至少局部地、优选在整个周边上贴靠在限定通口10的侧壁上。在限定通口10的侧壁和固定元件之间优选构成摩擦锁合和/或形锁合和/或力锁合。

就是说，摩擦元件7通过摩擦元件载体元件8直接、即没有中间设置专门的弹簧元件的情况下与支座元件4连接。

由于摩擦元件载体元件8分别仅具有一个固定元件9，没有在所述摩擦元件载体元件8上设置其他用于构成防旋转结构的元件。摩擦元件载体元件8并且因此还有摩擦元件7的防旋转固定通过支座元件4本身来实现。为此，支座元件4具有加高的边缘11，所述边缘特别是在支座元件4的外周上构成。由此，支座元件4同样可以较为简单地一体地制成。

所述边缘11优选朝向摩擦元件载体元件8的方向突出于特别是板状的支座元件(所述摩擦元件载体元件优选同样构造成板状的)，从而摩擦元件载体元件至少部分地在侧面由边缘11覆盖，如特别是由图5示出的那样，在该附图中示出没有摩擦元件7的摩擦元件载体元件8。每个摩擦元件载体元件8这里在至少一个侧面至少局部地与边缘11隔开最大5mm的间距、特别是隔开1mm至2mm之间的间距设置。例如在图5中所示的没有摩擦元件7的摩擦元件载体元件8中有两个侧面设置成与边缘11隔开所述最大间距。

边缘11可以在支座元件4的整个周边上延伸或仅在所述周边的部分区域上延伸，如例如由图3示出的那样，在该附图中，边缘11中断地示出。

边缘11的高度尺寸可以设计成，使得摩擦元件载体元件部分或完整地由边缘11在侧面覆盖。但边缘11也可以设计得更高，尽管这不是优选的，因为边缘11由此也会构成在摩擦元件7的高度上，因此会使可用的摩擦元件7的比例降低。

在这个优选的实施形式中设定，每个摩擦元件载体元件8都在至少一个侧面至少局部地直接贴靠在支座元件4的加高的边缘11上。

如已经说明的那样，固定元件9伸入支座元件4的相应凹口、特别是通口10中，这里，通过摩擦锁合和/或力锁合和/或形锁合实现支座元件4和固定元件9之间的连接。必要时，所述连接备选或附加于此地也可以通过材料锁合实现，例如通过粘合、熔焊或钎焊来实现。

但根据一个优选的实施形式可以设定，固定元件9设置成在通口10的区域内包围支座元件4或从后面结合支座元件。为此，固定元件9构造成比支座元件4的壁厚要高。固定元件9突出于支座元件4的背面6的部分相应的成形，使得构成背面搭接结构，如在图4中示出的那样。通过固定元件9的所述成形而形成了槽状的端部区域12，支座元件4伸入所述端部区域中。在固定元件9已经插入或穿过通口10之后，进行所述成形、例如弯曲。

槽状的端部区域12可以构造成仅在固定元件9的周边的部分区域上延伸或在整个周边上延伸，就是说，由此例如对于每个固定元件9设置一个环形槽。

根据制动衬片的另一个实施方案可以设定，支座元件4在固定元件9的区域内具有凹口、特别是通口10，所述凹口由支座元件4的加高的区域12’(穹顶状的区域)包围，如能最好地由图4看到的那样。这里，加高的区域12’沿朝向摩擦元件载体元件8的方向构成，就是说由此支座元件4的背面6构成有凹部。

加高区域12’的加高是参照支座元件4其余的平坦区域而言的。

利用所述加高的区域12’实现了支承元件(支承凸起)，从而能摆动地保持制动衬片7。所述制动衬片7、即摩擦元件载体元件8在这个实施方案中(仅)支承在所述加高的区域12’上，如例如由图4示出的那样。

所述加高的区域12’例如同样可以通过拉深制成或者也可以通过压制来制造。就是说，所述加高的区域12’的特别是由支座元件4的材料制成并且与支座元件一体地连接。

所述加高的区域12’可以具有在1mm至4mm之间的范围内、特别是在2mm至3mm范围内的最大高度。

通过所述加高的区域12’实现了，摩擦元件载体元件8在背面不是整面地贴靠在支座元件4上。由此又可以实现将摩擦元件载体元件8这样支承在支座元件4上，这种支承在制动器闭合时在不是整面受载的情况下使得摩擦元件7可以摆动。通过这种可摆动性使得摩擦元件7可以整面地贴合在制动盘2上(图1)。摩擦元件载体元件8通过固定元件9与支座元件4的连接由此构成一种摇摆支承结构。但利用所述加高的区域12’也可以影响支座元件4本身的刚度特性并且影响制动衬片3的温度特性。

