CN108612792A - 一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法，包括如下步骤：S1、将胶粘剂和溶剂搅拌混合，制备成浆料，向浆料中投入橡胶颗粒，继续搅拌均匀，获得混合物A；S2、将水溶性酚醛树脂溶液和填料混合，加入适量水，搅拌，获得混合物B；S3、将混合物A和混合物B混合搅拌；S4、将两根高捻玻纤维和一根铜丝复捻构成的骨架在浆料内浸渍；S5、将含浆料的骨架进行烘干后成为型坯；S6、将胚料热压成型；S7、经后序处理制成离合器面片。使骨架材料与浆料之间的结合强度得到极大地提高、增加材料分布的均匀性，从而提高产品的综合性能；采用改性的水溶性酚醛树脂代替油溶性酚醛树脂，具备优异的摩擦磨损性能，并且大大的降低了成本。
Description
技术领域
本发明属于离合器面片技术领域，更具体地说，尤其涉及一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法。
背景技术
目前，市场上销售的无石棉离合器面片，在结构设计上，无石棉离合器面片的骨架架芯材料采用二根普通的直玻维加铜丝构成骨架架芯材料、辅以粘结剂及摩擦性能调节剂组成的浆料，经缠绕编织而成离合器面片毛坯，提供热压、热处理、磨加工制成。
其不足之处：骨架架芯材料和浆料结合不好，再由于油溶性酚醛树脂的使用，使离合器面片产品摩擦、磨损性能不稳定，容易造成收缩大和产品翘曲等缺陷。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法，包括如下步骤：
S1、将胶粘剂和溶剂搅拌混合，制备成浆料，向浆料中投入橡胶颗粒，继续搅拌均匀，获得混合物A；
S2、将水溶性酚醛树脂溶液和填料混合，加入适量水，搅拌，获得混合物B；
S3、将混合物A和混合物B混合搅拌，获得浆料；
S4、将两根高捻玻纤维和一根铜丝复捻构成的骨架在浆料内浸渍；
S5、将含浆料的骨架进行烘干后成为型坯；
S6、将胚料热压成型；
S7、经后序处理制成离合器面片。
优选的，所述步骤S1中橡胶颗粒的直径为3-30mm，混合时间为10-15分钟。
优选的，所述步骤S4高捻玻纤维为玻璃纤维缠绕线、包芯纱和芳纶纤维复合线中的一种或几种。
优选的，所述步骤S1中的橡胶颗粒为丁苯橡胶和/或丁腈橡胶，所述步骤S2中的填料为摩擦调节剂、硫化配合剂和增韧剂中的混合物，所述摩擦调节剂、硫化配合剂、增韧剂的重量比为1∶0.2∶0.05。
优选的，所述摩擦调节剂为氧化铁、氧化铝、锆英石、硫酸钡、重晶石、碳酸钙、云母、滑石粉、焦炭和炭黑中的多种；所述硫化配合剂为二硫化二苯并噻唑；所述增韧剂为邻苯二甲酸二辛酯。
优选的，所述步骤S6型坯热压成型为面片的过程中，热压温度为155-160℃，压力为20-30MPa，热压时间为5-8分钟，热处理的过程中，温度控制在170-250℃，热处理时间为5-8小时。
优选的，所述高捻玻纤维由二根以上的玻纤维经初捻、复捻构成高捻玻纤维。
优选的，所述步骤S7中后序处理包括打磨和钻孔。
本发明的技术效果和优点：本发明提供的一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法，与传统技术相比，将二根以上的玻纤维经过初捻、复捻，增强骨架材料的粗糙度，使骨架材料与浆料之间的结合强度得到极大地提高、增加材料分布的均匀性，从而提高产品的综合性能；采用改性的水溶性酚醛树脂代替油溶性酚醛树脂，并且制备的离合器面片不仅可以承受加工和使用过程的冲击力而不开裂，而且具备优异的摩擦磨损性能，并且大大的降低了成本。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法，包括如下步骤：
S1、将胶粘剂和溶剂搅拌混合，制备成浆料，向浆料中投入橡胶颗粒，继续搅拌均匀，获得混合物A；
S2、将水溶性酚醛树脂溶液和填料混合，加入适量水，搅拌，获得混合物B；
S3、将混合物A和混合物B混合搅拌，获得浆料；
S4、将两根高捻玻纤维和一根铜丝复捻构成的骨架在浆料内浸渍；
S5、将含浆料的骨架进行烘干后成为型坯；
S6、将胚料热压成型；
S7、经后序处理制成离合器面片。
优选的，所述步骤S1中橡胶颗粒的直径为10mm，混合时间为10分钟。
优选的，所述步骤S4高捻玻纤维为玻璃纤维缠绕线。
所述步骤S1中的橡胶颗粒为丁苯橡胶和/或丁腈橡胶，所述步骤S2中的填料为摩擦调节剂、硫化配合剂和增韧剂中的混合物，所述摩擦调节剂、硫化配合剂、增韧剂的重量比为1∶0.2∶0.05。
所述摩擦调节剂为氧化铁、氧化铝、锆英石、硫酸钡、重晶石、碳酸钙、云母、滑石粉、焦炭和炭黑中的多种；所述硫化配合剂为二硫化二苯并噻唑；所述增韧剂为邻苯二甲酸二辛酯。
所述步骤S6型坯热压成型为面片的过程中，热压温度为160℃，压力为30MPa，热压时间为8分钟，热处理的过程中，温度控制在170℃，热处理时间为8小时。
