CN108593387A - 一种用于制造油气管道内部缺陷的装置及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种用于制造油气管道内部缺陷的装置,包括有基座组件、激光头、激光发生器、用于控制整个装置工作的控制单元，基座组件包括有曲臂、底座，底座上安装有工作台，工作台可前后移动及可左右移动地限定于底座上，工作台上安装有用于夹持待加工的管件的夹持组件；曲臂位于工作台上方，曲臂可上下移动地限定于底座上，激光头固定于底座下侧面，激光头的下侧面开设有用于激光射出的激光孔；激光头的壳体的下侧面还安装有用于感应工件加工深度的深度感应器；激光发生器通过光纤软管向激光头内的激光振镜传输激光信号。与现有技术相比，本发明加工过程简单快捷，加工效率高，加工成本低。

Description

一种用于制造油气管道内部缺陷的装置及其加工方法

技术领域

本发明涉及油气管道缺陷检测技术领域，更具体的，涉及一种用于制造油气管道内部缺陷的装置及其加工方法。

背景技术

油气管道无损检测技术是当今无损检测技术领域的研究热点之一。无损检测技术具有较高的检测可靠性和检测速度，已经广泛应用于油气管道的检测中。无损检测人工缺陷样品是无损检测应用中的标准试件，是决定无损检测结果的关键零件。人工缺陷，是人为地在管道试样上内外部制造出的具有代表性的缺陷。对于人工刻槽和通孔的尺寸，美国石油学会API(American Petroleum institute)制定了具体的标准。目前国内，油气管道人工缺陷制造的方法都是传统方法，通常方法是用机械加工、电火花加工或化学腐蚀等制造外部的缺陷。现有的人工缺陷制造存在的弊端如下：机械加工、电火花加工方式都只适合管道外部缺陷的制造，不适合管道内部缺陷的制造。管道内部由于可以操作的空间小，无法直接加工，需要专用的设备或设计辅助工装，缺陷的制造加工难度大，制造周期长，成本高。传统的加工方法不合适内部缺陷的制造。

因此，为了节约制造成本，提高制造效率，进一步提高我国无损检测应用的技术以及中国制造的水平，生产发明出无损检测油气管道内部缺陷样品制造装置是具有重要的实际意义。

发明内容

本发明为解决现有的技术缺陷，提供了一种用于制造油气管道内部缺陷的装置，其加工过程简单快捷，加工效率高，加工成本低。其具体的技术方案如下：

本发明公开一种用于制造油气管道内部缺陷的装置,包括有基座组件、激光头、激光发生器、用于控制整个装置工作的控制单元，基座组件包括有曲臂、底座，底座上安装有工作台，工作台可前后移动及可左右移动地限定于底座上，工作台上安装有用于夹持待加工的管件的夹持组件；曲臂位于工作台上方，曲臂可上下移动地限定于底座上，曲臂具有朝下延伸成“L”型的安装部，激光头具有外壳，激光头的外壳固定于安装部的横向部段上，横向部段的长度方向与工作台的左右移动方向平行，激光头的外壳内安装有激光振镜，激光头的外壳下侧面开设有用于激光射出的激光孔，激光孔处通过螺纹拧接的方式安装有镜筒，镜筒内设有凸透镜；激光头的壳体的下侧面还安装有用于感应工件加工深度的深度感应器；激光发生器通过光纤软管向激光头内的激光振镜传输激光信号。

进一步地，深度感应器采用超声波感应器。

进一步地，夹持组件的配置数量为两个，夹持组件包括有夹持板、横板、定位杆、垫条，夹持板的板面垂直工作台的台面，两夹持组件的夹持板之间对向设置、形成一个用于放置待加工的管件的夹持位；夹持板远离夹持位的板面上具有槽位，横板的一端位于槽位内、抵合于槽位的内部下侧面，横板的另一端沿平行工作台的方向延伸，垫条设于横板远离夹持板的端部与工作台之间，垫条的上侧面、下侧面分别抵合于横板远离夹持板的端部下侧面、工作台的上侧面，垫条的上侧面与槽位的内部下侧面的高度齐平；横板还开设有条形孔，条形孔位于垫条与夹持板之间，条形孔的长度方向垂直夹持板的板面，定位杆竖向贯穿条形孔，定位杆的下端限定于工作台上，定位杆的上端拧合有螺母，螺母的直径大于条形孔的宽度。

