CN108597640A - 一种硅胶绝缘车内高压软电缆及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种硅胶绝缘车内高压软电缆及其制造方法，步骤包括：1)多股复绞绞合铜导体；2)采用挤包、连续硫化方式把硅橡胶绝缘料包裹在导体外；3)在绝缘层外非吸湿性绕包带重叠绕包；4)非吸湿性绕包带外采用镀锡铜丝均匀编织；5)在镀锡铜丝编织屏蔽表面重叠绕包一层铝箔带屏蔽；6)采用挤包、连续硫化方式把硅橡胶护套料包裹在铝箔带屏蔽外。所述导体采用的裸铜单丝的直径范围为0.1mm～0.2mm；铜导体绞合的绞距不大于绞合后导体外径的16倍。采用本方法制得的电缆，能满足设计要求，同时，合格率达到98％以上。

Description

一种硅胶绝缘车内高压软电缆及其制造方法
技术领域
本技术方案属于电缆技术领域，具体是一种硅胶绝缘车内高压软电缆及其制造方法及制得的电缆。
背景技术
近年来，我们赖以生存的环境随着工业社会的发展进步，污染越来越严重，雾霾以及疾病一直在侵袭着人们的健康生活；在众多的污染源中，汽车尾气的污染首屈一指，而我国的汽车保有量已达两亿辆，汽车所运用的能源基本上为常规的燃油，而我国的基本国情是“缺油、少气”，国内石油消费市场对进口石油的依存度已经达到了58％，已取代美国成为世界上最大的原油进口国，巨大的燃油车保有量带来了交通拥堵、严峻的资源和环境压力，所以，发展新型能源环保型汽车势在必行。
现有技术中，新能源汽车内部用于电池与电机连接的高压线束电流传输频繁，受热温度较高，已超出电缆长期允许的工作温度，电缆长期负载使用，随着时间推移，电缆材质老化加剧，导致开裂，威胁人的安全；其次，现有技术中采用XLPE、XLPO交联材质，材料最高仅能满足长期工作温度150℃，不能满足车内实际使用工况的要求，(如高温180℃、低温-60℃)。新能源汽车内空间狭小，布线半径小，聚烯烃材料硬度一般在85邵氏A，无法满足小弯曲半径要求。
发明内容
为了解决现有技术中存在的上述问题，本技术方案提出一种硅胶绝缘车内高压软电缆及其制造方法及制得的电缆。
一种硅胶绝缘车内高压软电缆及其制造方法，
所述电缆的结构为：由多股铜单丝复绞构成导体；导体外包裹绝缘层；绝缘层外重叠绕包非吸湿性绕包带；非吸湿性绕包带外包裹镀锡铜丝编织的金属屏蔽层；金属编织屏蔽层外绕包铝箔带；在铝箔带外包裹护套；
所述电缆的制造方法步骤包括：
1)选择裸铜作为导体材质；把多根退火的金属单丝绞合构成导体；
金属单丝的电阻率不大于0.01701Ω.mm2/m；金属单丝的直径范围为0.1mm～0.2mm；
多根金属单丝绞合成一束，多束金属丝自内而外分为多层；每层金属单丝中的相邻两股金属单丝相互紧密贴合；相邻两层金属单丝中，内、外层金属单丝紧密贴合；最外层金属单丝的绞合方向为左向，相邻两层金属单丝的绞合方向相反；最外层金属单丝的绞合节距不大于绞合后外径的16倍；
2)采用挤包连续硫化方式把绝缘料紧密包裹在导体外构成绝缘层，并冷却：
绝缘采用挤橡机并在机头上配模芯、模套；模芯的孔径大于导体直径，模芯孔径＝导体直径+0.4mm；模套孔径＝导体直径+2×绝缘标称厚度+0.4mm；
挤橡机机身采用冷水机冷却，自进料到出料方向，连续硫化温区为：一区350～380℃、二区320～350℃、三区290～320℃、四区260～230℃、五区230～200℃、六区220～210℃、七区210～200℃、八区200～190℃；