所述高捻玻纤维由二根以上的玻纤维经初捻、复捻构成高捻玻纤维。
所述步骤S7中后序处理包括打磨和钻孔。
实施例2
一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法，包括如下步骤：
S1、将胶粘剂和溶剂搅拌混合，制备成浆料，向浆料中投入橡胶颗粒，继续搅拌均匀，获得混合物A；
S2、将水溶性酚醛树脂溶液和填料混合，加入适量水，搅拌，获得混合物B；
S3、将混合物A和混合物B混合搅拌，获得浆料；
S4、将两根高捻玻纤维和一根铜丝复捻构成的骨架在浆料内浸渍；
S5、将含浆料的骨架进行烘干后成为型坯；
S6、将胚料热压成型；
S7、经后序处理制成离合器面片。
优选的，所述步骤S1中橡胶颗粒的直径为30mm，混合时间为15分钟。
所述步骤S4高捻玻纤维为玻璃纤维缠绕线和芳纶纤维复合线。
所述步骤S1中的橡胶颗粒为丁苯橡胶和/或丁腈橡胶，所述步骤S2中的填料为摩擦调节剂、硫化配合剂和增韧剂中的混合物，所述摩擦调节剂、硫化配合剂、增韧剂的重量比为1∶0.2∶0.05。
所述摩擦调节剂为氧化铁、氧化铝、锆英石、硫酸钡、重晶石、碳酸钙、云母、滑石粉、焦炭和炭黑中的多种；所述硫化配合剂为二硫化二苯并噻唑；所述增韧剂为邻苯二甲酸二辛酯。
所述步骤S6型坯热压成型为面片的过程中，热压温度为160℃，压力为20MPa，热压时间为8分钟，热处理的过程中，温度控制在250℃，热处理时间为8小时。
所述高捻玻纤维由二根以上的玻纤维经初捻、复捻构成高捻玻纤维。
所述步骤S7中后序处理包括打磨和钻孔。
综上所述：本发明提供的一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法，与传统技术相比，将二根以上的玻纤维经过初捻、复捻，增强骨架材料的粗糙度，使骨架材料与浆料之间的结合强度得到极大地提高、增加材料分布的均匀性，从而提高产品的综合性能；采用改性的水溶性酚醛树脂代替油溶性酚醛树脂，并且制备的离合器面片不仅可以承受加工和使用过程的冲击力而不开裂，而且具备优异的摩擦磨损性能，并且大大的降低了成本。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、将胶粘剂和溶剂搅拌混合，制备成浆料，向浆料中投入橡胶颗粒，继续搅拌均匀，获得混合物A；
S2、将水溶性酚醛树脂溶液和填料混合，加入适量水，搅拌，获得混合物B；
S3、将混合物A和混合物B混合搅拌，获得浆料；
S4、将两根高捻玻纤维和一根铜丝复捻构成的骨架在浆料内浸渍；
S5、将含浆料的骨架进行烘干后成为型坯；
S6、将胚料热压成型；
S7、经后序处理制成离合器面片。
2.权利要求1所述的一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法，其特征在于：所述步骤S1中橡胶颗粒的直径为3-30mm，混合时间为10-15分钟。
3.权利要求1所述的一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法，其特征在于：所述步骤S4高捻玻纤维为玻璃纤维缠绕线、包芯纱和芳纶纤维复合线中的一种或几种。
4.权利要求1所述的一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法，其特征在于：所述步骤S1中的橡胶颗粒为丁苯橡胶和/或丁腈橡胶，所述步骤S2中的填料为摩擦调节剂、硫化配合剂和增韧剂中的混合物，所述摩擦调节剂、硫化配合剂、增韧剂的重量比为1∶0.2∶0.05。
5.权利要求4所述的一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法，其特征在于：所述摩擦调节剂为氧化铁、氧化铝、锆英石、硫酸钡、重晶石、碳酸钙、云母、滑石粉、焦炭和炭黑中的多种；所述硫化配合剂为二硫化二苯并噻唑；所述增韧剂为邻苯二甲酸二辛酯。
6.权利要求1所述的一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法，其特征在于：所述步骤S6型坯热压成型为面片的过程中，热压温度为155-160℃，压力为20-30MPa，热压时间为5-8分钟，热处理的过程中，温度控制在170-250℃，热处理时间为5-8小时。
7.权利要求1所述的一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法，其特征在于：所述高捻玻纤维由二根以上的玻纤维经初捻、复捻构成高捻玻纤维。
8.权利要求1所述的一种高捻线无石棉离合器面片的生产方法，其特征在于：所述步骤S7中后序处理包括打磨和钻孔。
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