CN108582623A - 一种橡胶成型生产线及其生产方法 - Google Patents

Abstract

一种橡胶成型生产线及其生产方法，生产线包括热压机、冷压机和循环输送装置，循环输送装置包括机架、第一导轨组件和第二导轨组件，第一导轨组件和第二导轨组件均包括升降机构和两组轨道，两组轨道上下间隔布置并能由升降机构驱动择一运动至设定高度，第一导轨组件中位于设定高度的轨道与第二导轨组件中位于设定高度的轨道相接，冷压机与第一导轨组件中位于设定高度的轨道相接，热压机与第二导轨组件中位于设定高度的轨道相接，还包括用于驱使橡胶成型模具运动的模驱动装置。生产方法包括采用该生产线对三套模具循环进行热压、冷压、脱膜和加料的步骤。其具有生产效率高、结构简单紧凑、成本低、工作稳定可靠、易于控制、生产灵活性高的优点。

Description

一种橡胶成型生产线及其生产方法

技术领域

本发明涉及成型设备技术领域，具体涉及一种橡胶成型生产线及其生产方法。

背景技术

在橡胶尤其是工程橡胶成型生产时，需要将橡胶材料装在模具内，先在热压机中加热和加压成粘流态（接近液压状），然后在冷压机中进行加压和冷却成型，最后再出模得到成型产品。现有橡胶及工程橡胶成型过程中用到的设备都为单体设备，需要人工进行转移，存在人工劳动强度大、生产效率低、成本高、安全性低的缺点。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种生产效率高、结构简单紧凑、成本低、工作稳定可靠、易于控制、生产灵活性高的橡胶成型生产线，还提供一种该橡胶成型生产线的生产方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种橡胶成型生产线，包括热压机和冷压机，所述热压机和冷压机之间设有用于输送橡胶成型模具的循环输送装置，所述循环输送装置包括机架、第一导轨组件和第二导轨组件，所述第一导轨组件和第二导轨组件均包括升降机构和用于承载输送橡胶成型模具的两组轨道，两组轨道呈上下间隔布置的安装在升降机构上并能由升降机构驱动择一运动至设定高度，所述第一导轨组件和第二导轨组件中两组轨道的上下间距相等，所述第一导轨组件中位于所述设定高度的轨道与第二导轨组件中位于所述设定高度的轨道相接，所述冷压机与第一导轨组件中位于所述设定高度的轨道相接，所述热压机与第二导轨组件中位于所述设定高度的轨道相接，所述输送装置还包括用于驱使橡胶成型模具沿位于所述设定高度的轨道运动的模驱动装置。

上述的橡胶成型生产线，优选的，所述模驱动装置包括沿轨道输送橡胶成型模具方向滑设于机架上的滑座、安装在所述滑座上的第一气动插销以及用于驱动滑座滑动运动的滑动驱动组件。

上述的橡胶成型生产线，优选的，所述滑动驱动组件包括齿轮、齿条和安装在滑座上的旋转驱动件，所述齿条安装在机架上，所述齿轮连接于旋转驱动件的驱动端并与齿条啮合。

上述的橡胶成型生产线，优选的，所述轨道包括两条平行且间隔设置的直线导轨，所述升降机构包括两个沿竖直方向滑设于机架上的升降座，所述机架上对应各升降座均安装一用于驱动该升降座升降运动的第一升降驱动件，各轨道的两条直线导轨分别安装在两个升降座上。

上述的橡胶成型生产线，优选的，所述直线导轨由若干沿轨道输送橡胶成型模具方向依次排列布置的滚轮组成。

上述的橡胶成型生产线，优选的，所述第一导轨组件的上方设有开闭模工位，所述开闭模工位安装有用于打开和关闭橡胶成型模具的开闭模装置；所述第一导轨组件的下方设有顶出工位，所述顶出工位安装有用于将橡胶成型模具中成型件顶出的顶出装置。