其中：一区、二区、三区、四区为硫化定型区，五区、六区、七区、八区为恒温硫化保温段；
挤橡机机身采用冷水机冷却，冷却恒定温度为5～20℃；
绝缘挤出时融压保持在190～220bar，偏心度不大于20％；
3)在绝缘层外绕包非吸湿性绕包带；
非吸湿性绕包带的厚度要求为0.03mm；非吸湿性绕包带耐高温不小于400℃；
非吸湿性绕包带经双头绕包机均匀重叠绕包在绝缘芯线表面，绕包搭盖率不小于5mm，绕包时候，控制非吸湿性绕包带上的张力，使绕包节距控制范围28～33mm。
4)在步骤3)得到线缆外编织包裹金属屏蔽层；
编织张力气压为0.1MPa±0.05MPa；金属编织屏蔽密度88％～90％，编织角度范围是35°～45°；
5)金属编织屏蔽层外绕包铝箔带；
铝箔带材料为非吸湿性绕包带与纯铝箔复合粘合在一起组成，纯铝箔在内，非吸湿性绕包带在外)，厚度要求为0.03mm，经双头绕包机均匀重叠绕包在金属屏蔽表面，非吸湿性绕包带与纯铝箔的绕包搭盖率都不小于20％；绕包时候，铝箔带上的张力范围是3.0MPa±0.5，绕包节距为18～24mm；
6)在铝箔带外包裹护套；
采用挤包连续硫化方式挤包护套料构成护套；
护套采用挤橡机并在机头上配模芯、模套；模芯的孔径大于缆芯外径，模芯孔径＝缆芯外径+0.4mm；模套孔径＝缆芯外径+2×护套标称厚度；
挤橡机机身采用冷水机冷却，自进料到出料方向，连续硫化温区为：一区350～380℃、二区320～350℃、三区290～320℃、四区260～230℃、五区230～200℃、六区220～210℃、七区210～200℃、八区200～190℃；其中：一区、二区、三区、四区为硫化定型区，五区、六区、七区、八区为恒温硫化保温段；
挤橡机机身采用冷水机冷却，冷却恒定温度为5～20℃；
护套挤出时融压保持在230～220bar，偏心度不大于20％。
所述步骤2)中的绝缘料和步骤6)中的护套料是相同的电缆料，该电缆料的配方按照质量份数，为：
聚硅氧烷,C.A.S.No.68083-18-1,含量(70-79)份；
二氧化硅,C.A.S.No.7631-86-9,含量(28-30)份；
硅油,C.A.S.No.63148-57-2,含量(1-3)份；
脱模剂,C.A.S.No.557-05-01,含量(0.13-0.20)份；
色粉胶RAL2003含量(1-1.5)份；
所述电缆料的制备步骤包括：
1)混料捏合：
把原料进行搅拌混料，达到表面无明显粉尘后停止，出锅；
先投入聚硅氧烷、二氧化硅、硅油、脱模剂、色粉胶和白炭黑，这里，白炭黑的投料量占白炭黑总质量的40～50％；
开机混料至白炭黑混均匀光滑后，均分5次投入剩下的白炭黑，继续搅拌，表面无明显粉尘后停机，出锅静置停放、冷却；
脱模剂是硅油、蜡或石蜡；
2)密炼：
把步骤1得到混合料投入真空捏合机，升温搅拌；胶料成团后继续炼胶，等料温达到110℃时，抽真空捏合，真空度达到-0.06MPa，抽60分钟，温度达到160℃，出料；
3)出料送入开炼机，开炼降温，每辊20kg，每辊炼胶5分钟。
4)过滤后得到电缆料的基料。
加入高补强白炭黑(1.6-2.3)份、表面处理白炭黑；使硅橡胶与其它有机聚合物并用，提高抗撕性能；改变硅橡胶分子链接结构，合成具有高抗撕性能的新型硅橡胶，采用双组分硫化剂催化硅橡胶，起加聚合成效果。
