CN113871057A - 一种f级耐温的柔性耐电池酸高压电缆的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种F级耐温的柔性耐电池酸高压电缆的制造方法，步骤包括：1)制造导体；2)在导体外制造绝缘层；3)在绝缘层外制造第一铝箔绕包层；4)在第一铝箔绕包层外制造金属屏蔽层；5)在金属屏蔽层外制造第二铝箔绕包层；6)在第二铝箔绕包层外制造护套层。本方法采用特定的硅橡胶电缆料，用来提高耐温性能以及耐酸性能。采用本方法制得的电缆，能满足新能源汽车蓄电池、储能电池用高压线束设计和柔软布线使用要求。

Description

一种F级耐温的柔性耐电池酸高压电缆的制造方法
技术领域
本技术方案属于电缆技术领域，具体是一种F级耐温的柔性耐电池酸高压电缆的制造方法，本方法制得电缆可作为新能源汽车蓄电池以及储能电池用线。
背景技术
近年来，在相关政策的支持下，新能源汽车取得了显著成效，汽车电动化是减少温室气体排放、促进产业绿色发展的重要举措。
现已有技术中，已见多种耐温180℃硅橡胶绝缘车内高压软电缆用于电机连接、电池连接等。车辆使用工况中会出现瞬间电流达到400A或更高情形，高频次的高瞬间电流影响电缆材料的寿命。另外，电缆与酸性电池液体接触后，电缆材料易出现开裂等情况，存在安全隐患。由于硅橡胶材料固有特性，其自身也不具备阻燃特性。现有的电缆不能完全满足汽车用蓄电池和储能电池的使用诉求。所以开发一种F级硅橡胶绝缘VO阻燃级柔性耐电池酸车内高压软电缆。
发明内容
为了解决现有技术中存在的上述问题，本技术方案提出一种F级耐温的柔性耐电池酸高压电缆的制造方法。本方法通过使用新开发的硅橡胶绝缘料以及硅橡胶护套料，施以特定的挤包工艺，使电缆的耐温等级以及耐酸能力得到大幅度提高，使本方法制得电缆可以满足使用要求。同时，本方法通过特定工艺加工电缆的层状结构，使制得的电缆具有优秀的柔软性能。在工艺设计时候，针对特定结构、特定电缆料，对工艺细节提出加工要求，保障生产质量。本技术方案具体如下：
一种F级耐温的柔性耐电池酸高压电缆的制造方法，步骤包括：1)制造导体；2)在导体外制造绝缘层；3)在绝缘层外制造第一铝箔绕包层；4)在第一铝箔绕包层外制造金属屏蔽层；5)在金属屏蔽层外制造第二铝箔绕包层；6)在第二铝箔绕包层外制造护套层；
所述步骤2)中，采用挤包连续硫化方式，通过挤橡机把硅橡胶绝缘料紧密包裹在导体外构成绝缘层，并冷却：
在挤橡机的机头上配模芯和模套；模芯的孔径大于导体直径，模芯孔径＝导体直径+(0.3～0.5)mm；模套孔径＝导体直径+2×绝缘标称厚度+0.3mm；对模距离是(3～5)mm
挤橡机的机身采用冷水机冷却，自进料到出料方向，采用抽真空工艺，连续硫化温区为：一区400～450℃、二区330～360℃、三区300～330℃、四区200～250℃、五区200～250℃、六区150～200℃、七区150～200℃、八区150～200℃；其中：一区、二区、三区为硫化定型区，四区、五区、六区、七区、八区为恒温硫化保温段；
冷水机恒温是(15～20)℃；绝缘层的偏心度不大于25％；
所述步骤6)中，采用挤包连续硫化方式，通过挤橡机把硅橡胶护套料紧密包裹在步骤5)制得缆芯外，构成护套层，并冷却：