上述的橡胶成型生产线，优选的，所述开闭模装置包括固定安装的第二升降驱动件和连接于第二升降驱动件驱动端的开闭模板，所述开闭模板上安装有至少两个用于插入橡胶成型模具并能向上提升橡胶成型模具的第二气动插销；所述顶出装置包括固定安装的第三升降驱动件和连接于第三升降驱动件驱动端的若干顶杆。

上述的橡胶成型生产线，优选的，所述机架上对应第一导轨组件和第二导轨组件均设有在各轨道运动至设定高度时进行锁止定位的机械锁；所述机架上对应开闭模工位和顶出工位均设有对橡胶成型模具进行锁止定位的机械锁。

一种上述橡胶成型生产线的生产方法，包括以下步骤：

（A）使橡胶成型生产线形成循环生产初始状态，在该循环生产初始状态下，热压机对已加入原料的一套橡胶成型模具进行热压，冷压机对已加入原料并经过热压机热压后的一套橡胶成型模具进行冷压，第一导轨组件的上部轨道上放置有一套加入原料的橡胶成型模具；

（B）使第一导轨组件的上部轨道和第二导轨组件的上部轨道均运动至所述设定高度，通过模驱动装置驱使第一导轨组件的上部轨道上的橡胶成型模具运动至第二导轨组件的上部轨道上，在冷压机中的橡胶成型模具到达设定的冷压时间后，通过模驱动装置驱使冷压机中的橡胶成型模具运动到第一导轨组件的上部轨道上；

（C）先使第一导轨组件的下部轨道和第二导轨组件的下部轨道均运动至所述设定高度，在热压机中的橡胶成型模具到达设定的热压时间后，通过模驱动装置驱使热压机中的橡胶成型模具沿第二导轨组件的下部轨道和第一导轨组件的下部轨道进入冷压机，然后使第二导轨组件的上部轨道运动至所述设定高度，通过模驱动装置驱使第二导轨组件的上部轨道上的橡胶成型模具进入热压机；同时，对第一导轨组件的上部轨道上的橡胶成型模具进行开模并取出橡胶成型件，向该橡胶成型模具加入原料后再闭合该橡胶成型模具；

（D）重复步骤（B）～（D）。

上述的生产方法，优选的，使橡胶成型生产线形成循环生产初始状态包括以下步骤：

（a）使第一导轨组件的下部轨道和第二导轨组件的下部轨道均运动至所述设定高度，在第一导轨组件的上部轨道上和第二导轨组件的上部轨道上分别放置一套橡胶成型模具，向第一导轨组件的上部轨道上的橡胶成型模具加入原料后再闭合该橡胶成型模具；

（b）使第一导轨组件的上部轨道运动至所述设定高度与第二导轨组件的下部轨道相接，通过模驱动装置驱使第一导轨组件的上部轨道上的橡胶成型模具沿第一导轨组件的上部轨道和第二导轨组件的下部轨道进入热压机；

（c）使第二导轨组件的上部轨道运动至所述设定高度与第一导轨组件的上部轨道相接，通过模驱动装置驱使第二导轨组件的上部轨道上的套橡胶成型模具运动至第一导轨组件的上部轨道上；

（d）使第一导轨组件的下部轨道和第二导轨组件的下部轨道均运动至所述设定高度，向第一导轨组件中上部轨道上的套橡胶成型模具加入原料后再闭合该套橡胶成型模具；

（e）在热压机中的橡胶成型模具到达设定的热压时间后，通过模驱动装置驱使热压机中的橡胶成型模具沿第二导轨组件的下部轨道和第一导轨组件的下部轨道进入冷压机；

（f）使第一导轨组件的上部轨道运动至所述设定高度与第二导轨组件的下部轨道相接，通过模驱动装置驱使第一导轨组件的上部轨道上的套橡胶成型模具沿第一导轨组件的上部轨道和第二导轨组件的下部轨道进入热压机；