绝缘层紧密挤包在导体表面，所述护套层紧密挤包在铝箔带表面；绝缘层的绝缘料以及护套层的护套料要求为：高电性、高抗撕、高耐磨、耐候、耐-60℃低温、阻燃、环保、耐化学液体和热固性。护套料均匀紧密挤包在铝箔带表面，护套层的护套料要求为：高电性、高抗撕、高耐磨、耐候、耐-60℃低温、阻燃、环保、耐化学液体和热固性。绝缘料是硅橡胶料；护套料是硅橡胶料，绝缘、护套的抗撕裂强度不小于9N/mm通过美国FDA食品级认证、欧洲LFGB食品级认证，无毒、无气味、无卤素，符合ROHS要求。
步骤2)中，绝缘采用挤胶机并在机头上配模芯、模套；模芯的孔径大于导体直径，模芯孔径＝导体直径+0.4mm；模套孔径＝导体直径+2×绝缘标称厚度。
步骤6)中，护套模芯的孔径大于缆芯外径，模芯孔径＝缆芯外径+0.4mm；模套孔径＝缆芯外径+2×护套标称厚度+0.4mm。
本电缆的结构为：由多股铜单丝复绞构成导体；导体外包裹绝缘层；绝缘层外重叠绕包非吸湿性绕包带；非吸湿性绕包带外包裹镀锡铜丝编织的金属屏蔽层；金属编织屏蔽层外绕包铝箔带；在铝箔带外包裹护套；所述导体采用的铜单丝的直径范围为0.1mm～0.2mm；铜单丝绞合的绞距不大于绞合后导体外径的16倍；导体采用退火裸铜单丝，导体采用无氧铜，氧含量不大于0.001％，20℃体积电阻率不大于0.01701Ω.mm2/m。非吸湿性绕包带绕包，绕包搭盖率不小于5mm。金属屏蔽采用镀锡铜丝编织，编织丝直径不大于0.2mm，编织密度88％～90％。铝箔带绕包屏蔽，绕包搭盖率不小于20％。
本电缆结构通过材料和结构的特定设计，可以使得电缆能够配套新能源汽车车内高压线束，线束长期允许工作温度为180℃，用于电池、电机等的电源连接。
上述电缆在实际生产中遇到了问题：由于采用新的结构，采用传统生产工艺，或者是按照经验等在传统生产工艺上进行修正都无法生产出达到理论性能的电缆，甚至无法生产符合常规要求的电缆。为此，本发明提出一种上述制造方法，专用于该电缆。
采用本方法制得的电缆，能满足设计要求，同时，合格率达到98％以上。
附图说明
图1是本实施例电缆的径向截面示意图，
图中：导体1、绝缘层2、非吸湿性绕包带3、金属屏蔽4、铝箔绕包带5、护套层6。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本技术方案进一步说明如下：
如图1，一种硅胶绝缘车内高压软电缆，其结构为：由多股铜单丝复绞构成导体；导体外包裹绝缘层；绝缘层外重叠绕包非吸湿性绕包带；非吸湿性绕包带外包裹镀锡铜丝编织的金属屏蔽层；金属编织屏蔽层外绕包铝箔带；在铝箔带外包裹护套。
所述导体采用的铜单丝的直径范围为0.1mm～0.2mm；铜单丝绞合的绞距不大于绞合后导体外径的16倍；导体采用退火裸铜单丝，导体采用无氧铜，氧含量不大于0.001％，20℃体积电阻率不大于0.01701Ω.mm2/m。非吸湿性绕包带绕包，绕包搭盖率不小于5mm。金属屏蔽采用镀锡铜丝编织，编织丝直径不大于0.2mm，编织密度88％～90％。铝箔带绕包屏蔽，绕包搭盖率不小于20％。
绝缘采用挤压方式包裹在导体表面，绝缘层的绝缘料是在硅橡胶基料中加入填充剂、阻燃剂、色胶、硫化剂等开炼至绝缘料；绝缘层的绝缘料为：高电性、高抗撕、高耐磨、耐候、耐-60℃低温、阻燃、环保、耐化学液体和热固性；具体来说，绝缘材料满足电缆性能要求外，还通过美国FDA食品级认证、欧洲LFGB食品级认证，无毒、无气味、柔软。
上述电缆的制造方法说明如下：
一种硅胶绝缘车内高压软电缆制造方法，步骤包括：
1)选择裸铜作为导体材质；把多根退火的金属单丝绞合构成导体；
金属单丝的电阻率不大于0.01701Ω.mm2/m；金属单丝的直径范围为0.1mm～0.2mm；