如果制动衬片3设计成具有前面所述的包围支座元件4的固定元件9，则在所述加高的区域12’中构成这种包围。这个实施形式在图4中示出。

如已经说明的那样，还可以设定，摩擦元件7在俯视图中观察至少近似具有等边三角形的横截面。这里，根据制动衬片3的另一个实施方案可以设定，相邻的三角形的重心相互隔开的距离在所述三角形的边长的75％至90％之间，特别是80％至85％之间。

为了更好地冷却摩擦元件7可以设定，不仅是支座元件4在固定元件9的区域构成有前面所述的通口10，而且固定元件9也设有通口13，如由图4示出的那样。固定元件9例如可以至少近似地设计成空心圆柱体。由此可以实现降低摩擦元件7的热负荷。

优选在支座元件4的背面6上设置有容纳元件14，所述容纳元件与支座元件4连接。这种在现有技术中也称为滑块的容纳元件14，可以建立与制动钳(未示出)的连接。这里，可以设定，容纳元件14在支座元件4中的至少个别通口10的区域内同样设有凹口15，如可以最好地由图6看到的那样。通过所述凹口15可以从支座元件4的背面接近所述固定元件9，从而在需要时能较为简单地单独更换所述摩擦元件。

由图1示出制动衬片3的另一个优选实施方案。支座元件4在俯视图中观察可以具有梯形16的形状，所述梯形带有连接在设置在两个平行的侧边之间的侧边之一上的平行四边形17，该平行四边形17的重心18设置在与梯形16的重心19的径向高度不同的径向高度上。特别是可以设定，所述平行四边形的重心18沿制动盘2的径向方向观察设置在梯形16的重心19的下方。

如前面所述，固定元件9在摩擦元件载体元件8的俯视图中观察可以具有圆形的横截面。但是由于固定元件9不是通过车削制造的特殊的销形构件，也可以简单地制成其他的横截面，如例如椭圆形、四边形(正方形、长方形、......)、五边形、六边形等，由此可以实现相对于支座元件4对摩擦元件7的附加的防旋转固定。

在图7和8中示出制动衬片3的另一个并且必要时本身独立的实施方案，这里，对于相同的部件也使用于前面的图1至6中相同的附图标记或构件名称。因此，为了避免不必要的重复，可以参考或引用针对图1至6进行的详细说明。

制动衬片3也具有支座元件4，在所述支座元件的正面5上有多个摩擦元件7经由摩擦元件载体元件8与支座元件4连接。为此，支座元件4具有数量与摩擦元件4的数量相对应的通口10，摩擦元件载体元件8的固定元件9伸入或穿过所述通口。固定元件9也与摩擦元件载体元件8一体地制成，如前面已经说明的那样。

尽管没有示出，但在该实施方案中，支座元件4也具有加高的边缘11(例如见图3)，所述边缘在侧面至少部分地覆盖摩擦元件载体元件8，这里每个所述摩擦元件载体元件8设置成在至少一个侧面至少局部地与所述边缘11隔开最大5mm的间距。和在制动衬片3的其他实施方案中一样，通过所述加高的边缘11也主要实现了对于摩擦元件7的防旋转固定。

除了下面说明的内容，在制动衬片3的该实施方案中也可以实现或应用前面说明的实施方案。

与制动衬片3前面说明的实施方案不同，在摩擦元件7和支座元件4之间分别设置一个弹簧元件20。但所述弹簧元件20没有嵌入通口10中，摩擦元件载体元件8的固定元件9伸入或穿过所述通口。