（g）使第一导轨组件的下部轨道运动至所述设定高度，将第三套橡胶成型模具放置在第一导轨组件的上部轨道上，向第一导轨组件的上部轨道上的橡胶成型模具加入原料后再闭合该套橡胶成型模具。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明的橡胶成型生产线采用循环输送装置在热压机和冷压机之间输送橡胶成型模具，可实现橡胶成型模具在热压机和冷压机之间自动转移，能够大大节省人工、降低成本、提高生产效率。且其循环输送装置采用两套导轨组件，能够采用多套橡胶成型模具实现循环生产，还利于与其他辅助设备配合同时实现橡胶成型过程中其他工序的自动化，例如可与上料设备、开模设备和顶出设备实现自动上料、开模和顶出功能，其具有结构简单紧凑、成本低、工作稳定可靠、易于控制、生产灵活性高的优点。本发明的生产方法除具备上述优点外，还具有步骤简单、控制简便、运行成本低、生产效率高的优点。

附图说明

图1为橡胶成型生产线的主视结构示意图。

图2为橡胶成型生产线的俯视结构示意图。

图3为橡胶成型生产线中循环输送装置的侧视结构示意图。

图4为橡胶成型生产线中开闭模装置的侧视结构示意图。

图5为橡胶成型生产线中顶出装置的侧视结构示意图。

图例说明：

1、机架；2、第一导轨组件；3、第二导轨组件；4、升降机构；41、升降座；42、第一升降驱动件；5、轨道；51、直线导轨；6、模驱动装置；61、滑座；62、第一气动插销；63、齿轮；64、齿条；65、旋转驱动件；7、开闭模装置；71、第二升降驱动件；72、开闭模板； 8、顶出装置；81、第三升降驱动件；82、顶杆；100、热压机；200、冷压机。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

如图1至图3所示，本实施例的橡胶成型生产线，包括热压机100和冷压机200，热压机100和冷压机200之间设有用于输送橡胶成型模具的循环输送装置，循环输送装置包括机架1、第一导轨组件2和第二导轨组件3，第一导轨组件2和第二导轨组件3均包括升降机构4和用于承载输送橡胶成型模具的两组轨道5，两组轨道5呈上下间隔布置的安装在升降机构4上并能由升降机构4驱动择一运动至设定高度，第一导轨组件2中两组轨道5的上下间距与第二导轨组件3中两组轨道5的上下间距相等，在第一导轨组件2中位于下方的轨道5和第二导轨组件3中位于下方的轨道5都运动至设定高度时，第一导轨组件2中位于上方的轨道5和第二导轨组件3中位于上方的轨道5相接，第一导轨组件2中位于设定高度的轨道5与第二导轨组件3中位于设定高度的轨道5相接，冷压机200与第一导轨组件2中位于设定高度的轨道5相接，热压机100与第二导轨组件3中位于设定高度的轨道5相接，输送装置还包括用于驱使橡胶成型模具沿位于设定高度的轨道5运动的模驱动装置6。该橡胶成型生产线采用循环输送装置在热压机100和冷压机200之间输送橡胶成型模具，可实现橡胶成型模具在热压机100和冷压机200之间自动转移，能够大大节省人工、降低成本、提高生产效率。且其循环输送装置采用两套导轨组件，能够采用多套橡胶成型模具实现循环生产，还利于与其他辅助设备配合同时实现橡胶成型过程中其他工序的自动化，例如可与上料设备、开模设备和顶出设备实现自动上料、开模和顶出功能，其具有结构简单紧凑、成本低、工作稳定可靠、易于控制、生产灵活性高的优点。