多根金属单丝绞合成一束，多束金属丝自内而外分为多层；每层金属单丝中的相邻两股金属单丝相互紧密贴合；相邻两层金属单丝中，内、外层金属单丝紧密贴合；最外层金属单丝的绞合方向为左向，相邻两层金属单丝的绞合方向相反；最外层金属单丝的绞合节距不大于绞合后外径的16倍；
2)采用挤包连续硫化方式把绝缘料紧密包裹在导体外构成绝缘层，并冷却：
采用挤橡机并在机头上配模芯、模套；模芯的孔径大于导体直径，模芯孔径＝导体直径+0.4mm；模套孔径＝导体直径+2×绝缘标称厚度+0.4mm；
挤橡机机身采用冷水机冷却，自进料到出料方向，连续硫化温区为：一区是350～380℃、二区是320～350℃、三区是290～320℃、四区是230～260℃、五区是200～230℃、六区是210～220℃、七区是200～210℃、八区是190～200℃；
其中：一区、二区、三区、四区为硫化定型区，五区、六区、七区、八区为恒温硫化保温段；
挤橡机机身采用冷水机冷却，冷却水温为5～20℃；
挤出时融压保持在190～220bar，偏心度不大于20％；
3)在绝缘层外绕包非吸湿性绕包带；
这里，非吸湿性绕包带的厚度要求为0.03mm±0.01；非吸湿性绕包带耐高温不小于400℃；
非吸湿性绕包带经双头绕包机均匀重叠绕包在绝缘芯线表面，绕包搭盖率不小于5mm，绕包时候，控制非吸湿性绕包带上的张力，使绕包节距控制范围28～33mm。
4)在步骤3)得到线缆外编织包裹金属屏蔽层；
编织张力气压为0.1MPa±0.05MPa；金属编织屏蔽密度88％～90％，编织角度范围是35°～45°；
5)金属编织屏蔽层外绕包铝箔带；
铝箔带材料为非吸湿性绕包带与纯铝箔复合粘合在一起组成，纯铝箔在内，非吸湿性绕包带在外；铝箔带的厚度要求为0.03mm±0.01，经双头绕包机均匀重叠绕包在金属屏蔽表面，铝箔带的绕包搭盖率都不小于20％；绕包时候，铝箔带上的张力范围是3.0MPa±0.5，绕包节距为18～24mm；
6)在铝箔带外包裹护套，采用挤包连续硫化方式挤包护套料构成护套，采用挤橡机并在机头上配模芯、模套；模芯的孔径大于缆芯外径，模芯孔径＝缆芯外径+0.4mm；模套孔径＝缆芯外径+2×护套标称厚度；
挤橡机机身采用冷水机冷却，自进料到出料方向，连续硫化温区为：一区是350～380℃、二区是320～350℃、三区是290～320℃、四区是230～260℃、五区是200～230℃、六区是210～220℃、七区是200～210℃、八区是190～200℃；其中：一区、二区、三区、四区为硫化定型区，五区、六区、七区、八区为恒温硫化保温段；
挤橡机机身采用冷水机冷却，冷却水温度为5～20℃；
挤出时融压保持在220～230bar，偏心度不大于20％。
所述步骤2)中的绝缘料和步骤6)中的护套料是相同的电缆料，该电缆料的的配方按照质量份数，为：
聚硅氧烷为(70-79)份；二氧化硅为(28-30)份；硅油为(1-3)份；脱模剂为(0.13-0.20)份；色粉胶为(1-1.5)份；白炭黑为(1.6-2.3)份；
电缆料的制备步骤包括：
1)混料捏合：
把原料进行搅拌混料，达到表面无明显粉尘后停止，出锅；
2)密炼：
把步骤1得到混合料投入真空捏合机，升温搅拌；胶料成团后继续炼胶，等料温达到110℃时，抽真空捏合，真空度达到-0.06MPa，抽60分钟，温度达到160℃，出料；
3)出料送入开炼机，开炼降温，每辊20kg，每辊炼胶5分钟。
4)过滤后得到电缆料。
