CN108586640A - 用于制备超细超高分子量聚乙烯的催化剂前体及催化剂 - Google Patents
用于制备超细超高分子量聚乙烯的催化剂前体及催化剂 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及乙烯催化剂领域，具体涉及用于制备超细超高分子量聚乙烯的催化剂前体及催化剂。本发明利用生产有机硅化合物的副产物氯化镁作为原料制备催化剂的活性组分，增加了催化剂颗粒强度，制得的聚乙烯流动性好，堆密度明显增加，颗粒形态也得到了很大程度的改善，同时降低了催化剂成本，而且使得生产更加绿色环保。
Description
技术领域
本发明涉及乙烯催化剂领域，具体涉及用于制备超细超高分子量聚乙烯的催化剂前体及催化剂。
背景技术
超高分子量聚乙烯(UHMWPE)是一种分子量在150万～800万的聚乙烯树脂。由于其比普通聚乙烯有着更大的分子量，因此，UHMWPE具有耐冲击、耐磨损、自润滑、耐低温、耐化学腐蚀等优良性能，并被广泛应用于机械、运输、造纸、矿业、电力、农业、化工、以及航空等领域。此外，在当前UHMWPE有两个最重要的应用领域，一个是超强聚乙烯纤维，可用于缆绳、鱼网及防弹军事装备。另一个是锂电池隔膜。要制备超强聚乙烯纤维和锂电池隔膜就对UHMWPE有着特殊要求，除了分子量要高于400万外，还要求催化活性高，这样所得UHMWPE的灰粉更低；同时所得聚乙烯的颗粒堆密度高，分布要均匀(即粒径分布窄)，粒径不能太大也不能太小，平均粒径通常在35～150μm。
CN103554310A公开了一种球形载体负载型烯烃聚合催化剂的制备方法，其是通过将烷氧基镁球形载体加入到溶剂中，形成烷氧基镁球形载体淤浆，然后加入TiCl4的化学处理剂处理，过滤、洗涤和干燥而得到的。虽然此催化剂特别适合淤浆聚合条件下制备超高分子量的聚乙烯，但是消耗TiCl4量特别大，烷氧基镁与TiCl4比达到1:35，催化剂成本高。
CN1033703C报道了一种制备UHMWPE的方法，主要在催化剂体系中添加ZnCl2组分，通过控制Zn/Ti摩尔比可在60～610万之间调节UHMWPE的分子量。用此催化剂可获得良好粒子分布的UHMWPE。但此催化剂制备比较烦琐，要通过研磨法制备，要制备不同分子量的UHMWPE就需要调节Zn/Ti摩尔比而制备不同的催化剂，且该体系催化活性较低。
CN1189486C提供了一种制备高堆密度、良好粒子形态的UHMWPE的催化体系，该催化剂通过卤化镁和铝化合物在醇存在下制备了镁-铝溶液，然后再与给电子体作用后加入钛化合物和硅化合物从而制备出催化剂，此催化剂制备也很烦琐，要经过两次载钛才能完成制备。尽管该催化体系具有较好的催化活性，但所得聚乙烯分子量不高，只有400万左右，特性粘度(dl/g)最大为23.8。
CN1746197A提供了一种制备高堆密度的UHMWPE的催化体系，这种催化剂采用先制备载体然后载钛形成催化剂，从中可以看出其催化剂制备是比较烦琐的。在制备UHMWPE中添加了所谓性能调节剂有机硅化合物。虽然所制备的UHMWPE具有较高的分子量，但没有提供聚合物粒子的平均粒径，且催化活性也不是很高，聚合时间为4小时其催化活性也只有3万倍左右。
目前制备UHMWPE不仅要求催化剂有较高的催化活性，而且具有动力学稳定和长效性，这样可以最大限度防止聚合物出现过大颗粒或过小颗粒并减少聚合物的灰份，这点尤其在制备超强聚乙烯纤维和锂电池隔膜更为重要。同时，也要求聚合物分子量可控制，以及具有良好的形态，以使工艺稳定，提高运转效能。这是未来超高分子量聚乙烯催化剂发展的方向，要求催化剂需具有较高的机械磨损强度并具有良好的颗粒形态。
