CN108581389A - 一种罐体加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种罐体加工方法，用于随车氨气释放罐加工，包括：将钢板毛坯上料至抱圆焊接组件；通过抱圆焊接组件内的模具将钢板毛坯通过抱圆工艺挤压成圆筒型，并对接缝位置焊接；在钢板圆筒一端安装管板。本发明提供的这种罐体加工方法主要是采用抱圆的加工方式代替传统手工加工作业的卷圆工艺，将钢板毛坯上料至抱圆组件内的模具，通过专用模具将钢板挤压成圆筒结构，并在其上完成焊接，由于抱圆组件本身设计具有双方向的定位结构，能够尽量避免抱圆钢板的轴向及径向的段差，避免出现凸角情况，有效保证成型的精准度，且通过设备自动化完成加工过程，在提升成型精度同时提高加工效率节省人力。

Description

一种罐体加工方法

技术领域

本发明涉及罐体加工技术领域，更具体地说，涉及一种罐体加工方法。

背景技术

在罐体卷板焊接加工过程中，需先将钢板卷圈加工成筒形部件，然后再进行焊接，目前的加工方式是借助一些简单的卷圈模型，手工操作卷圈，劳动强度大，工作效率低下，卷圈质量差，而且存在很多不安全因素；特别是当钢板较厚时，手工操作很困难，根本无法满足生产的需要。

如采用传统的罐体加工工艺加工用于氨气存储及释放的随车氨气释放罐时，由于依靠人工进行焊接，取件、运输、翻转等操作难度大、工作强度高、不宜操作。罐体外壳体卷圆焊接后，罐体接缝处轴向及径向方向存在段差影响焊接，外壳圆度不能满足后序压装要求，进而可能造成封口及装填的困难，对工艺的连续性造成不良影响，也降低了成品合格率；此外压装及填充固体颗粒物时，也容易造成压装尺寸及填充精度不能满足要求。

综上所述，如何有效地解决现有技术中的罐体加工工艺加工出的罐体存在外结构缺陷等的技术问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种罐体加工方法，该罐体加工方法的结构设计可以有效地解决现有技术中的罐体加工工艺加工出的罐体存在外结构缺陷等的技术问题。

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种罐体加工方法，用于随车氨气释放罐加工，包括：

将钢板毛坯上料至抱圆焊接组件；

通过抱圆焊接组件内的模具将钢板毛坯通过抱圆工艺挤压成圆筒型，并对接缝位置焊接；

在钢板圆筒一端安装管板。

优选的，上述罐体加工方法中，所述对接缝位置焊接之后还包括：

通过涨圆机对钢板圆筒进行涨圆整形。

优选的，上述罐体加工方法中，所述在钢板圆筒一端安装管板，具体为：

在钢板圆筒一端压装管板并进行焊接。

优选的，上述罐体加工方法中，还包括：

向安装管板后一端封闭的钢板圆筒内填充固体颗粒，并在其内压装隔板。

优选的，上述罐体加工方法中，所述向安装管板后一端封闭的钢板圆筒内填充固体颗粒之前还包括：

翻转钢板圆筒，令其开口方向朝向填充工位。

优选的，上述罐体加工方法中，所述向安装管板后一端封闭的钢板圆筒内填充固体颗粒，并在其内压装隔板，具体为：

依次填充固体颗粒和压装隔板，并循环进行该操作，直到固体颗粒的填充量达到预设值。

优选的，上述罐体加工方法中，所述向安装管板后一端封闭的钢板圆筒内填充固体颗粒，并在其内压装隔板，之后还包括：

在钢板圆筒的另一端压装管板封口并焊接固定。

优选的，上述罐体加工方法中，在钢板圆筒的另一端封口后，还包括：

焊接阀座及阀座孔，焊接固定前后封头结构；并在钢板圆筒外焊接固定把手及底座。

优选的，上述罐体加工方法中，所述在钢板圆筒一端压装管板，还包括：

实时测量压装进给量，并根据测得的进给量反馈控制压装进给动作。

优选的，上述罐体加工方法中，所述依次填充固体颗粒和压装隔板，并循环进行该操作，直到固体颗粒的填充量达到预设值，还包括：

在每两块相邻的隔板之间填充固体颗粒时，都对该腔内填充量测量，并根据测量结果反馈控制固体颗粒的输出，令每两块相邻的隔板之间填充的固体颗粒量满足预设值。

本发明提供的罐体加工方法，用于随车氨气释放罐加工，包括：将钢板毛坯上料至抱圆焊接组件；通过抱圆焊接组件内的模具将钢板毛坯通过抱圆工艺挤压成圆筒型，并对接缝位置焊接；在钢板圆筒一端安装管板。本发明提供的这种罐体加工方法主要是采用抱圆的加工方式代替传统手工加工作业的卷圆工艺，将钢板毛坯上料至抱圆组件内的模具，通过专用模具将钢板挤压成圆筒结构，并在其上完成焊接，由于抱圆组件本身设计具有双方向的定位结构，能够尽量避免抱圆钢板的轴向及径向的段差，避免出现凸角情况，有效保证成型的精准度，且通过设备自动化完成加工过程，在提升成型精度同时提高加工效率节省人力。综上所述，本发明提供的罐体加工方法有效地解决了现有技术中的罐体加工工艺加工出的罐体存在外结构缺陷的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的罐体加工方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的另一种罐体加工方法的流程示意图。