在挤橡机的机头上配模芯和模套；模芯的孔径大于缆芯直径，模芯孔径＝缆芯外径+(0.3～0.5)mm；模套孔径＝缆芯外径+2×护套标称厚度+0.1mm；对模距离是(8～10)mm；
挤橡机的机身采用冷水机冷却，自进料到出料方向，采用抽真空工艺，连续硫化温区为：一区400～450℃、二区330～360℃、三区300～330℃、四区200～250℃、五区200～250℃、六区150～200℃、七区150～200℃、八区150～200℃；其中：一区、二区、三区为硫化定型区，四区、五区、六区、七区、八区为恒温硫化保温段；
冷水机恒温是(15～20)℃，护套层的偏心度不大于25％；
所述步骤2)中的硅橡胶绝缘料和步骤6)中的硅橡胶护套料的配方相同，它们都是由各配料开炼至F级硅橡胶电缆料，它们的配方按照质量百分含量为：
甲基乙烯基硅橡胶，C.A.S.No.107-46-0，含量(30～65)％；
二氧化硅，C.A.S.No.60676-86-0，含量(26～65)％；
羟基硅油，C.A.S.No.63148-57-2，含量(1～3)％；
纳米氧化铈，C.A.S.No.84852-53-9，含量(0.8～1.5)％；
1，3-二乙烯基-1，1，3，3-四甲基二硅氧烷铂络合物，C.A.S.No.68478-92-2，含量(0.8～1.5)％；
白炭黑，含量(1.2～1.5)％；
稀土纳米材料，含量(1～1.5)％。
所述步骤1)中，取第6类绞合镀锡铜丝，多根镀锡铜丝绞合成一束，各束镀锡铜丝并丝束合成镀锡铜丝股线，镀锡铜丝股线的束合节距是(18～50)mm，方向为左向；镀锡铜丝股线均匀通过束合模具，均匀收线在盘具上；
取镀锡铜丝股线，采用笼绞机绞合制成导体；导体中，
镀锡铜丝股线自内而外分为多层；同层的相邻两股镀锡铜丝股线相互紧密贴合；相邻两层镀锡铜丝股线紧密贴合；最外层镀锡铜丝股线的绞合方向为左向，相邻层的镀锡铜丝股线的绞合方向相同，最外层镀锡铜丝股线的绞合节距不大于绞合后外径的10倍；
镀锡铜丝的电阻率不大于0.01796Ω·mm2/m；镀锡铜丝的直径范围为0.08mm～0.20mm；镀锡铜丝是经退火处理的。
所述步骤3)中，在绝缘层外绕包铝箔带制得第一箔绕包层；铝箔带的厚度为0.024mm，铝箔带为铝箔带是铝塑复合结构(即纯铝箔和PET塑料薄膜复合构成)，铝箔一侧朝外；抗拉强度＞60MPa，撕裂强度＞6.5N/10mm，满足依据RoHS指令2015/863/EU中RoHS2.0测定要求；
绕包搭盖率不小于铝箔带带宽的25％，绕包机张力＞40％；绕包时候，铝箔带上的张力范围是3.0MPa±0.5，绕包节距(15～23)mm。
所述步骤4)中，在步骤3)得到线芯外制造金属屏蔽层；金属屏蔽采用镀锡铜丝作为编织丝编织制成；编织丝的直径为(0.10～0.20)mm，编织丝伸长率不小于18％，线芯放线张力(30～50)％，编织丝密度(86～90)％，编织角是40°～55°，收线张力(50～60)％。
所述步骤5)中，在金属屏蔽层外绕包铝箔带制得第二铝箔绕包层；
铝箔带的厚度为0.024mm，铝箔带为铝箔带是铝塑复合结构(即纯铝箔和PET塑料薄膜复合构成)，铝箔一侧朝内；抗拉强度＞60MPa，撕裂强度＞6.5N/10mm，满足依据RoHS指令2015/863/EU中RoHS2.0测定要求；