进一步地，工作台上设有多个平行排列的条形槽，条形槽的长度方向与夹持板的板面平行，条形槽的垂直轴向的截面为“凸”形，定位杆的下端膨胀成“凸”形，定位杆的下端限定于条形槽内。

进一步地，基座组件还包括有垫板、第一丝杆组件、第二丝杆组件；垫板位于底座的上侧面，垫板的下侧面设有前后方向延伸的凹槽，底座的上侧面具有前后方向延伸的凸条，垫板与底座之间通过凸块与凹槽配合的方式实现滑动连接；第一丝杆组件包括有第一丝杆、第一电机，第一电机的固定端固定于底座上，第一丝杆沿前后方向延伸，第一丝杆的一端与垫板螺纹连接，第一丝杆的另一端与第一电机的转轴传动连接；垫板的上侧面设有左右方向延伸的凸条，工作台的下侧面设有左右方向延伸的凹槽，工作台与垫板之间通过凸条与凹槽配合的方式滑动连接；第二丝杆组件包括第二丝杆、第二电机，第二电机的固定端固定于垫板上，第二丝杆沿左右方向延伸，第二丝杆的一端与工作台螺纹连接，第二丝杆的另一端与第二电机的转轴传动连接。

进一步地，底座的上侧面设有竖向延伸的立杆，立杆的下端垂直固定于底座的上侧面，立杆的顶端面固定有驱动电机，立杆的上部设有安装座，曲臂固定于安装座的下侧面；

安装座的其中一个周侧面开设有竖向延伸的传动槽，传动槽内形成有竖向延伸的齿条，驱动电机的转轴延伸至传动槽内，驱动电机的转轴设有齿轮，齿轮与齿条啮合连接；安装座的与传动槽相邻的两个相对的周侧面分别设有一个卡持板，传动槽位于两卡持板之间，两卡持板朝向立杆延伸、并分别卡持于立杆的相对两侧面；立杆的相对两侧面均设有竖向延伸凹槽，卡持板的内板面设有凸条，卡持板与立杆之间通过凸条与凹槽配合的方式实现滑动连接。

进一步地，上述装置的加工方法为：将待加工的管件限定于夹持位上，在激光头处安装镜筒，驱动工作台以使激光头位于到管件内部，驱动曲臂以调整激光头上下方向的位置，进而使激光头的加工焦距位于管件内侧壁上，开始第一次加工；第一次加工完毕，采用深度感应器感应管件的加工位的加工深度，并把感应到的深度信号反馈给控制单元，控制单元对深度信号进行判断，若深度不达标，则进行错误提醒；若深度达标，则驱动曲臂以使激光头下移一定距离，进行第二次加工，第二次加工完毕，采用深度感应器感应管件的加工位的加工深度，并把深度信号反馈给控制单元，控制单元对该深度信号进行判断，若不达标，则进行错误提醒，若达标，则停止加工或进行下一次加工。

进一步地，当第二次加工的深度达标，则驱动曲臂以使激光头下移一定距离，进行第三次加工，依次类推，直到管件的加工位的加工深度达到所需深度。

进一步地，每次加工的加工深度均呈递减状态。

本发明的有益效果：本发明将激光加工技术应用到加工制造管内缺陷领域，其最大的优点是激光加工工具无需与工件接触，因此省去了许多夹具和刀具，降低加工成本；另外激光雕刻的高精度特性，也特别适用于复杂图形的加工，加工精度高，加工效率高。

附图说明

图1为本发明实施例的整体结构示意图；

图2为本发明实施例的图1的A部位局部放大结构示意图；

图3为本发明实施例的整体正视面结构示意图；

图4为本发明实施例的激光头结构示意图。

图中标注：底座100，垫板101，工作台102，立杆103，安装座104，条形槽105，传动槽106，驱动电机107，卡持板108，第二电机109，第一电机110，安装柱111，齿条112，激光发生器200，光纤软管201，激光头202，镜筒203，超声波感应器204，控制单元300，管件400，曲臂500，夹持板600，定位杆601，横板602，垫条603。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。请参阅附图。