发明内容
因此，本发明针对制备超高分子量聚乙烯催化剂存在的诸多问题，提供了一种含有新型载体和具有控制催化剂动力学和聚合物分子量的催化剂前体，该催化剂前体具有颗粒结实、催化活性高、动力学曲线平稳可控等优点，使用其制得超高分子量聚乙烯的堆密度高、粒度分布均匀细小、分子量高且可控。
本发明的目的是提供一种催化剂前体。
本发明的目的之一是提供一种用于制备超高分子量聚乙烯的催化体系。
本发明的再一个目的是提供一种催化活性高、动力学曲线平稳可控，聚合物分子量高的用于制备超高分子量聚乙烯、也可以用于制备普通聚乙烯的催化剂活性组分。用于制备普通分子量聚乙烯时，该催化剂活性组分具有良好共聚性能和优良的氢调敏感性。
本发明的催化剂前体通过包括以下步骤方法制备：
(1)通过气流分级分选不同粒径的生产有机硅给电子体的副产物氯化镁；
(2)在惰性气体如氮气保护下，将不同粒径的有机硅给电子体副产物氯化镁分散在惰性烃类溶剂中，然后在20～90℃、优选在30～60℃下，将形态修饰剂有机醇R`OH或含有[O，O]或[O，N]配位原子的有机化合物，和动力学控制剂化合物一次性加入或滴加进该镁化合物溶液中，继续搅拌反应0.5～2小时、优选1.0～1.2小时以形成一种浆液中间产物，基于1摩尔镁化合物，有机醇的用量为0.2～0.8摩尔，优选为0.4～0.6摩尔，[O，O]或[O，N]配位原子的有机化合物的用量为0.1～0.6摩尔，优选为0.3～0.5摩尔；所述动力学控制剂的用量为0.1～0.8摩尔，优选为0.2～0.6摩尔，惰性烃类溶剂含有至少一种C6～12的脂肪族烃，其用量0.2～1.5升，优选为0.5～1.0升；
(3)在-5～30℃、优选在0～15℃下，缓慢地向上述步骤(2)制得的浆液滴加钛化合物Ti(OR)4-nXn，其中，X为卤素，R为烷基，n为0或小于等于4的整数，将反应体系升高温度至60～130℃、优选至90～110℃继续反应0.5～3小时、优选1～2小时，当体系温度升高至90～100℃时，再加入动力学控制剂，其中基于1摩尔活性氯化镁，钛化合物的用量为1.0～6.0摩尔，优选为2.0～5.0摩尔，该步骤动力学控制剂的用量为步骤(2)中动力学控制剂的用量的1/5～1.5，优选为1/3～1.0；
(4)过滤上述步骤(3)中制得的浆液，用烷烃溶剂对滤出物进行洗涤，然后干燥该滤出物，从而制得固体催化剂前体。
根据本发明的催化剂前体，其中，在步骤(1)中，分选出的氯化镁的粒径为2μm、比表面积为110m2/g、孔体积为71mL/g，或者粒径为5μm、比表面积为97m2/g、孔体积为67mL/g，或者粒径为10μm、比表面积为75m2/g、孔体积为45mL/g。本发明发现在工业生产环己基甲基二甲氧基硅烷、二环戊基二甲氧基硅烷、二异丙基二甲氧基硅烷等给电子体时，所产生的副产物氯化镁是多孔活性氯化镁，具有大的比表面积(>70)和孔体积(>40)，非常适合作为聚烯烃催化剂的载体。这种载体通过化学修饰后负载TiCl4得到形态良好粒径细小的催化剂，该制备方法不仅减少了制备催化剂步骤，而且降低了催化剂成本。并能得到粒径均一细小的超高分子量聚乙烯。
根据本发明的催化剂前体，其中，原料为生产有机硅给电子体副产物多孔活性氯化镁，所述有机硅给电子体为：二异丙基二甲氧基硅烷、二异丁基二甲氧基硅烷、二丁基二甲氧基硅烷、环已基甲基二甲氧基硅烷、二环戊基二甲氧基硅烷。
根据本发明的催化剂前体，其中，动力学控制剂用于控制催化剂的动力学曲线，为具有以下所示结构式的一种或两种不同控制剂：(RI)Si(ORII)2,其中，RI为直链或支链的C1～C8的烷基、C6～C10环烷基、C6～C10芳香基或直链或支链的C1～C8的卤代烷基，RII为C1～C5的直链或支链的烷基。