绕包搭盖率不小于铝箔带带宽的25％，绕包机张力＞40％；绕包时候，铝箔带上的张力范围是3.0MPa±0.5，绕包节距(28～35)mm。
硅橡胶电缆料的制备步骤包括：
1)混炼
在混炼机中，先投入全部甲基乙烯基硅橡胶、二氧化硅和稀土纳米材料，再投入部分白炭黑和部分羟基硅油，开机混料；观察胶料，待到白炭黑混均匀光滑后，再分逐次分别投入剩下的白炭黑和羟基硅油，继续搅拌，过程需保持混炼温度不大于40℃；
直到表面无明显粉尘后停机，出锅静置停放、充分冷却；
2)冷炼
冷却充分的胶料置于捏合机中捏合，温度控制在60摄氏度以下，捏合1.5～2小时；铸件升温直到胶料温度达到110℃时，抽真空捏合，真空度是-0.06MPa，抽60分钟；
3)续炼
温度升至120开始计时，高温续炼2小时；控制温度在120℃～150℃，捏合机转速在35Hz～50Hz之间；
4)冷却
胶料在续炼结束后开启冷却系统，调低转速打开缸盖降温；降温至100℃左右出胶，上开炼机薄通快速冷却；
5)返炼
待胶料冷却至常温后，再次投入捏合机，并加入纳米氧化铈和1，3-二乙烯基-1，1，3，3-四甲基二硅氧烷铂络合物，低温混炼，温度不高于70℃；
6)过滤包装
过滤机装50目加300目滤网过滤，制得硅橡胶绝缘料。
优选的，导体中的镀锡铜丝的直径范围为0.15mm～0.20mm。导体最大绞合为1+6+12+18(自内而外，各层中的镀锡铜丝股线的数量是1、6、12和18根)绞合结构，各层采用分层紧压工艺，紧压系数是93％～96.7％)。
在铝箔袋绕包时候，要求绕包无漏包、无起皱。
本技术方案的设计原理说明如下：
本方法采用特定配方的硅橡胶电缆料，用来提高耐温性能以及耐酸性能。
本方法中的特定配方硅橡胶电缆料，使电缆料具备绝缘特性之外，还具有较强的抗撕等机械性能，除了适用于绝缘层制备，也适用于护套层制备。具体来说：
加入高补强白炭黑(1.2～1.5)％、表面处理白炭黑及某些特殊配合剂；使硅橡胶与其它有机聚合物并用，提高抗撕性能，改变硅橡胶分子链接结构；
加入稀土纳米材料(1～1.5)％，增加有机硅材料的交联密度和分子链间的稳定性，使得材料的耐热性、耐油、强度、抗撕裂性、耐磨性等，得到大幅度改善，并且有促进硫化、吸收和屏蔽紫外线辐射的功能，使产品更耐老化。
在线生产使用时候，可以采用铂金硫化剂催化，进一步加聚合成效果。
通过上述电缆料的应用，简化了生产工艺设计难度，可以在绝缘层和护套层制备时候，采用同一套温控方法，仅由二者的厚度差异，来调整模芯/模套的结构尺寸。
在生产过程中，设计适用的工艺细节，提高了产品的质量。
本方法制得电缆能够配套新能源汽车车内高压线束，具有优异的物理机械性能、电性能、抗电磁干扰和柔软性能，产品最高正常运行温度达到200℃，适用于配套新能源汽车蓄电池、及储能电池用线电源连接。本方法制得的电缆，能满足设计要求，同时，合格率达到98％以上。
附图说明
图1是本实施例制得电缆的径向截面示意图，
图中：导体1、绝缘层2、第一铝箔绕包层3、金属屏蔽层4、第二铝箔绕包层5、护套层6。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本技术方案进一步说明如下：