本发明公开一种用于制造油气管道内部缺陷的装置,包括有基座组件、激光头202、激光发生器200、用于控制整个装置工作的控制单元300。

基座组件包括有曲臂500、底座100，底座100上安装有工作台102，工作台102可前后移动及可左右移动地限定于底座100上，工作台102前后左右移动的作用是使待加工的管件400移动到合适的加工位置。工作台102可以由前后走向的导轨机构以及左右走向的导轨机构带动，其导轨机构的结构以及工作原理可以采用数控铣床的刀具移动导轨构件的结构以及原理，或者由两个推进方向相互垂直的液压机构来推动工作台102移动，作为优选方案，本发明实施例采用的技术方案是：在底座100上设置垫板101、第一丝杆组件、第二丝杆组件，其中，垫板101位于底座100的上侧面，垫板101的下侧面设有前后方向(这里的前后方向以图3中的方位作为参照，下文所述的前后方向、左右方向也是按照图3中的方位作为参照)延伸的凹槽，底座100的上侧面具有前后方向延伸的凸条，该凸条与底座100一体成型，垫板101与底座100之间通过凸条与凹槽配合的方式实现滑动连接；第一丝杆组件包括有第一丝杆、第一电机110，第一电机110的固定端通过螺丝固定于底座100上，第一丝杆沿前后方向延伸，第一丝杆的一端与垫板101螺纹连接，第一丝杆的另一端与第一电机110的转轴传动连接，优选地，第一丝杆的端部设置有法兰座，第一电机110的转轴的外端部设有圆饼状的连接块，一般地，连接块与第一电机110的转轴一体成形，连接块通过螺丝固定在法兰座上，实现传动连接，并且第一丝杆的转动轴线与第一电机110的转动轴线重合，工作时，第一电机110带动第一丝杆转动，第一丝杆把转动位移转化为底板的直线位移，使底板前后移动，其原理与滚珠丝杆的传动原理相同；垫板101的上侧面设有左右方向延伸的凸条，该凸条与垫板101一体成型，工作台102的下侧面设有左右方向延伸的凹槽，工作台102与垫板101之间通过凸条与凹槽配合的方式滑动连接；第二丝杆组件包括第二丝杆、第二电机109，第二电机109的固定端通过螺丝固定于垫板101上，第二丝杆沿左右方向延伸，第二丝杆的一端与工作台102螺纹连接，第二丝杆的另一端与第二电机109的转轴传动连接，第二丝杆与第二电机109之间的连接及传动方式等同于第一丝杆与第一电机110之间的连接及传动方式，工作时，第二电机109带动第二丝杆，第二丝杆把转动位移转化为工作台102的直线位移；通过底板的移动及工作台102相对于底板的移动，可以使工作台102实现前后左右方向的移动，相比传统的机床传动结构，本技术方案结构简单，可以省去繁杂的紧固零部件及省去复杂的安装过程，节省了成本。

为了把待加工的管件400限定在工作台102上，工作台102上安装有用于夹持待加工的管件400的夹持组件，夹持组件可以采用机床卡盘或者机械夹手，通过夹持组件把管件400横向固定在工作台102的板面上，优选地，本发明较优实施例采用的技术方案是：配置两个对称设置的夹持组件，夹持组件包括有夹持板600、横板602、定位杆601、垫条603，夹持板600的板面垂直工作台102的台面，两夹持组件的夹持板600之间对向设置、形成一个用于放置待加工的管件400的夹持位；夹持板600远离夹持位的板面上具有槽位，具体地，该槽位由两块三角形挡板及一个下挡板围成，三角形挡板与下挡板均与夹持板600一体成型，横板602为长条形，横板602的一端位于槽位内、抵合于槽位的内部下侧面(即下挡板的上侧面)，该端可以焊接固定于槽位内，也可以活动放置在槽位内，优选可活动地放置的方案，横板602的另一端沿平行工作台102的方向延伸，垫条603设于横板602远离夹持板600的端部与工作台102之间，垫条603的上侧面、下侧面分别抵合于横板602远离夹持板600的端部下侧面、工作台102的上侧面，横板602远离夹持板600的端部由垫条603支撑住，垫条603的上侧面与槽位的内部下侧面的高度齐平，这样可以使横板602保持水平状态；横板602还开设有竖向的条形孔，条形孔位于垫条603与夹持板600之间，条形孔的长度方向垂直夹持板600的板面(即条形孔的长度方向平行工作台102的板面)，定位杆601竖向贯穿条形孔，定位杆601与条形孔之间可以相对移动，定位杆601的下端限定于工作台102上，定位杆601的上端拧合有螺母，螺母的直径大于条形孔的宽度，通过拧紧螺母，使螺母对横板602有向下的挤压力，进而使横板602的两端分别压紧夹持板600、垫条603，进而把夹持板600固定在工作台102上，而垫条603的作用是调整横板602两端的高度，使横板602更好地作用于夹持板600；当需要调节两夹持板600之间的距离时，只需把螺母拧松，然后推动横板602往内移动，即可使两夹持板600相互靠近。安装管件400时，通过调整两夹持板600之间的距离，使两夹持板600对管件400具有一定的挤压力，以达到限定管件400的目地。其中，作为更优选的方案，工作台102上设有多个平行排列的条形槽105，条形槽105的长度方向与夹持板600的板面平行，条形槽105的垂直轴向的截面为“凸”形，定位杆601的下端膨胀成“凸”形，定位杆601的下端卡持于条形槽105内，使定位杆601可以沿着条形槽105移动，进而带动夹持组件移动，方便调整卡持位置。由于激光加工过程对管件400的作用力极小，因此可以省去很多紧固夹具及紧固件，简化安装过程，并且本夹持组件的技术方案通过简单的结构来实现紧固、调位等功能，节省制造及使用成本。