根据本发明的具体实施方式，所述动力学控制剂为γ-氯丙基三甲氧基硅烷、γ-氯丙基三乙氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二丙基二甲氧基硅烷、二异丙基二甲氧基硅烷、二异丁基二甲氧基硅烷、二丁基二甲氧基硅烷、环已基甲基二甲氧基硅烷、环已基异丙基二甲氧基硅烷、环戊基异丁基二甲氧基硅烷、环戊基异丙基二甲氧基硅烷、环戊基丁基二甲氧基硅烷、环戊基丙基二甲氧基硅烷、二环戊基二甲氧基硅烷、二苯基二甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷或异丁基三甲氧基硅烷，或及其混合物。
根据本发明的催化剂前体，其中，所述有机醇R`OH的R`为C2～C16烷基。
根据本发明的具体实施方式，所述有机醇为括乙醇、丙醇、丁醇、己醇、2-甲基戊醇、正庚醇、异辛醇或正辛醇，或其混合物。
根据本发明的催化剂前体，其中，所述含有[O，O]或[O，N]配位原子的有机化合物为邻苯二酚、2,2`-联苯二酚、乙酰基丙酮、二苯甲酰基甲烷、8-羟基喹啉、7-羟基苯并呋喃或7-乙酰基苯并呋喃，或其混合物。
根据本发明的制备超高分子量聚乙烯催化体系包括上述催化剂前体和助催化剂，所述助催化剂为有机铝化合物R3-nAlXn，其中X为卤素，R为C1～C6烷基，n为0～3的整数，助催化剂中的铝与催化剂活性组分中的钛的摩尔比为20～300、优选30～100，控制动力学剂中的硅与催化剂活性组分中的钛的摩尔比为1～50、优选1～30。
所述制备超高分子量聚乙烯聚合工艺中反应温度30～90℃，优选40～70℃；反应压力为0.1～0.8mPa，优选0.2～0.6mPa。
上述根据本发明的催化体系可以用于制备超高分子量聚乙烯，并可适合现有乙烯聚合淤浆法工艺，可生产不同分子量不同粒径的聚乙烯，制得的聚乙烯的特性粘度为15～60dL/g。
本发明为了克服现有技术中存在的缺点，提出一种用于烯烃聚合的催化剂，利用生产有机硅化合物的副产物氯化镁作为原料制备催化剂的活性组分，增加了催化剂颗粒强度，制得的聚乙烯流动性好，堆密度明显增加，颗粒形态也得到了很大程度的改善，同时降低了催化剂成本，而且使得生产更加绿色环保。根据本发明的催化体系引入具有抗静电作用的动力学控制剂化合物，降低了聚乙烯的静电性；通过动力学控制剂与钛活性中心比例控制聚合物分子量。根据本发明的技术方案，同时减少溶剂量，提高了催化剂的浆液浓度，这样可以提高单釜产量增加生产效率。根据本发明的技术方案，在催化剂活性组分的制备过程中仅仅需要少量钛化合物，不仅降低了生产成本，而且使得环境更加友好。根据本发明的技术方案无需使用烷基铝脱醇，降低了成本减少了环境污染。
此外，上述背景技术中提及的用于制备超高分子量聚乙烯的催化剂不适于制备普通聚乙烯，并且，适于制备普通聚乙烯的催化剂一般不适于制备超高分子量聚乙烯。这是因为对于要生产低分子量聚乙烯产品需要氢调敏感性好以及共聚性能优越的催化剂体系，而一般用于制备超高分子量聚乙烯催化剂体系的氢调敏感性和共聚性能都较弱。本发明的催化体系能够克服上述矛盾，不但可以用于制备普通分子量聚乙烯，同时也可以用于制备超高分子量聚乙烯。
具体实施方式
下面通过实例详细说明本发明，应该清楚地理解，这里所描述的本发明形式仅仅是说明性的，不意味着限制本发明。本发明包括了在权利要求范围内的所有改进。
制备实施例1制备催化剂活性组分
(1)将10.0克经气流分级不同粒径的活性氯化镁载体置于反应瓶中，分选出的氯化镁的粒径为2μm、比表面积为110m2/g、孔体积为71mL/g，或者粒径为5μm、比表面积为97m2/g、孔体积为67mL/g，或者粒径为10μm、比表面积为75m2/g、孔体积为45mL/g。