本实施例中，模驱动装置6包括沿轨道5输送橡胶成型模具方向滑设于机架1上的滑座61、安装在滑座61上的第一气动插销62以及用于驱动滑座61滑动运动的滑动驱动组件，橡胶成型模具具有与第一气动插销62配合的拉模孔，第一气动插销62可以伸缩运动插入或者退出设于橡胶成型模具上的拉模孔，在插入橡胶成型模具的拉模孔时，通过滑动驱动组件驱使滑座61滑动，可带着橡胶成型模具沿轨道5运动，从而实现将成型模具输送至热压机100或冷压机200或其他设定位置。具体的，上述滑动驱动组件包括齿轮63、齿条64和安装在滑座61上的旋转驱动件65，齿条64安装在机架1上，齿轮63连接于旋转驱动件65的驱动端并与齿条64啮合，旋转驱动件65驱使齿轮63转动，通过齿轮63与齿条64的啮合迫使滑座61滑动。上述第一气动插销62采用现有技术，其为由气缸驱动的伸缩运动的销轴。旋转驱动件65可采用电机、液压马达等。上述滑座61优选通过现有的直线双导轨机构滑设安装在机架1上。上述模驱动装置6具有结构简单紧凑、成本低、易于控制、安装维护方便、工作稳定可靠的优点。

本实施例中，轨道5包括两条平行且间隔设置的直线导轨51，升降机构4包括两个沿竖直方向滑设于机架1上的升降座41，机架1上对应各升降座41均安装一用于驱动该升降座41升降运动的第一升降驱动件42，各轨道5的两条直线导轨51分别安装在两个升降座41上。各轨道5的两条直线导轨51分别安装在两个升降座41上，避免干扰模驱动装置6驱动橡胶成型模具运动。

本实施例中，直线导轨51由若干沿轨道5输送橡胶成型模具方向依次排列布置的滚轮组成，橡胶成型模具支承在滚轮上运动，两者之间为滚动摩擦，能够大大减少阻力。

本实施例中，机架1上对应第一导轨组件2和第二导轨组件3均设有在各轨道5运动至设定高度时进行锁止定位的机械锁，通过机械锁的作用能够保证第一导轨组件2和第二导轨组件3的轨道5可靠的相接，保证相接的轨道5的直线导轨51等高，使橡胶成型模具能够顺畅的通过。上述机械锁可采用市购的现有购件。

本实施例中，第一导轨组件2的上方设有开闭模工位，开闭模工位安装有用于打开和关闭橡胶成型模具的开闭模装置7，开闭模装置7可自动打开或关闭位于第一导轨组件2上的橡胶成型模具，便于上料和橡胶成型件的脱模；第一导轨组件2的下方设有顶出工位，顶出工位安装有用于将橡胶成型模具中成型件顶出的顶出装置8，顶出装置8可自动将位于第一导轨组件2上橡胶成型模具中的橡胶成型件顶出，实现脱模。由于设置了开闭模装置7和顶出装置8，使橡胶成型生产线具备了自动开闭模及橡胶成型件脱模的功能，能够进一步减少人工、降低成本和提高生产效率。且开闭模装置7和顶出装置8的位置合理，能够及时的开闭模进行上料和脱模，并保证了整个橡胶成型生产线的结构紧凑性。

本实施例中，如图1和图4所示，开闭模装置7包括固定安装的第二升降驱动件71和连接于第二升降驱动件71驱动端的开闭模板72，开闭模板72上安装有至少两个用于插入橡胶成型模具并能向上提升橡胶成型模具的第二气动插销（图中未示出），橡胶成型模具的模具盖上具有与第二气动插销配合的插孔，第二气动插销能够插入或退出橡胶成型模具的模具盖上相应的插孔中。在不需要开闭模时，第二升降驱动件71驱使开闭模板72上升远离第一导轨组件2。在橡胶成型模具运动至开闭模工位时，可以实现打开或关闭橡胶成型模具，开模时，第二升降驱动件71驱使开闭模板72下降，使第二气动插销对准橡胶成型模具模具盖上对应的插孔，然后第二气动插销动作伸入插孔中，第二升降驱动件71再驱使开闭模板72上升，即可向上提升橡胶成型模具模具盖实现开模；闭模时，第二升降驱动件71驱使开闭模板72下降，使模具盖闭合，然后第二气动插销动作脱出插孔，再使第二升降驱动件71驱使开闭模板72上升至远离第二导轨组件3的位置即可。开闭模装置7的开闭模板72上升高度要足够，保证不影响人工操作取产品及填装下一模粉料；同时要求开闭模装置7的刚性足够，不会使上模具盖上升后产生偏移或抖动，避免影响模具盖与模腔的合模过程。