生产时候，要先把电缆料开炼。本具体实施方式中开炼的工艺要求分别是，
例1：
将电缆料(即硅橡胶电缆料的基料)中加入硫化剂等开炼，硫化剂由A剂、B剂组成，开炼时先加B剂，含量为0.8％，再加入A剂，含量为0.3％。开炼时间控制在22～25min。
例2：
将电缆料(即硅橡胶电缆料的基料)中加入硫化剂等开炼，硫化剂由A剂、B剂组成，开炼时先加B剂，含量为1.0％，再加入A剂，含量为0.6％。开炼时间控制在15～20min。
例3：
将电缆料(即硅橡胶电缆料的基料)中加入硫化剂等开炼，硫化剂由A剂、B剂组成，开炼时先加B剂，含量为0.5％，再加入A剂，含量为0.3％。开炼时间控制在22～25min。
例1～3中，A为白金催化剂；B为有机硅聚合物交联剂。
例1～3中，工艺要求的主要区别在于：
例1：所述步骤2)中：一区是350℃、二区是320℃、三区是290℃、四区是230℃、五区是200℃、六区是210℃、七区是200℃、八区是190℃；
冷却水温为20℃；挤出时融压保持在220bar，
所述步骤6)中：一区是380℃、二区是350℃、三区是320℃、四区是260℃、五区是230℃、六区是220℃、七区是210℃、八区是200℃；冷却水温为20℃；挤出时融压保持在220bar；
例2：
所述步骤2)中：一区是380℃、二区是350℃、三区是320℃、四区是260℃、五区是230℃、六区是220℃、七区是210℃、八区是200℃；冷却水温为5℃；挤出时融压保持在190bar，
所述步骤6)中：一区是350℃、二区是320℃、三区是290℃、四区是230℃、五区是200℃、六区是210℃、七区是200℃、八区是190℃；冷却水温为20℃；挤出时融压保持在230bar；
例3：
所述步骤2)中：一区是360℃、二区是340℃、三区是300℃、四区是250℃、五区是220℃、六区是215℃、七区是205℃、八区是195℃；冷却水温为15℃；绝缘挤出时融压保持在210bar，
所述步骤6)中：一区是370℃、二区是330℃、三区是300℃、四区是240℃、五区是210℃、六区是215℃、七区是205℃、八区是198℃；冷却水温为15℃；挤出时融压保持在225bar。
说明：
其中，例1制得电缆良品率最高，达到98.3％，例2达到92.6％，例3达到96.1％。
结果检测，本电缆的特点包括：
1)高抗撕
送检的产品经第三方型式检测，实测绝缘、护套的抗撕裂性能约9N/mm(JB/T10696.7)，填补ISO国际、GB国家新能源汽车硅橡胶车内高压试验空白。
2)高耐磨
送检的产品经第三方型式检测，护套的耐刮磨实测最小14173个周期。(优于ISO、GB标准要求的1500个周期)
3)高电性
送检的产品经第三方型式检测，实测绝缘、护套的体积电阻率实测1015Ω.mm，填补ISO国际、GB国家新能源汽车硅橡胶车内高压109Ω.mm。
4)耐高温性能
送检的产品经第三方型式检测，通过205℃×10d老化后，再经-40℃低温试验，无开裂、耐压试验无击穿。(优于ISO、GB标准要求200℃×10d,再经-25℃耐压试验无击穿。)
通过175℃×3000h和180℃×3000h老化后无开裂、耐压试验无击穿。(优于ISO、GB标准仅175℃×3000h要求。)
5)阻燃试验：
满足单根、VW-1、成束C类燃烧。(优ISO国际、GB国家标准单根阻燃)
6)低温性能
满足-60℃低温冲击、-60℃低温卷绕、-60℃低温拉伸试验要求。(优ISO国际、GB国家标准-40℃)要求