(2)在惰性气体保护下，加入100mL正己烷，于此悬浮液中依次加入6.0mL异辛醇、3.3mL动力学控制剂γ-氯丙基三甲氧基硅烷及3.3mLγ-氯丙基三乙氧基硅烷，升温至50℃，反应1小时。
(3)降温至10℃，再一边搅拌一边缓慢滴加0.46mol四氯化钛，滴加完毕后，将体系温度升温至110℃后加入动力学控制剂0.8mLγ-氯丙基三甲氧基硅烷及0.8mLγ-氯丙基三乙氧基硅烷，然后继续反应2小时，过滤，滤出物用正己烷洗涤三次，抽干溶剂，从而制得固体催化剂前体。用等离子体发射光谱法测量制得的催化剂前体的Ti含量和Mg含量。各制备例所用的动力学控制剂以及制得的催化剂前体的Ti含量和Mg含量的测量结果如表1所示。
制备实施例2
与制备实施例1相同，只是在加入动力学控制剂后，再滴加溶有10.0mmol含有[O,O]和[O,N]形态修饰剂的10mL甲苯溶液。各制备例所用的形态修饰剂以及制得的催化剂前体的Ti含量和Mg含量的测量结果如表1所示。
表1
制备实施例15
除在步骤(2)中，反应温度为20℃，反应时间为2小时；反应温度为90℃，反应时间为0.5小时外，其他与制备实施例1相同。
制备实施例16
除以下区别外，其他与制备实施例1相同。
在步骤(3)中，分别降温至-5℃、0℃、15℃、30℃滴加四氯化钛，滴加完毕后，将体系温度分别升温至60℃、90℃、130℃后加入动力学控制剂，然后继续分别反应3小时、2小时、1小时和0.5小时。
制备实施例17
除以下区别外，其他与制备实施例1相同。
在步骤(2)中，基于1摩尔镁化合物，有机醇的用量分别为0.2摩尔，0.8摩尔，含有[O，O]或[O，N]配位原子的有机化合物的用量分别为0.1摩尔，0.2摩尔，0.6摩尔，0.8摩尔，动力学控制剂的用量分别为0.1摩尔，0.2摩尔，0.6摩尔、0.8摩尔。
制备实施例18
除以下区别外，其他与制备实施例1相同。
在步骤(2)中，基于1摩尔镁化合物，钛化合物的用量为1.0摩尔，2.0摩尔，5.0摩尔、6.0摩尔，动力学控制剂的用量为步骤(2)中用量的1/5,1/3,1.0,1.5倍。
聚合实施例1乙烯聚合制备超高分子量聚乙烯
在10升不锈钢高压釜中，经氮气置换后，依次加入脱水己烷3升，三乙基铝的己烷溶液，按Al/Ti摩尔比为100，以及上述制备实施例制备的催化剂20mg及动力学控制剂二环戊基二甲氧基硅烷，按Si/Ti摩尔比为15，搅拌速度500转/分，升温至60℃，再通入乙烯至釜压为0.6Mpa(表压)，在70℃，保持釜压为0.6Mp下聚合反应2小时，得到UHMWPE聚乙烯产品。
各实施例所用催化剂、催化活性和UHMWPE聚乙烯物性见表2。方法测定，表观密度用ASTM-D-1895方法测定。聚乙烯粒度是由激光粒子分析器(Mastersizer X,Malvern)测定，其中d10、d50和d90分布是指各百分率10、50和90下的粒子的大小。d50定义为平均粒子分布，粒度分布定义为(d90-d10)/d50。
表2
改变动力学控制剂二环戊基二甲氧基癸烷加入量对催化性能的影响。
用制备实施例1催化剂，Si/Ti摩尔比按照以下表3所示，采用聚合实施例1的方法进行聚合，UHMWPE聚乙烯物性见表3。
表3
聚合实施例2乙烯聚合制备聚乙烯
在10升不锈钢高压釜中，经氮气置换后，依次加入脱水己烷3升，三乙基铝的己烷溶液(按Al/Ti摩尔比为100)，以及上述制备例制得的催化剂20mg，通入氢气至0.2MPa(表压)，升温至70℃，再通入乙烯至釜压为0.8MPa(表压)，在83℃，保持釜压为0.8MPa下聚合反应2小时，制得聚乙烯产品。