优选每个摩擦元件7设置至少一个弹簧元件20。

此外优选的是，弹簧元件20在侧向没有突出于摩擦元件7，因此也就是说，弹簧元件20分别整体地设置在相应的摩擦元件7下方，如由图8示出的那样。

由于优选所有弹簧元件20可以都构造成相同的，下面仅还对一个弹簧元件20进行详细说明。但对该弹簧元件的说明内容也可以转用到制动衬片的所有弹簧元件20上。

原则上所述弹簧元件20可以具有任意适当的形式。但在制动衬片3的该优选实施方案中，所述弹簧元件20具有至少三个、特别是恰好三个弹簧片21。所述弹簧元件20这里仅通过所述弹簧片贴靠在支座元件4的正面5上。

弹簧元件20优选以所述弹簧片设置在特别是三角形的(在俯视图中观察)的摩擦元件7的倒圆的角部区域下方，如由图7示出的那样。

一般而言优选的是，对于摩擦元件7的每个角部区域设置一个弹簧片21。但在摩擦元件7具有不同于三角形的形状时，所述弹簧片也可以不同地定位，例如定位在摩擦元件7的(纵向)侧边的走势中。

弹簧片21可以通过弹簧元件20的简单地折弯的区域构成并且特别是与弹簧元件一体地连接或由弹簧元件20构成。在这种情况下，弹簧片21以其端侧的棱边贴靠在支座元件4上。

但根据制动衬片3的另一个实施方案优选可以设定，弹簧片21分别具有一个端部区域22，所述端部区域至少近似平行于支座元件4延伸地设置或构成，如在图8中示出的那样。由此，实现了弹簧元件20面式地贴靠在支座元件4上，由此可以改进摩擦元件4的可倾斜性。

弹簧元件20可以在加高的区域12’的范围内具有凹口或通口23，支座元件4的加高的区域12’部分地容纳或能容纳在所述通口中。由此实现了对弹簧元件20更好的位置固定。

图8还示出了制动衬片3的另一个实施方案，该实施方案优选与制动衬片3带有弹簧元件20的实施方案相结合使用。但也可以单独设置该实施方案。

在制动衬片3的这个实施方案中，在摩擦元件载体元件8的固定元件9与支座元件4之间设置有套筒24。所述套筒24这里设置在通口10中，就是说由此固定元件9在侧面没有贴靠在支座元件4加高的区域12’的端面25上。套筒24的固定并由此还有与支座元件4的连接通过敛缝(verstemmen)、翻卷(taumeln)、利用锥形体进行压制等来实现，就是说通过常规的并且已知的方法来实现。

套筒优选由硬质材料、特别是硬化的钢制成。由此能更好地防止在制动衬片3工作中套筒24发生移出。

此外优选的是，套筒24构造成在支座元件的背面6上搭接支座元件4。为此，套筒24可以具有弯曲的端部区域26。这里，套筒24优选具有不大于支座元件4加高的区域12’的高度的壁厚，从而套筒弯曲的端部区域26能够容纳在通过加高的区域12’在支座元件4的背面6上形成的凹部中，如由图8示出的那样。

固定元件9可以通过拉深或利用压入的销与套筒24并由此与支座元件4连接，以便传递转矩。

利用所述套筒可以调整弹簧元件20、特别是弹簧片的弹簧行程，其方式是，通过套筒24的高度27来调整弹簧元件21的预紧力。对所述高度26的调整通过套筒24弯曲的端部区域26的宽度28来实现。所述宽度28这里平行于摩擦元件载体元件8的表面定向，而所述高度27垂直于所述表面。高度27沿套筒24的纵向中轴线的方向延伸。

利用这种制动衬片3可以在结构高度与现有技术中相同的情况下将可供使用的摩擦元件高度提高最多35％。摩擦元件高度例如可以在20mm至26mm之间。

此外，根据研究工作还发现，在闭合盘式制动器1时，相对于这种结构形式的传统盘式制动器，最大温度降低了最多150℃。此外还证实了，变形减小了最多55％。

各实施例示出了可能的实施方案，这里要指出的是，各个实施方案也可以相互组合。

为了符合规定，最好还要指出的是，为了更好地理解盘式制动器1或制动衬片3的结构，所述盘式制动器或制动衬片有时不是符合比例示出的，和/或是放大和/或缩小示出的。

附图标记列表

1 盘式制动器

2 制动盘

3 制动衬片

4 支座元件

5 正面

6 背面

7 摩擦元件

8 摩擦元件载体元件

9 固定元件

10 通口

11 边缘

12 端部区域

12' 区域

13 通口

14 容纳元件

15 凹口

16 梯形

17 平行四边形

18 重心

19 重心

20 弹簧元件

21 弹簧片

22 端部区域

23 通口

24 套筒

25 端面

26 端部区域

27 高度

28 宽度

Claims (15)