如图1和图5所示，顶出装置8包括固定安装的第三升降驱动件81和连接于第三升降驱动件81驱动端的若干顶杆82，顶杆82的数量及布置位置与橡胶成型模具上用于脱模的顶出孔的数量和位置相对应。在橡胶成型模具运动至顶出工位时，可利用顶出装置8将橡胶成型件顶出实现脱模，脱模时，第三升降驱动件81驱使顶杆82上升运动，顶杆82从顶出孔伸入橡胶成型模具将橡胶成型件顶出，然后第三升降驱动件81再驱使顶杆82下降运动，使顶杆82从顶出孔脱出橡胶成型模具即可。

上述开闭模装置7和顶出装置8的结构简单、易于制作、工作稳定可靠、控制简便。上述第二气动插销采用现有技术，其为由气缸驱动的伸缩运动的销轴。第一升降驱动件42、第二升降驱动件71和第三升降驱动件81可采用液压油缸、电动伸缩推杆等。

本实施例中，机架1上对应开闭模工位和顶出工位均设有对橡胶成型模具进行锁止定位的机械锁，通过机械锁的作用可保证橡胶成型模具在开闭模工位和顶出工位的位置精度，确保开闭模装置7和顶出装置8能够精准的与橡胶成型模具配合进行开闭模和脱模工作，保证工作的稳定可靠性。

本实施例中，热压机100和冷压机200均为现有技术。其中，热压机100的功用是把模具里冷的粉状材料热熔为粘流态，原材料需要在2500吨的压力下受热熔化，时间在半个小时左右；同时要求热压机100中的热板把冷却状态的模具在30分钟时间内加热至240度；热压机100在不同的时间段时分不同的保压压力给原材料进行加压，并具有不同时间段内的保压功能；在冷模具上升过程中由于原材料是粉状，因此要求模具上升过程的速度可以自由设定，按慢-快-慢这种工艺过程合模上升；在模具下降过程中由于模具内的产品为粘流态，接近液压状，因此要求模具下降过程的速度可以自由设定，按慢-快-慢这种工艺过程整模下降；

冷压机200的功用是把模具里240度的热熔状态的产品冷却成型，成型过程中需要冷压机200提供最大2500吨的压紧力；同时要求冷压机200中的冷却板在40分钟内把240度温度降至50度，降温过程可控，并在降温成型过程在不同的时间段内保持恒温恒压；具有不同时间段内的保压功能；在模具上升过程中由于模具内的产品为粘流态，接近液压状，因此要求模具上升过程的速度可以自由设定，按慢-快-慢这种工艺过程整模上升。

一种上述橡胶成型生产线的生产方法，包括以下步骤：

（A）使橡胶成型生产线形成循环生产初始状态，在该循环生产初始状态下，热压机100对已加入原料的一套橡胶成型模具进行热压，冷压机200对已加入原料并经过热压机100热压后的一套橡胶成型模具进行冷压，第一导轨组件2的上部轨道5上放置有一套加入原料的橡胶成型模具；

（B）使第一导轨组件2的上部轨道5和第二导轨组件3的上部轨道5均运动至所述设定高度，通过模驱动装置6驱使第一导轨组件2的上部轨道5上的橡胶成型模具运动至第二导轨组件3的上部轨道5上，在冷压机200中的橡胶成型模具到达设定的冷压时间后，通过模驱动装置6驱使冷压机200中的橡胶成型模具运动到第一导轨组件2的上部轨道5上；