本实施例方法制得的电缆如图1所示，其结构是由多股镀锡铜丝股线复绞构成导体1，镀锡铜丝股线是由镀锡铜丝束合构成；导体1外包裹绝缘层2；绝缘层2外重叠绕包铝箔带构成第一铝箔绕包层3；第一铝箔绕包层3外包裹编织丝编织构成的金属屏蔽层4；金属屏蔽层4外重叠绕包铝箔带构成第二铝箔绕包层5；在第二铝箔绕包层5外包裹护套层6。
导体1中的镀锡铜丝的电阻率不大于0.01796Ω·mm2/m；镀锡铜丝是第6类绞合镀锡铜丝；相邻层的镀锡铜丝股线的绞合方向相同，最外层镀锡铜丝股线的绞合节距不大于绞合后外径的10倍；镀锡铜丝的直径是0.08mm～0.20mm；
绝缘层2是由硅橡胶绝缘料构成；绝缘层2的厚度是0.24～1.80mm；硅橡胶绝缘料的耐高温要求是耐200℃；
第一铝箔绕包层3和第二的铝箔绕包层的绕包搭盖率都不小于25％；
编织丝是镀锡铜丝，编织丝的直径为0.1～0.2mm，编织丝密度是86～90％，编织角是40°～55°；
护套层6是由硅橡胶护套料构成；护套层6的厚度是0.38～1.80mm；硅橡胶护套料的耐高温要求是耐200℃。
导体1中的镀锡铜丝是退火的镀锡铜丝。
铝箔带的要求包括：铝箔带厚度是0.24mm；铝箔带是铝塑复合结构；铝箔带的抗拉强度＞60MPa；铝箔带的撕裂强度＞6.5N/10mm；铝箔带满足依据RoHS指令2015/863/EU中RoHS2.0测定要求。
第一铝箔绕包层3中的铝箔带的铝面朝外，绕包的节距是15～23mm；第二铝箔绕包层5中的铝箔带的铝面朝内；绕包的节距是28～35mm。
编织丝的伸长率不小于18％。
编织丝的直径是0.145mm，编织节距是60mm。
导体1中，由多根镀锡铜丝绞合成一束，各束镀锡铜丝并丝束合构成镀锡铜丝股线，镀锡铜丝股线的束合节距是18～50mm，方向为左向；
导体1中的镀锡铜丝股线自内而外分为多层；同层的相邻两股镀锡铜丝股线相互紧密贴合；相邻两层镀锡铜丝股线紧密贴合；最外层镀锡铜丝股线的绞合方向为左向。
上述电缆的制造方法为：
一种F级耐温的柔性耐电池酸高压电缆的制造方法，步骤包括：1)制造导体；2)在导体外制造绝缘层；3)在绝缘层外制造第一铝箔绕包层；4)在第一铝箔绕包层外制造金属屏蔽层；5)在金属屏蔽层外制造第二铝箔绕包层；6)在第二铝箔绕包层外制造护套层；
所述步骤2)中，采用挤包连续硫化方式，通过挤橡机把硅橡胶绝缘料紧密包裹在导体外构成绝缘层，并冷却：
在挤橡机的机头上配模芯和模套；模芯的孔径大于导体直径，模芯孔径＝导体直径+(0.3～0.5)mm；模套孔径＝导体直径+2×绝缘标称厚度+0.3mm；对模距离是(3～5)mm；
挤橡机的机身采用冷水机冷却，自进料到出料方向，采用抽真空工艺，连续硫化温区为：一区400～450℃、二区330～360℃、三区300～330℃、四区200～250℃、五区200～250℃、六区150～200℃、七区150～200℃、八区150～200℃；其中：一区、二区、三区为硫化定型区，四区、五区、六区、七区、八区为恒温硫化保温段；
冷水机恒温是(15～20)℃；绝缘层的偏心度不大于25％；
所述步骤6)中，采用挤包连续硫化方式，通过挤橡机把硅橡胶护套料紧密包裹在步骤5)制得缆芯外，构成护套层，并冷却：
在挤橡机的机头上配模芯和模套；模芯的孔径大于缆芯直径，模芯孔径＝缆芯外径+(0.3～0.5)mm；模套孔径＝缆芯外径+2×护套标称厚度+0.1mm；对模距离是(8～10)mm；