该聚乙烯产品的熔融指数(MI)使用ASTM-D-1238方法测定，表观密度使用ASTM-D-1895方法测定。聚乙烯粒度是由激光粒子分析器(Mastersizer X,Malvern)测定，其中d10、d50和d90分布是指各百分率10、50和90下的粒子的大小。d50定义为平均粒子分布，粒度分布定义为(d90-d10)/d50。
制备聚乙烯产品所用的催化剂前体、催化活性以及获得的聚乙烯产品的物性如表4所示。
表4
尽管已结合实施例对本发明进行了具体的说明和描述，但本领域的技术人员应理解，在不偏离权利要求书所限定的本发明的实质和范围的情况下，可对本发明进行各种形式和细节上的改变。
Claims (10)
1.一种用于制备超细超高分子量聚乙烯的催化剂前体，其特征在于，所述催化剂前体通过包括以下步骤方法制备：
(1)分选不同粒径的氯化镁；
(2)在惰性气体保护下，将不同粒径的氯化镁分散在惰性烃类溶剂中，然后在20～90℃，将形态修饰剂有机醇R`OH或含有[O，O]和/或[O，N]配位原子的有机化合物和动力学控制剂化合物一次性加入进该镁化合物溶液中，继续搅拌反应0.5～2小时，以形成一种浆液中间产物，基于1摩尔镁化合物，有机醇的用量为0.2～0.8摩尔，[O，O]或[O，N]配位原子的有机化合物的用量为0.1～0.6摩尔，所述动力学控制剂的用量为0.1～0.8摩尔，优选为0.2～0.6摩尔，惰性烃类溶剂含有至少一种C6～12的脂肪族烃，其用量0.2～1.5升；
(3)在-5～30℃、优选在0～15℃下，缓慢地向上述步骤(2)制得的浆液滴加钛化合物Ti(OR)4-nXn，其中，X为卤素，R为烷基，n为0～4的整数，将反应体系升高温度至60～130℃、优选至90～110℃继续反应0.5～3小时、优选1～2小时，当体系温度升高至90～100℃时，再加入动力学控制剂，其中基于1摩尔活性氯化镁，钛化合物的用量为1.0～6.0摩尔，优选为2.0～5.0摩尔，该步骤动力学控制剂的用量为步骤(2)中动力学控制剂的用量的1/5～1.5，优选为1/3～1.0；
(4)过滤上述步骤(3)中制得的浆液，用烷烃溶剂对滤出物进行洗涤，然后干燥该滤出物，从而制得固体催化剂前体。
2.根据权利要求1所述的用于制备超细超高分子量聚乙烯的催化剂前体，其特征在于，在步骤(1)中，所述氯化镁为生产有机硅给电子体的副产物，分选出的氯化镁的粒径为2μm、比表面积为110m2/g、孔体积为71mL/g，或者粒径为5μm、比表面积为97m2/g、孔体积为67mL/g，或者粒径为10μm、比表面积为75m2/g、孔体积为45mL/g。
3.根据权利要求2所述的用于制备超细超高分子量聚乙烯的催化剂前体，其特征在于，所述有机硅给电子体为：二异丙基二甲氧基硅烷、二异丁基二甲氧基硅烷、二丁基二甲氧基硅烷、环已基甲基二甲氧基硅烷或二环戊基二甲氧基硅烷。
4.根据权利要求1所述的用于制备超细超高分子量聚乙烯的催化剂前体，其特征在于，在步骤(2)中，在30～60℃下，加入形态修饰剂，继续反应1.0～1.2小时，基于1摩尔镁化合物，有机醇的用量为0.4～0.6摩尔，[O，O]或[O，N]配位原子的有机化合物的用量为0.3～0.5摩尔，惰性烃类溶剂的用量为0.5～1.0升。
5.根据权利要求1所述的用于制备超细超高分子量聚乙烯的催化剂前体，其特征在于，在步骤(2)中，所述有机醇R`OH的R`为C2～C16烷基，优选为括乙醇、丙醇、丁醇、己醇、2-甲基戊醇、正庚醇、异辛醇或正辛醇，或其混合物；所述含有[O，O]或[O，N]配位原子的有机化合物为邻苯二酚、2,2`-联苯二酚、乙酰基丙酮、二苯甲酰基甲烷、8-羟基喹啉、7-羟基苯并呋喃或7-乙酰基苯并呋喃，或其混合物。