7)耐化学试剂
同时满足ISO6722-1标准中的方法一、方法二、电池酸试验要求，满足工况要求。

Claims (8)

1.一种硅胶绝缘车内高压软电缆制造方法，其特征是
所述电缆的结构为：由多股铜单丝复绞构成导体；导体外包裹绝缘层；绝缘层外重叠绕包非吸湿性绕包带；非吸湿性绕包带外包裹镀锡铜丝编织的金属屏蔽层；金属编织屏蔽层外绕包铝箔带；在铝箔带外包裹护套；
所述电缆的制造方法步骤包括：
1)选择裸铜作为导体材质；把多根退火的金属单丝绞合构成导体；
金属单丝的电阻率不大于0.01701Ω.mm2/m；金属单丝的直径范围为0.1mm～0.2mm；
多根金属单丝绞合成一束，多束金属丝自内而外分为多层；每层金属单丝中的相邻两股金属单丝相互紧密贴合；相邻两层金属单丝中，内、外层金属单丝紧密贴合；最外层金属单丝的绞合方向为左向，相邻两层金属单丝的绞合方向相反；最外层金属单丝的绞合节距不大于绞合后外径的16倍；
2)采用挤包连续硫化方式把绝缘料紧密包裹在导体外构成绝缘层，并冷却：
采用挤橡机并在机头上配模芯、模套；模芯的孔径大于导体直径，模芯孔径＝导体直径+0.4mm；模套孔径＝导体直径+2×绝缘标称厚度+0.4mm；
挤橡机机身采用冷水机冷却，自进料到出料方向，连续硫化温区为：一区是350～380℃、二区是320～350℃、三区是290～320℃、四区是230～260℃、五区是200～230℃、六区是210～220℃、七区是200～210℃、八区是190～200℃；
其中：一区、二区、三区、四区为硫化定型区，五区、六区、七区、八区为恒温硫化保温段；
挤橡机机身采用冷水机冷却，冷却水温为5～20℃；
挤出时融压保持在190～220bar，偏心度不大于20％；
3)在绝缘层外绕包非吸湿性绕包带；
这里，非吸湿性绕包带的厚度要求为0.03mm±0.01；非吸湿性绕包带耐高温不小于400℃；
非吸湿性绕包带经双头绕包机均匀重叠绕包在绝缘芯线表面，绕包搭盖率不小于5mm，绕包时候，控制非吸湿性绕包带上的张力，使绕包节距控制范围28～33mm。
4)在步骤3)得到线缆外编织包裹金属屏蔽层；
编织张力气压为0.1MPa±0.05MPa；金属编织屏蔽密度88％～90％，编织角度范围是35°～45°；
5)金属编织屏蔽层外绕包铝箔带；
铝箔带材料为非吸湿性绕包带与纯铝箔复合粘合在一起组成，纯铝箔在内，非吸湿性绕包带在外；铝箔带的厚度要求为0.03mm±0.01，经双头绕包机均匀重叠绕包在金属屏蔽表面，铝箔带的绕包搭盖率都不小于20％；绕包时候，铝箔带上的张力范围是3.0MPa±0.5，绕包节距为18～24mm；
6)在铝箔带外包裹护套，采用挤包连续硫化方式挤包护套料构成护套，采用挤橡机并在机头上配模芯、模套；模芯的孔径大于缆芯外径，模芯孔径＝缆芯外径+0.4mm；模套孔径＝缆芯外径+2×护套标称厚度；
挤橡机机身采用冷水机冷却，自进料到出料方向，连续硫化温区为：一区是350～380℃、二区是320～350℃、三区是290～320℃、四区是230～260℃、五区是200～230℃、六区是210～220℃、七区是200～210℃、八区是190～200℃；其中：一区、二区、三区、四区为硫化定型区，五区、六区、七区、八区为恒温硫化保温段；
挤橡机机身采用冷水机冷却，冷却水温度为5～20℃；
挤出时融压保持在220～230bar，偏心度不大于20％。
2.根据权利要求1所述的电缆制造方法，其特征是所述步骤2)中的绝缘料和步骤6)中的护套料是相同的电缆料，该电缆料的配方按照质量份数，为：