挤橡机的机身采用冷水机冷却，自进料到出料方向，采用抽真空工艺，连续硫化温区为：一区400～450℃、二区330～360℃、三区300～330℃、四区200～250℃、五区200～250℃、六区150～200℃、七区150～200℃、八区150～200℃；其中：一区、二区、三区为硫化定型区，四区、五区、六区、七区、八区为恒温硫化保温段；
冷水机恒温是(15～20)℃，护套层的偏心度不大于25％。
所述步骤2)中的硅橡胶绝缘料和步骤6)中的硅橡胶护套料的配方相同，它们都是由各配料开炼至F级硅橡胶电缆料，它们的配方按照质量百分含量为：
甲基乙烯基硅橡胶，C.A.S.No.107-46-0，含量(30～65)％；
二氧化硅，C.A.S.No.60676-86-0，含量(26～65)％；
羟基硅油，C.A.S.No.63148-57-2，含量(1～3)％；
纳米氧化铈，C.A.S.No.84852-53-9，含量(0.8～1.5)％；
1，3-二乙烯基-1，1，3，3-四甲基二硅氧烷铂络合物，C.A.S.No.68478-92-2，含量(0.8～1.5)％；
白炭黑，含量(1.2～1.5)％；
稀土纳米材料，含量(1～1.5)％。
由于本电缆料对工艺条件的要求不高，步骤2)和步骤6)中，各个温区在控制在额定值的上/下10％左右即可满足产品的质量要求。
二氧化硅作为甲基乙烯基硅橡胶的优秀填料，二氧化硅形成了以二氧化硅为晶核的微晶区，增加了物理交联点，更易发生结晶。对于绝缘料和护套料来说，绝缘料中二氧化硅的添加量较小，而护套料中的二氧化硅的添加量较大。以本例的电缆料来说，绝缘料中：甲基乙烯基硅橡胶是55～65％，二氧化硅是：26～40％；护套料中：甲基乙烯基硅橡胶是30～50％，二氧化硅是：50～65％；其它配料的根据生产实际情况进行调整。
所述步骤1)中，取第6类绞合镀锡铜丝，多根镀锡铜丝绞合成一束，各束镀锡铜丝并丝束合成镀锡铜丝股线，镀锡铜丝股线的束合节距是(18～50)mm，方向为左向；镀锡铜丝股线均匀通过束合模具，均匀收线在盘具上；
取镀锡铜丝股线，采用笼绞机绞合制成导体；导体中，
镀锡铜丝股线自内而外分为多层；同层的相邻两股镀锡铜丝股线相互紧密贴合；相邻两层镀锡铜丝股线紧密贴合；最外层镀锡铜丝股线的绞合方向为左向，相邻层的镀锡铜丝股线的绞合方向相同，最外层镀锡铜丝股线的绞合节距不大于绞合后外径的10倍；
镀锡铜丝的电阻率不大于0.01796Ω·mm2/m；镀锡铜丝的直径范围为0.08mm～0.20mm；镀锡铜丝是经退火处理的。
所述步骤3)中，在绝缘层外绕包铝箔带制得第一箔绕包层；铝箔带的厚度为0.024mm，铝箔带为铝箔带是铝塑复合结构，铝箔一侧朝外；抗拉强度＞60MPa，撕裂强度＞6.5N/10mm，满足依据RoHS指令2015/863/EU中RoHS2.0测定要求；
绕包搭盖率不小于铝箔带带宽的25％，绕包机张力＞40％；绕包时候，铝箔带上的张力范围是3.0MPa±0.5，绕包节距(15～23)mm。
所述步骤4)中，在步骤3)得到线芯外制造金属屏蔽层；金属屏蔽采用镀锡铜丝作为编织丝编织制成；编织丝的直径为(0.10～0.20)mm，编织丝伸长率不小于18％，线芯放线张力(30～50)％，编织丝密度(86～90)％，编织角是40°～55°，收线张力(50～60)％。