6.根据权利要求1所述的用于制备超细超高分子量聚乙烯的催化剂前体，其特征在于，所述动力学控制剂为具有(RI)Si(ORII)2所示结构式的一种或两种化合物,其中，RI为直链或支链的C1～C8的烷基、C6～C10环烷基、C6～C10芳香基或直链或支链的C1～C8的卤代烷基，RII为C1～C5的直链或支链的烷基。
7.根据权利要求6所述的用于制备超细超高分子量聚乙烯的催化剂前体，其特征在于，所述动力学控制剂为γ-氯丙基三甲氧基硅烷、γ-氯丙基三乙氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二丙基二甲氧基硅烷、二异丙基二甲氧基硅烷、二异丁基二甲氧基硅烷、二丁基二甲氧基硅烷、环已基甲基二甲氧基硅烷、环已基异丙基二甲氧基硅烷、环戊基异丁基二甲氧基硅烷、环戊基异丙基二甲氧基硅烷、环戊基丁基二甲氧基硅烷、环戊基丙基二甲氧基硅烷、二环戊基二甲氧基硅烷、二苯基二甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷或异丁基三甲氧基硅烷，或其混合物。
8.一种制备超高分子量聚乙烯催化体系，其特征在于，所述催化剂体系包括：
(1)催化剂前体，所述催化剂前体通过包括以下步骤方法制备：
(1-1)分选不同粒径的氯化镁；
(1-2)在惰性气体保护下，将不同粒径的氯化镁分散在惰性烃类溶剂中，然后在20～90℃，将形态修饰剂有机醇R`OH或含有[O，O]或[O，N]配位原子的有机化合物，和动力学控制剂化合物一次性加入或滴加进该镁化合物溶液中，继续搅拌反应0.5～2小时，以形成一种浆液中间产物，基于1摩尔镁化合物，有机醇的用量为0.2～0.8摩尔，[O，O]或[O，N]配位原子的有机化合物的用量为0.1～0.6摩尔，所述动力学控制剂的用量为0.1～0.8摩尔，优选为0.2～0.6摩尔，惰性烃类溶剂含有至少一种C6～12的脂肪族烃，其用量0.2～1.5升；
(1-3)在-5～30℃、优选在0～15℃下，缓慢地向上述步骤(2)制得的浆液滴加钛化合物Ti(OR)4-nXn，其中，X为卤素，R为烷基，n为0～4的整数，将反应体系升高温度至60～130℃、优选至90～110℃继续反应0.5～3小时、优选1～2小时，当体系温度升高至90～100℃时，再加入动力学控制剂，其中基于1摩尔活性氯化镁，钛化合物的用量为1.0～6.0摩尔，优选为2.0～5.0摩尔，该步骤动力学控制剂的用量为步骤(2)中动力学控制剂的用量的1/5～1.5，优选为1/3～1.0；
(1-4)过滤上述步骤(3)中制得的浆液，用烷烃溶剂对滤出物进行洗涤，然后干燥该滤出物，从而制得固体催化剂前体，
(2)助催化剂，所述助催化剂为有机铝化合物R3-nAlXn，其中X为卤素，R为C1～C6烷基，n为0～3中的任意整数，助催化剂中的铝与催化剂活性组分中的钛的摩尔比为20～300、优选30～100，控制动力学剂中的硅与催化剂活性组分中的钛的摩尔比为1～50、优选1～30。
9.一种超高分子量聚乙烯催化体系，其特征在于，助催化剂中的铝与催化剂活性组分中的钛的摩尔比为30～100，控制动力学剂中的硅与催化剂活性组分中的钛的摩尔比为1～30。
10.一种制备超高分子量聚乙烯的方法，其特征在于，使用权利要求9所述的超高分子量聚乙烯催化体系进行聚合的步骤，其中，反应温度30～90℃，优选40～70℃；反应压力为0.1～0.8mPa，优选0.2～0.6mPa。
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