（C）先使第一导轨组件2的下部轨道5和第二导轨组件3的下部轨道5均运动至所述设定高度，在热压机100中的橡胶成型模具到达设定的热压时间后，通过模驱动装置6驱使热压机100中的橡胶成型模具沿第二导轨组件3的下部轨道5和第一导轨组件2的下部轨道5进入冷压机200，然后使第二导轨组件3的上部轨道5运动至所述设定高度，通过模驱动装置6驱使第二导轨组件3的上部轨道5上的橡胶成型模具进入热压机100；同时，对第一导轨组件2的上部轨道5上的橡胶成型模具进行开模并取出橡胶成型件，向该橡胶成型模具加入原料后再闭合该橡胶成型模具；

（D）重复步骤（B）~（D）。

该生产方法仅利用第一导轨组件2和第二导轨组件3的协同作用，即实现三套橡胶成型模具按照热压、冷压以及脱模和上料的工艺顺序循环生产，三套橡胶成型模具在循环生产过程中互不干扰，其具有步骤简单、控制简便、运行成本低、生产效率高的优点。

上述生产方法中，使橡胶成型生产线形成循环生产初始状态包括以下步骤：

（a）使第一导轨组件2的下部轨道5和第二导轨组件3的下部轨道5均运动至所述设定高度，在第一导轨组件2的上部轨道5上和第二导轨组件3的上部轨道5上分别放置一套橡胶成型模具，向第一导轨组件2的上部轨道5上的橡胶成型模具加入原料后再闭合该橡胶成型模具；

（b）使第一导轨组件2的上部轨道5运动至所述设定高度与第二导轨组件3的下部轨道5相接，通过模驱动装置6驱使第一导轨组件2的上部轨道5上的橡胶成型模具沿第一导轨组件2的上部轨道5和第二导轨组件3的下部轨道5进入热压机100；

（c）使第二导轨组件3的上部轨道5运动至所述设定高度与第一导轨组件2的上部轨道5相接，通过模驱动装置6驱使第二导轨组件3的上部轨道5上的套橡胶成型模具运动至第一导轨组件2的上部轨道5上；

（d）使第一导轨组件2的下部轨道5和第二导轨组件3的下部轨道5均运动至所述设定高度，向第一导轨组件2中上部轨道5上的套橡胶成型模具加入原料后再闭合该套橡胶成型模具；

（e）在热压机100中的橡胶成型模具到达设定的热压时间后，通过模驱动装置6驱使热压机100中的橡胶成型模具沿第二导轨组件3的下部轨道5和第一导轨组件2的下部轨道5进入冷压机200；

（f）使第一导轨组件2的上部轨道5运动至所述设定高度与第二导轨组件3的下部轨道5相接，通过模驱动装置6驱使第一导轨组件2的上部轨道5上的套橡胶成型模具沿第一导轨组件2的上部轨道5和第二导轨组件3的下部轨道5进入热压机100；

（g）使第一导轨组件2的下部轨道5运动至所述设定高度，将第三套橡胶成型模具放置在第一导轨组件2的上部轨道5上，向第一导轨组件2的上部轨道5上的橡胶成型模具加入原料后再闭合该套橡胶成型模具。