工作时，为了实现激光头202上下移动，本发明采用的优选实施例方案为：在底座100上设置安装座104，曲臂500固定在安装座104的下侧面，优选地，安装座104的下部具有往下延伸的安装柱111，曲臂500通过螺丝与安装柱111的下端固定连接。曲臂500位于工作台102上方，安装座104可以上下移动地限定在底座100上，进而使曲臂500可上下移动地限定于底座100上，曲臂500可以采用安装液压气缸来实现上下方向的移动，但在本发明实施例中，其实施方案为：在底座100的上侧面设置竖向延伸的立杆103，立杆103的下端垂直固定于底座100的上侧面，优选通过螺丝固定，立杆103的顶端面通过螺丝固定有驱动电机107，立杆103的上部设置有安装座104；安装座104的其中一个周侧面开设有竖向延伸的传动槽106，传动槽106其中一个内侧面具有竖向延伸的齿条112，齿条112与安装座104一体成型，驱动电机107的转轴延伸至传动槽106内，驱动电机107的转轴设有齿轮，齿轮与齿条112啮合连接；安装座104的与传动槽106相邻的两个相对的周侧面分别设有一个卡持板108，传动槽106位于两卡持板108之间，两卡持板108朝向立杆(103)延伸、并分别卡持于立杆(103)的相对两侧面；立杆(103)的相对两侧面均设有竖向延伸凹槽，卡持板108的内板面设有凸条，卡持板108与立杆(103)之间通过凸条与凹槽配合的方式实现滑动连接，工作时，驱动电机107通过正、反转动，进而带动安装座104上、下移动。本技术方案零部件结构简单，制造成本低。

工作时，为了使激光头202可伸入到管件400内，本发明优选实施例的技术方案为：曲臂500具有朝下延伸的安装部，安装部具有竖向杆段与横向杆段，竖向杆段与横向杆段之间连接成“L”型，竖向杆段的上端通过螺丝固定在安装柱111的下端，横向杆段连接在竖向杆段的下端；横向杆段的长度方向与工作台102左右移动的方向平行，激光头202具有方盒形的外壳，激光头202的外壳通过螺丝固定于安装部的横向杆段上，工作时，通过移动工作台102，使工作台102上的管件400移动并套在横向杆段外，进而使激光头202能够进入管件400内部；优选地，固定在横向杆段的末端，这样可以更方便激光头202进入管件400内。