1.制动衬片(3)，特别是用于轨道车辆的制动衬片，具有：支座元件(4)，所述支座元件具有正面(5)和背面(6)；多于两个摩擦元件(7)；数量与摩擦元件(7)的数量相对应的摩擦元件载体元件(8)，每个摩擦元件(7)分别与一个摩擦元件载体元件(8)不可分地连接，并且所述摩擦元件载体元件(8)设置在所述支座元件(4)的正面(5)上并与所述支座元件连接，此外所述摩擦元件载体元件(8)具有固定元件(9)，并且所述摩擦元件载体元件(8)分别经由所述固定元件(9)与支座元件(4)连接，其特征在于，所述固定元件(9)与摩擦元件载体元件(8)一体地制成，每个摩擦元件载体元件(8)都仅具有一个固定元件(9)，所述支座元件(4)具有加高的边缘(11)，所述边缘至少部分地在侧面覆盖摩擦元件载体元件(8)，使得每个摩擦元件载体元件(8)都设置成在至少一个侧面上至少局部地与所述边缘(11)隔开最大5mm的间距。

2.根据权利要求1所述的制动衬片(3)，其特征在于，每个摩擦元件载体元件(8)都在至少一个侧面至少局部地贴靠在支座元件(4)的加高的边缘(11)上。

3.根据权利要求1或2所述的制动衬片(3)，其特征在于，固定元件(9)通过对摩擦元件载体元件(8)进行拉深由摩擦元件载体元件(8)的材料制成。

4.根据权利要求1至3之一所述的制动衬片(3)，其特征在于，支座元件(4)在固定元件(9)的区域内具有凹口，所述凹口由支座元件(4)的加高的区域(12’)包围。

5.根据权利要求4所述的制动衬片(3)，其特征在于，固定元件(9)至少局部地包围相应所属的加高的区域(12’)的边缘。

6.根据权利要求1至5之一所述的制动衬片(3)，其特征在于，支座元件(4)一体地构成。

7.根据权利要求1至6之一所述的制动衬片(3)，其特征在于，摩擦元件(7)在俯视图中观察至少近似于具有等边三角形的横截面，相邻的三角形的重心相互间的距离在所述三角形边长的75％至90％之间。

8.根据权利要求4至7之一所述的制动衬片(3)，其特征在于，在支座元件(4)的背面(6)上设置容纳元件(14)并且所述容纳元件与支座元件连接，所述容纳元件(14)至少在支座元件(4)中的个别凹口的区域内同样具有凹口(15)。

9.根据权利要求1至8之一所述的制动衬片(3)，其特征在于，支座元件(4)在俯视图中观察具有梯形(16)的形状，所述梯形带有连接在设置在平行的侧边之间的各侧边之一上的平行四边形(17)，所述平行四边形(17)的重心(18)设置在不同于所述梯形(16)的重心(19)的径向高度的径向高度上。

10.根据权利要求1至9之一所述的制动衬片(3)，其特征在于，在摩擦元件载体元件(8)和支座元件(4)之间分别设置至少一个弹簧元件(20)。

11.根据权利要求1至10之一所述的制动衬片(3)，其特征在于，所述弹簧元件(20)分别具有至少三个弹簧片(21)，所述弹簧元件(20)通过所述弹簧片贴靠在支座元件(4)上。

12.根据权利要求11所述的制动衬片(3)，其特征在于，所述弹簧片(21)分别具有设置成至少近似平行于支座元件(4)延伸的端部区域(22)。

13.根据权利要求1至12之一所述的制动衬片(3)，其特征在于，在摩擦元件载体元件(8)的固定元件(9)和支座元件(4)之间分别设置套筒(24)。

14.根据权利要求13所述的制动衬片(3)，其特征在于，所述套筒(24)构造成在支座元件的背面(6)上搭接支座元件(4)。

15.包括多个制动衬片(3)的盘式制动器(1)，其特征在于，所述制动衬片(3)根据权利要求1至14之一构成。