所述步骤5)中，在金属屏蔽层外绕包铝箔带制得第二铝箔绕包层；
铝箔带的厚度为0.024mm，铝箔带为铝箔带是铝塑复合结构，铝箔一侧朝内；抗拉强度＞60MPa，撕裂强度＞6.5N/10mm，满足依据RoHS指令2015/863/EU中RoHS2.0测定要求；
绕包搭盖率不小于铝箔带带宽的25％，绕包机张力＞40％；绕包时候，铝箔带上的张力范围是3.0MPa±0.5，绕包节距(28～35)mm。
硅橡胶电缆料的制备步骤包括：
1)混炼
在混炼机中，先投入全部甲基乙烯基硅橡胶、二氧化硅和稀土纳米材料，再投入部分白炭黑和部分羟基硅油，开机混料；观察胶料，待到白炭黑混均匀光滑后，再分逐次分别投入剩下的白炭黑和羟基硅油，继续搅拌，过程需保持混炼温度不大于40℃；
直到表面无明显粉尘后停机，出锅静置停放、充分冷却；
2)冷炼
冷却充分的胶料置于捏合机中捏合，温度控制在60摄氏度以下，捏合1.5～2小时；铸件升温直到胶料温度达到110℃时，抽真空捏合，真空度是-0.06MPa，抽60分钟；
3)续炼
温度升至120开始计时，高温续炼2小时；控制温度在120℃～150℃，捏合机转速在35Hz～50Hz之间；
4)冷却
胶料在续炼结束后开启冷却系统，调低转速打开缸盖降温；降温至100℃左右出胶，上开炼机薄通快速冷却；
5)返炼
待胶料冷却至常温后，再次投入捏合机，并加入纳米氧化铈和1，3-二乙烯基-1，1，3，3-四甲基二硅氧烷铂络合物，低温混炼，温度不高于70℃；
6)过滤包装
过滤机装50目加300目滤网过滤，制得硅橡胶绝缘料。
步骤1)中的导体1的径向截面积为50mm2，绞合的设备为笼绞机，导体结构共由3层绞合完成，采用1+6+12结构排列，绞合方向最外层为左向，框绞机牵引速度为9.5m/min，牵引级数为14级，6股笼绞转速94.4r/min，12股绞转速79.6r/min，单丝不允许扭结，股线不允许有断头，也不允许焊接。采用分层紧压生产工艺，6股钨钢模尺寸选用5.5mm，12股钨钢模尺寸选用9.0mm；最外层笼绞节距84±6。
步骤2)和6)都采用采用硅橡胶热空气烘道生产线，挤包连续硫化方式生产。硅橡胶电缆料的生产环境温湿度要求是：温度15±5℃，湿度不大于60％。
本电缆的绝缘料特点为：高抗张、高抗撕、耐臭氧、无味、环保、阻燃、高电性能柔软硅胶材料，最高正常运行温度200℃。本电缆的护套料特点为：耐电池酸、高抗张、高抗撕、无味、环保、阻燃、高电性能柔软硅胶材料，最高允许运行温度200℃。
为本电缆生产开发的绝缘料和护套料，在满足相应功能和性能要求的前提下，其具有工艺条件要求低的特点，在挤包硫化过程中，其对温度的敏感性较低，各个温区的温升/温降较为平缓，便于既有挤橡机设备的生产导入。
经检测，本电缆的特点包括：
1)柔软性能优异：
产品柔软弯曲半径达到4D(D—电缆外径)，敷设布线方便，不受限空间限制。
2)耐高、低温性能优异：
经可靠性试验评估，可同时通过200℃×3000h、225℃×10d老化，-60℃低温下卷绕、冲击试验，试验后后，产品电性能仍优异，安全可靠。
3)耐化学试剂性能优异：
经可靠性试验评估，可同时满足冷却液、转向液、机油、电池酸(氢氟酸)等化学液体的测试。
4)阻燃试验：