上述使橡胶成型生产线形成循环生产初始状态的方法流程简单、省时省力、不易出错。

上述生产方法中，对第一导轨组件2的上部轨道5上的橡胶成型模具进行开模并取出橡胶成型件，以及向该橡胶成型模具加入原料后再闭合该橡胶成型模具，优选采用开闭模装置7和顶出装置8相互配合完成。向橡胶成型模具加入原料可以采用人工加料，也可以设置自动加料装置进行加料。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种橡胶成型生产线，包括热压机（100）和冷压机（200），其特征在于：所述热压机（100）和冷压机（200）之间设有用于输送橡胶成型模具的循环输送装置，所述循环输送装置包括机架（1）、第一导轨组件（2）和第二导轨组件（3），所述第一导轨组件（2）和第二导轨组件（3）均包括升降机构（4）和用于承载输送橡胶成型模具的两组轨道（5），两组轨道（5）呈上下间隔布置的安装在升降机构（4）上并能由升降机构（4）驱动择一运动至设定高度，所述第一导轨组件（2）和第二导轨组件（3）中两组轨道（5）的上下间距相等，所述第一导轨组件（2）中位于所述设定高度的轨道（5）与第二导轨组件（3）中位于所述设定高度的轨道（5）相接，所述冷压机（200）与第一导轨组件（2）中位于所述设定高度的轨道（5）相接，所述热压机（100）与第二导轨组件（3）中位于所述设定高度的轨道（5）相接，所述输送装置还包括用于驱使橡胶成型模具沿位于所述设定高度的轨道（5）运动的模驱动装置（6）。

2.根据权利要求1所述的橡胶成型生产线，其特征在于：所述模驱动装置（6）包括沿轨道（5）输送橡胶成型模具方向滑设于机架（1）上的滑座（61）、安装在所述滑座（61）上的第一气动插销（62）以及用于驱动滑座（61）滑动运动的滑动驱动组件。

3.根据权利要求2所述的橡胶成型生产线，其特征在于：所述滑动驱动组件包括齿轮（63）、齿条（64）和安装在滑座（61）上的旋转驱动件（65），所述齿条（64）安装在机架（1）上，所述齿轮（63）连接于旋转驱动件（65）的驱动端并与齿条（64）啮合。

4.根据权利要求1所述的橡胶成型生产线，其特征在于：所述轨道（5）包括两条平行且间隔设置的直线导轨（51），所述升降机构（4）包括两个沿竖直方向滑设于机架（1）上的升降座（41），所述机架（1）上对应各升降座（41）均安装一用于驱动该升降座（41）升降运动的第一升降驱动件（42），各轨道（5）的两条直线导轨（51）分别安装在两个升降座（41）上。

5.根据权利要求4所述的橡胶成型生产线，其特征在于：所述直线导轨（51）由若干沿轨道（5）输送橡胶成型模具方向依次排列布置的滚轮组成。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的橡胶成型生产线，其特征在于：所述第一导轨组件（2）的上方设有开闭模工位，所述开闭模工位安装有用于打开和关闭橡胶成型模具的开闭模装置（7）；所述第一导轨组件（2）的下方设有顶出工位，所述顶出工位安装有用于将橡胶成型模具中成型件顶出的顶出装置（8）。

7.根据权利要求6所述的橡胶成型生产线，其特征在于：所述开闭模装置（7）包括固定安装的第二升降驱动件（71）和连接于第二升降驱动件（71）驱动端的开闭模板（72），所述开闭模板（72）上安装有至少两个用于插入橡胶成型模具并能向上提升橡胶成型模具的第二气动插销；所述顶出装置（8）包括固定安装的第三升降驱动件（81）和连接于第三升降驱动件（81）驱动端的若干顶杆（82）。

8.根据权利要求7所述的橡胶成型生产线，其特征在于：所述机架（1）上对应第一导轨组件（2）和第二导轨组件（3）均设有在各轨道（5）运动至设定高度时进行锁止定位的机械锁；所述机架（1）上对应开闭模工位和顶出工位均设有对橡胶成型模具进行锁止定位的机械锁。

9.一种权利要求1所述橡胶成型生产线的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：

（A）使橡胶成型生产线形成循环生产初始状态，在该循环生产初始状态下，热压机（100）对已加入原料的一套橡胶成型模具进行热压，冷压机（200）对已加入原料并经过热压机（100）热压后的一套橡胶成型模具进行冷压，第一导轨组件（2）的上部轨道（5）上放置有一套加入原料的橡胶成型模具；