聚硅氧烷为(70-79)份；二氧化硅为(28-30)份；硅油为(1-3)份；脱模剂为(0.13-0.20)份；色粉胶为(1-1.5)份；白炭黑为(1.6-2.3)份；
所述电缆料的制备步骤包括：
1)混料捏合：
把原料进行搅拌混料，达到表面无明显粉尘后停止，出锅；
先投入聚硅氧烷、二氧化硅、硅油、脱模剂、色粉胶和白炭黑，这里，白炭黑的投料量占白炭黑总质量的40～50％；
开机混料至白炭黑混均匀光滑后，均分5次投入剩下的白炭黑，继续搅拌，表面无明显粉尘后停机，出锅静置停放、冷却；
脱模剂是硅油、蜡或石蜡；
2)密炼：
把步骤1得到混合料投入真空捏合机，升温搅拌；胶料成团后继续炼胶，等料温达到110℃时，抽真空捏合，真空度达到-0.06MPa，抽60分钟，温度达到160℃，出料；
3)出料送入开炼机，开炼降温，每辊20kg，每辊炼胶5分钟。
4)过滤后得到电缆料的基料。
3.根据权利要求1所述的电缆制造方法，其特征是
所述步骤2)中：一区是350℃、二区是320℃、三区是290℃、四区是230℃、五区是200℃、六区是210℃、七区是200℃、八区是190℃；
冷却水温为20℃；挤出时融压保持在220bar，
所述步骤6)中：一区是380℃、二区是350℃、三区是320℃、四区是260℃、五区是230℃、六区是220℃、七区是210℃、八区是200℃；冷却水温为20℃；挤出时融压保持在220bar；
或者：
所述步骤2)中：一区是380℃、二区是350℃、三区是320℃、四区是260℃、五区是230℃、六区是220℃、七区是210℃、八区是200℃；冷却水温为5℃；挤出时融压保持在190bar，
所述步骤6)中：一区是350℃、二区是320℃、三区是290℃、四区是230℃、五区是200℃、六区是210℃、七区是200℃、八区是190℃；冷却水温为20℃；挤出时融压保持在230bar；
或者：
所述步骤2)中：一区是360℃、二区是340℃、三区是300℃、四区是250℃、五区是220℃、六区是215℃、七区是205℃、八区是195℃；冷却水温为15℃；绝缘挤出时融压保持在210bar，
所述步骤6)中：一区是370℃、二区是330℃、三区是300℃、四区是240℃、五区是210℃、六区是215℃、七区是205℃、八区是198℃；冷却水温为15℃；挤出时融压保持在225bar。
4.一种如权利要求1～3任一方法制得的电缆，其特征是电缆的结构为：由多股铜单丝复绞构成导体；导体外包裹绝缘层；绝缘层外重叠绕包非吸湿性绕包带；非吸湿性绕包带外包裹镀锡铜丝编织的金属屏蔽层；金属编织屏蔽层外绕包铝箔带；在铝箔带外包裹护套。
5.根据权利要求4所述的电缆，其特征是所述导体采用的铜单丝的直径范围为0.1mm～0.2mm；铜单丝绞合的绞距不大于绞合后导体外径的16倍；
导体采用退火裸铜单丝，导体采用无氧铜，氧含量不大于0.001％，20℃体积电阻率不大于0.01701Ω.mm2/m。
6.根据权利要求4所述的电缆，其特征是非吸湿性绕包带绕包，绕包搭盖率不小于5mm。
7.根据权利要求4所述的电缆，其特征是金属屏蔽采用镀锡铜丝编织，编织丝直径不大于0.2mm，编织密度88％～90％。
8.根据权利要求4所述的电缆，其特征是铝箔带绕包屏蔽，绕包搭盖率不小于20％。
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