激光头202的外壳内安装有激光振镜，激光振镜也叫激光扫描器，包括有X-Y反射镜、场镜、振镜、二套高精度的角度伺服电机及电机的驱动板,一套控制X反射镜另一套控制Y反射镜。角度伺服电机在打缺陷卡软件及控制单元300(控制单元300为PLC控制器，打缺陷卡软件安装在PLC控制器的主机内)的控制下,能分别转动两块反射镜的角度，从而激光束通过这两块反射镜的反射，由场镜聚焦到管件400的不同位置上进而使激光束在要打缺陷的管件400上制造出设定的缺陷图样，由于激光振镜系统的工作原理及具体的结构为现有的技术，其具体结构的连接方式及工作原理在此不做详述。激光头202的外壳下侧面开设有用于激光射出的激光孔，激光束通过激光孔照射到管件400上。激光孔处通过螺纹拧接的方式安装有镜筒203，镜筒203内设有凸透镜，由于被加工的管件400的直径一般比较小，因此，需要通过凸透镜可以改变激光的照射焦距，使激光的作用点集中在管件400加工面上，本发明实施例的镜筒203为螺纹连接的方式安装，因此方便拆卸更换以及方便调整焦距，不同的管件400采用不同焦距的镜筒203；激光头202的壳体的下侧面还安装有用于感应管件400加工深度的深度感应器，深度感应器与镜筒203在同一直线上；激光发生器200产生激光并通过光纤软管201向激光头202内的激光振镜传输该激光。激光头202、第一电机110、第二电机109、驱动电机107、深度感应器均通过导线与控制单元300连接。

进一步地，检测管件400加工深度的方案除了采用深度感应器外，还可以采用3D扫描方式，但是3D扫描方式所需的设备较为昂贵，相比之下，采用深度感应器的检测方式使用成本较低。作为优选方案，深度感应器采用超声波感应器204，超声波感应器204一般包括有：1、发送器，通过振子振动产生超声波并向空中幅射。2、接收器，振子接收到超声波时，根据超声波发生相应的机械振动，并将其转换为电能量，作为接收器的输出。3、控制部分，通过用集成电路控制发送器的超声波发送，并判断接收器是否接收到信号(超声波)，以及已接收信号的大小，进而判断阻挡物离发生器之间的距离，进而计算出管件400加工深度。4、电源部分，超声波感应器204通常采用电压为DC12V±10％或24V±10％外部直流电源供电，经内部稳压电路供给感应器工作。采用超声波感应器204来感应管件400的加工深度，不仅使用成本低，而且安装方便，简化检测过程，提高检测精度。

上述装置的加工方法为：将待加工的管件400限定于夹持位上，在激光头202处安装特定焦距的镜筒203，通过移动工作台102以使激光头202位于管件400内部，并且通过驱动安装座104以调整激光头202的高度，以便调整激光头202的加工焦距，使激光头202的加工焦距落在管件400内壁表面上，由于激光头202能够加工其距离焦距一定误差范围(例如1mm-2.5mm)内的区域，因此，加工时，激光头202即使不上下移动(即其焦距不上下移动)，也能加工出一定深度的工位。调整好焦距后，开始第一次加工；第一次加工完毕，采用深度感应器感应管件400的加工位的加工深度，并把感应到的深度信号反馈给控制单元300，控制单元300对深度信号进行判断，若深度不达标，则进行错误提醒；若深度达标，则驱动安装座104以使激光头202下移一定距离，使激光头202的焦距下移到加工位的底端表面上，然后进行第二次加工，第二次加工完毕，采用深度感应器感应管件400的加工位的加工深度，并把深度信号反馈给控制单元300，控制单元300对该深度信号进行判断，若不达标，则进行错误提醒，若达标，则停止加工或进行下一次加工；其中，深度感应器可以持续地检测，也可以不持续地检测，由于持续检测的方案成本高昂，作为优选方案地，深度感应器是在激光头202停止加工后才开始测量，这样可以降低测量难度，降低设备制造的成本。

进一步地，当第二次加工的深度达标，则使激光头202下移一定距离，使激光头202的焦距移动到加工位的底端表面上，进行第三次加工，依次类推，直到管件400的加工位的加工深度达到所需深度。

进一步地，使激光头202每次下移的距离均呈递减状态，从而使每次加工的加工深度也均呈递减状态，这样可以更容易把握好加工精度。

下面以以大小48X48mm，深度6mm的管道内壁缺陷制造为例，说明制造工艺流程：

1、清除管件400的毛刺等杂质。

2、管件400定位并且固定在工作台102上。

3、安装镜筒203到激光头202上。

4、移动工作台102，使激光头202进入管件400内部，使激光头202停留在管件400需要打缺陷的位置；调整激光头202的高度，以使激光头202加工的焦距落到管件400内侧壁表面。