产品用材料通过UL94-VO阻燃试验检测，满足线束使用要求。成品电缆通过UL1581标准VW-1阻燃试验要求。
5)高抗撕强度
送检的产品经第三方型式检测，实测绝缘、护套的抗撕裂性能约36N/mm以上(GB/T529-2008中方法B)。

Claims (6)

1.一种F级耐温的柔性耐电池酸高压电缆的制造方法，其特征是步骤包括：1)制造导体；2)在导体外制造绝缘层；3)在绝缘层外制造第一铝箔绕包层；4)在第一铝箔绕包层外制造金属屏蔽层；5)在金属屏蔽层外制造第二铝箔绕包层；6)在第二铝箔绕包层外制造护套层；
所述步骤2)中，采用挤包连续硫化方式，通过挤橡机把硅橡胶绝缘料紧密包裹在导体外构成绝缘层，并冷却：
在挤橡机的机头上配模芯和模套；模芯的孔径大于导体直径，模芯孔径＝导体直径+(0.3～0.5)mm；模套孔径＝导体直径+2×绝缘标称厚度+0.3mm；对模距离是(3～5)mm
挤橡机的机身采用冷水机冷却，自进料到出料方向，采用抽真空工艺，连续硫化温区为：一区400～450℃、二区330～360℃、三区300～330℃、四区200～250℃、五区200～250℃、六区150～200℃、七区150～200℃、八区150～200℃；其中：一区、二区、三区为硫化定型区，四区、五区、六区、七区、八区为恒温硫化保温段；
冷水机恒温是(15～20)℃；绝缘层的偏心度不大于25％；
所述步骤6)中，采用挤包连续硫化方式，通过挤橡机把硅橡胶护套料紧密包裹在步骤5)制得缆芯外，构成护套层，并冷却：
在挤橡机的机头上配模芯和模套；模芯的孔径大于缆芯直径，模芯孔径＝缆芯外径+(0.3～0.5)mm；模套孔径＝缆芯外径+2×护套标称厚度+0.1mm；对模距离是(8～10)mm；
挤橡机的机身采用冷水机冷却，自进料到出料方向，采用抽真空工艺，连续硫化温区为：一区400～450℃、二区330～360℃、三区300～330℃、四区200～250℃、五区200～250℃、六区150～200℃、七区150～200℃、八区150～200℃；其中：一区、二区、三区为硫化定型区，四区、五区、六区、七区、八区为恒温硫化保温段；
冷水机恒温是(15～20)℃，护套层的偏心度不大于25％；
所述步骤2)中的硅橡胶绝缘料和步骤6)中的硅橡胶护套料的配方相同，它们都是由各配料开炼至F级硅橡胶电缆料，它们的配方按照质量百分含量为：
甲基乙烯基硅橡胶，C.A.S.No.107-46-0，含量是(30～65)％；
二氧化硅，C.A.S.No.60676-86-0，含量是(26～65)％；
羟基硅油，C.A.S.No.63148-57-2，含量是(1～3)％；
纳米氧化铈，C.A.S.No.84852-53-9，含量是(0.8～1.5)％；
1，3-二乙烯基-1，1，3，3-四甲基二硅氧烷铂络合物，C.A.S.No.68478-92-2，含量是(0.8～1.5)％；
白炭黑，含量是(1.2～1.5)％；
稀土纳米材料，含量是(1～1.5)％。
2.根据权利要求1所述F级耐温的柔性耐电池酸高压电缆的制造方法，其特征是所述步骤1)中，取第6类绞合镀锡铜丝，多根镀锡铜丝绞合成一束，各束镀锡铜丝并丝束合成镀锡铜丝股线，镀锡铜丝股线的束合节距是(18～50)mm，方向为左向；镀锡铜丝股线均匀通过束合模具，均匀收线在盘具上；