（B）使第一导轨组件（2）的上部轨道（5）和第二导轨组件（3）的上部轨道（5）均运动至所述设定高度，通过模驱动装置（6）驱使第一导轨组件（2）的上部轨道（5）上的橡胶成型模具运动至第二导轨组件（3）的上部轨道（5）上，在冷压机（200）中的橡胶成型模具到达设定的冷压时间后，通过模驱动装置（6）驱使冷压机（200）中的橡胶成型模具运动到第一导轨组件（2）的上部轨道（5）上；

（C）先使第一导轨组件（2）的下部轨道（5）和第二导轨组件（3）的下部轨道（5）均运动至所述设定高度，在热压机（100）中的橡胶成型模具到达设定的热压时间后，通过模驱动装置（6）驱使热压机（100）中的橡胶成型模具沿第二导轨组件（3）的下部轨道（5）和第一导轨组件（2）的下部轨道（5）进入冷压机（200），然后使第二导轨组件（3）的上部轨道（5）运动至所述设定高度，通过模驱动装置（6）驱使第二导轨组件（3）的上部轨道（5）上的橡胶成型模具进入热压机（100）；同时，对第一导轨组件（2）的上部轨道（5）上的橡胶成型模具进行开模并取出橡胶成型件，向该橡胶成型模具加入原料后再闭合该橡胶成型模具；

（D）重复步骤（B）~（D）。

10.根据权利要求9所示的生产方法，其特征在于：使橡胶成型生产线形成循环生产初始状态包括以下步骤：

（a）使第一导轨组件（2）的下部轨道（5）和第二导轨组件（3）的下部轨道（5）均运动至所述设定高度，在第一导轨组件（2）的上部轨道（5）上和第二导轨组件（3）的上部轨道（5）上分别放置一套橡胶成型模具，向第一导轨组件（2）的上部轨道（5）上的橡胶成型模具加入原料后再闭合该橡胶成型模具；

（b）使第一导轨组件（2）的上部轨道（5）运动至所述设定高度与第二导轨组件（3）的下部轨道（5）相接，通过模驱动装置（6）驱使第一导轨组件（2）的上部轨道（5）上的橡胶成型模具沿第一导轨组件（2）的上部轨道（5）和第二导轨组件（3）的下部轨道（5）进入热压机（100）；

（c）使第二导轨组件（3）的上部轨道（5）运动至所述设定高度与第一导轨组件（2）的上部轨道（5）相接，通过模驱动装置（6）驱使第二导轨组件（3）的上部轨道（5）上的套橡胶成型模具运动至第一导轨组件（2）的上部轨道（5）上；

（d）使第一导轨组件（2）的下部轨道（5）和第二导轨组件（3）的下部轨道（5）均运动至所述设定高度，向第一导轨组件（2）中上部轨道（5）上的套橡胶成型模具加入原料后再闭合该套橡胶成型模具；

（e）在热压机（100）中的橡胶成型模具到达设定的热压时间后，通过模驱动装置（6）驱使热压机（100）中的橡胶成型模具沿第二导轨组件（3）的下部轨道（5）和第一导轨组件（2）的下部轨道（5）进入冷压机（200）；

（f）使第一导轨组件（2）的上部轨道（5）运动至所述设定高度与第二导轨组件（3）的下部轨道（5）相接，通过模驱动装置（6）驱使第一导轨组件（2）的上部轨道（5）上的套橡胶成型模具沿第一导轨组件（2）的上部轨道（5）和第二导轨组件（3）的下部轨道（5）进入热压机（100）；

（g）使第一导轨组件（2）的下部轨道（5）运动至所述设定高度，将第三套橡胶成型模具放置在第一导轨组件（2）的上部轨道（5）上，向第一导轨组件（2）的上部轨道（5）上的橡胶成型模具加入原料后再闭合该套橡胶成型模具。