5、设定激光加工的参数，参数包括：线间距、加工数目、速度、功率、频率等，进行第一次粗加工。

6、经过预定的加工时间后，粗加工结束，超声波感应器204检测已加工深度，通过感应器显示深度。第一次粗加工深度是2.2mm。

7、使激光头202的下移2.2mm。

8、重新调整激光加工的参数，参数包括：线间距、加工数目、速度、功率、频率等，进行二次粗加工，加工深度为2mm。

9、经过预设的加工时间后，二次粗加工结束，超声波感应器204检测已加工深度，通过感应器显示深度。到达深度是4.2mm。

10、使激光头202向再下移动2mm。

11、重新调整激光加工的参数，参数包括：线间距、加工数目、速度、功率、频率等，进行第三次半精加工，第三次半精加工的加工深度为1.6mm。

12、经过预定的加工时间后，第三次半精加工结束，超声波感应器204检测已加工深度，通过感应器显示深度。到达深度是5.8mm。

13、使激光头202下移1.6mm。

14、重新调整激光加工的参数，参数包括：线间距、加工数目、速度、功率、频率等，进行第四次精加工，第四次精加工的深度为0.2mm。

15、经过预定的加工时间后，超声波感应器204检测已加工深度，确定达到要求的6mm。

上述的单次加工深度是通过加工参数来控制。

以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。

Claims (9)

1.一种用于制造油气管道内部缺陷的装置,包括有基座组件、激光头(202)、激光发生器(200)、用于控制整个装置工作的控制单元(300)，所述基座组件包括有曲臂(500)、底座(100)，所述底座(100)上安装有工作台(102)，所述工作台(102)可前后移动及可左右移动地限定于所述底座(100)上，所述工作台(102)上安装有用于夹持待加工的管件(400)的夹持组件；所述曲臂(500)位于所述工作台(102)上方，所述曲臂(500)可上下移动地限定于所述底座(100)上，所述曲臂(500)具有朝下延伸成“L”型的安装部，所述激光头(202)具有外壳，所述激光头(202)的外壳固定于所述安装部的横向部段上，所述横向部段的长度方向与所述工作台(102)的左右移动方向平行，所述激光头(202)的外壳内安装有激光振镜，所述激光头(202)的外壳下侧面开设有用于激光射出的激光孔，所述激光孔处通过螺纹拧接的方式安装有镜筒(203)，所述镜筒(203)内设有凸透镜；所述激光头(202)的壳体的下侧面还安装有用于感应工件加工深度的深度感应器；所述激光发生器(200)通过光纤软管(201)向所述激光头(202)内的激光振镜传输激光信号。

2.如权利要求1所述的用于制造油气管道内部缺陷的装置，其特征在于，所述深度感应器采用超声波感应器(204)。

3.如权利要求1所述的用于制造油气管道内部缺陷的装置，其特征在于，所述夹持组件的配置数量为两个，所述夹持组件包括有夹持板(600)、横板(602)、定位杆(601)、垫条(603)，所述夹持板(600)的板面垂直所述工作台(102)的台面，两所述夹持组件的所述夹持板(600)之间对向设置、形成一个用于放置待加工的管件(400)的夹持位；所述夹持板(600)远离所述夹持位的板面上具有槽位，所述横板(602)的一端位于所述槽位内、抵合于所述槽位的内部下侧面，所述横板(602)的另一端沿平行工作台(102)的方向延伸，所述垫条(603)设于所述横板(602)远离所述夹持板(600)的端部与所述工作台(102)之间，所述垫条(603)的上侧面、下侧面分别抵合于所述横板(602)远离所述夹持板(600)的端部下侧面、所述工作台(102)的上侧面，所述垫条(603)的上侧面与所述槽位的内部下侧面的高度齐平；所述横板(602)还开设有条形孔，所述条形孔位于所述垫条(603)与所述夹持板(600)之间，所述条形孔的长度方向垂直所述夹持板(600)的板面，所述定位杆(601)竖向贯穿所述条形孔，所述定位杆(601)的下端限定于所述工作台(102)上，所述定位杆(601)的上端拧合有螺母，所述螺母的直径大于所述条形孔的宽度。

4.如权利要求3所述的用于制造油气管道内部缺陷的装置，其特征在于，所述工作台(102)上设有多个平行排列的条形槽(105)，所述条形槽(105)的长度方向与所述夹持板(600)的板面平行，所述条形槽(105)的垂直轴向的截面为“凸”形，所述定位杆(601)的下端膨胀成“凸”形，所述定位杆(601)的下端限定于所述条形槽(105)内。