取镀锡铜丝股线，采用笼绞机绞合制成导体；导体中，
镀锡铜丝股线自内而外分为多层；同层的相邻两股镀锡铜丝股线相互紧密贴合；相邻两层镀锡铜丝股线紧密贴合；最外层镀锡铜丝股线的绞合方向为左向，相邻层的镀锡铜丝股线的绞合方向相同，最外层镀锡铜丝股线的绞合节距不大于绞合后外径的10倍；
镀锡铜丝的电阻率不大于0.01796Ω·mm2/m；镀锡铜丝的直径范围为0.08mm～0.20mm；镀锡铜丝是经退火处理的。
3.根据权利要求1所述的F级耐温的柔性耐电池酸高压电缆的制造方法，其特征是所述步骤3)中，在绝缘层外绕包铝箔带制得第一箔绕包层；铝箔带的厚度为0.024mm，铝箔带为铝箔带是铝塑复合结构，铝箔一侧朝外；抗拉强度＞60MPa，撕裂强度＞6.5N/10mm，满足依据RoHS指令2015/863/EU中RoHS2.0测定要求；
绕包搭盖率不小于铝箔带带宽的25％，绕包机张力＞40％；绕包时候，铝箔带上的张力范围是3.0MPa±0.5，绕包节距是(15～23)mm。
4.根据权利要求1所述的F级耐温的柔性耐电池酸高压电缆的制造方法，其特征是所述步骤4)中，在步骤3)得到线芯外制造金属屏蔽层；金属屏蔽采用镀锡铜丝作为编织丝编织制成；编织丝的直径为(0.10～0.20)mm，编织丝伸长率不小于18％，线芯放线张力是(30～50)％，编织丝密度是(86～90)％，编织角是40°～55°，收线张力是(50～60)％。
5.根据权利要求1所述的F级耐温的柔性耐电池酸高压电缆的制造方法，其特征是所述步骤5)中，在金属屏蔽层外绕包铝箔带制得第二铝箔绕包层；
铝箔带的厚度为0.024mm，铝箔带为铝箔带是铝塑复合结构，铝箔一侧朝内；抗拉强度＞60MPa，撕裂强度＞6.5N/10mm，满足依据RoHS指令2015/863/EU中RoHS2.0测定要求；
绕包搭盖率不小于铝箔带带宽的25％，绕包机张力＞40％；绕包时候，铝箔带上的张力范围是3.0MPa±0.5，绕包节距是(28～35)mm。
6.根据权利要求1所述的F级耐温的柔性耐电池酸高压电缆的制造方法，其特征是硅橡胶电缆料的制备步骤包括：
1)混炼
在混炼机中，先投入全部甲基乙烯基硅橡胶、二氧化硅和稀土纳米材料，再投入部分白炭黑和部分羟基硅油，开机混料；观察胶料，待到白炭黑混均匀光滑后，再分逐次分别投入剩下的白炭黑和羟基硅油，继续搅拌，过程需保持混炼温度不大于40℃；
直到表面无明显粉尘后停机，出锅静置停放、充分冷却；
2)冷炼
冷却充分的胶料置于捏合机中捏合，温度控制在60摄氏度以下，捏合1.5～2小时；铸件升温直到胶料温度达到110℃时，抽真空捏合，真空度是-0.06MPa，抽60分钟；
3)续炼
温度升至120开始计时，高温续炼2小时；控制温度在120℃～150℃，捏合机转速在35Hz～50Hz之间；
4)冷却
胶料在续炼结束后开启冷却系统，调低转速打开缸盖降温；降温至100℃左右出胶，上开炼机薄通快速冷却；
5)返炼
待胶料冷却至常温后，再次投入捏合机，并加入纳米氧化铈和1，3-二乙烯基-1，1，3，3-四甲基二硅氧烷铂络合物，低温混炼，温度不高于70℃；
6)过滤包装
过滤机装50目加300目滤网过滤，制得硅橡胶绝缘料。
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