5.如权利要求1所述的用于制造油气管道内部缺陷的装置，其特征在于，所述基座组件还包括有垫板(101)、第一丝杆组件、第二丝杆组件；所述垫板(101)位于所述底座(100)的上侧面，所述垫板(101)的下侧面设有前后方向延伸的凹槽，所述底座(100)的上侧面具有前后方向延伸的凸条，所述垫板(101)与所述底座(100)之间通过凸块与凹槽配合的方式实现滑动连接；所述第一丝杆组件包括有第一丝杆、第一电机(110)，所述第一电机(110)的固定端固定于所述底座(100)上，所述第一丝杆沿前后方向延伸，所述第一丝杆的一端与所述垫板(101)螺纹连接，所述第一丝杆的另一端与所述第一电机(110)的转轴传动连接；所述垫板(101)的上侧面设有左右方向延伸的凸条，所述工作台(102)的下侧面设有左右方向延伸的凹槽，所述工作台(102)与所述垫板(101)之间通过凸条与凹槽配合的方式滑动连接；所述第二丝杆组件包括第二丝杆、第二电机(109)，所述第二电机(109)的固定端固定于所述垫板(101)上，所述第二丝杆沿左右方向延伸，所述第二丝杆的一端与所述工作台(102)螺纹连接，所述第二丝杆的另一端与所述第二电机(109)的转轴传动连接。

6.如权利要求1所述的用于制造油气管道内部缺陷的装置，其特征在于，所述底座(100)的上侧面设有竖向延伸的立杆(103)，所述立杆(103)的下端垂直固定于所述底座(100)的上侧面，所述立杆(103)的顶端面固定有驱动电机(107)，所述立杆(103)的上部设有安装座(104)，所述曲臂(500)固定于所述安装座(104)的下侧面；

所述安装座(104)的其中一个周侧面开设有竖向延伸的传动槽(106)，所述传动槽(106)内形成有竖向延伸的齿条(112)，所述驱动电机(107)的转轴延伸至所述传动槽(106)内，所述驱动电机(107)的转轴设有齿轮，所述齿轮与所述齿条(112)啮合连接；所述安装座(104)的与所述传动槽(106)相邻的两个相对的周侧面分别设有一个卡持板(108)，所述传动槽(106)位于两所述卡持板(108)之间，两所述卡持板(108)朝向所述立杆(103)延伸、并分别卡持于所述立杆(103)的相对两侧面；所述立杆(103)的相对两侧面均设有竖向延伸凹槽，所述卡持板(108)的内板面设有凸条，所述卡持板(108)与所述立杆(103)之间通过凸条与凹槽配合的方式实现滑动连接。

7.如权利要求1-6任一项所述的用于制造油气管道内部缺陷的装置，其特征在于，加工方法为：将待加工的管件(400)限定于所述夹持位上，在所述激光头(202)处安装所述镜筒(203)，驱动所述工作台(102)以使所述激光头(202)位于到所述管件(400)内部，驱动所述曲臂(500)以调整所述激光头(202)上下方向的位置，进而使所述激光头(202)的加工焦距位于管件(400)内侧壁上，开始第一次加工；第一次加工完毕，采用深度感应器感应所述管件(400)的加工位的加工深度，并把感应到的深度信号反馈给所述控制单元(300)，所述控制单元(300)对深度信号进行判断，若深度不达标，则进行错误提醒；若深度达标，则驱动所述曲臂(500)以使所述激光头(202)下移一定距离，进行第二次加工，第二次加工完毕，采用所述深度感应器感应所述管件(400)的加工位的加工深度，并把深度信号反馈给所述控制单元(300)，所述控制单元(300)对该深度信号进行判断，若不达标，则进行错误提醒，若达标，则停止加工或进行下一次加工。

8.如权利要求7所述的加工方法，其特征在于，当第二次加工的深度达标，则驱动所述曲臂(500)以使所述激光头(202)下移一定距离，进行第三次加工，依次类推，直到所述管件(400)的加工位的加工深度达到所需深度。

9.如权利要求8所述的加工方法,其特征在于，每次加工的加工深度均呈递减状态。