具体实施方式

本发明实施例公开了一种罐体加工方法，以解决现有技术中的罐体加工工艺加工出的罐体存在外结构缺陷的技术问题。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1、图2，图1为本发明实施例提供的罐体加工方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的另一种罐体加工方法的流程示意图。

本发明提供的罐体加工方法，用于随车氨气释放罐加工，包括：

S01将钢板毛坯上料至抱圆焊接组件；

S02通过抱圆焊接组件内的模具将钢板毛坯通过抱圆工艺挤压成圆筒型，并对接缝位置焊接；

S03在钢板圆筒一端安装管板。

其中需要说明的是，由于钢板毛坯可能重量及体积都较大，人工上料不便且低效，因此优选的方案是采用自动上料机完成向抱圆焊接组件的上料。

本发明提供的这种罐体加工方法主要是采用抱圆的加工方式代替传统手工加工作业的卷圆工艺，将钢板毛坯上料至抱圆组件内的模具，通过专用模具将钢板挤压成圆筒结构，并在其上完成焊接，由于抱圆组件本身设计具有双方向的定位结构，能够尽量避免抱圆钢板的轴向及径向的段差，避免出现凸角情况，有效保证成型的精准度，且通过设备自动化完成加工过程，在提升成型精度同时提高加工效率节省人力。综上所述，本发明提供的罐体加工方法有效地解决了现有技术中的罐体加工工艺加工出的罐体存在外结构缺陷的技术问题。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述罐体加工方法中，所述对接缝位置焊接之后还包括：

S021通过涨圆机对钢板圆筒进行涨圆整形。

本实施例提供的技术方案中，进一步优化了对钢板毛坯整圆的工艺，进一步设置涨圆机，通过涨圆机对已经抱圆完成并对接接缝完成的圆筒状钢板进行进一步的整形，通过涨圆的操作工艺，对产品提供进一步的圆度保障。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述罐体加工方法中，所述在钢板圆筒一端安装管板，具体为：

S04在钢板圆筒一端压装管板并进行焊接。

本实施例提供的技术方案中，对管板的安装固定方式为先压装再焊接，该加工方式能够保证管板与圆筒钢板的对接牢固且密封良好无缝隙，压装操作实施快速简单，且有效适应圆筒状的钢板结构，并通过进一步的焊接保证无缝及密封。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述罐体加工方法中，还包括：

向安装管板后一端封闭的钢板圆筒内填充固体颗粒，并在其内压装隔板。

本实施例提供的技术方案中，进一步适应了随车氨气释放罐的加工要求，由于本发明提供技术方案中所对应的氨气释放罐内，优选的储氨物质为固体颗粒，本实施例提供的技术方案能够较好适应其结构特征，通过在钢板圆筒内压装隔板，将其内部的固体颗粒进行分层，防止由于固体颗粒集中于罐内一端造成使用效果差或罐体重心不稳。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述罐体加工方法中，所述向安装管板后一端封闭的钢板圆筒内填充固体颗粒之前还包括：

S05翻转钢板圆筒，令其开口方向朝向填充工位。

本实施例提供的技术方案中，进一步优化了灌装的工艺设计，通过翻转操作机构，将一端封口的钢板圆筒对准后续的固体颗粒填充工位，提升了工艺的连续性，提升了生产的自动化程度。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述罐体加工方法中，所述向安装管板后一端封闭的钢板圆筒内填充固体颗粒，并在其内压装隔板，具体为：

S06依次填充固体颗粒和压装隔板，并循环进行该操作，直到固体颗粒的填充量达到预设值。

本实施例提供的技术方案中，进一步优化了填充固体颗粒的相关控制工艺，直接通过自动控制实现逐层装入固体颗粒并压装隔板，该设计提升了工艺的连续性，提升了生产的自动化程度。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述罐体加工方法中，所述向安装管板后一端封闭的钢板圆筒内填充固体颗粒，并在其内压装隔板，之后还包括：

S07在钢板圆筒的另一端压装管板封口并焊接固定。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述罐体加工方法中，在钢板圆筒的另一端封口后，还包括：

S08焊接阀座及阀座孔，S09焊接固定前后封头结构；S10并在钢板圆筒外焊接固定把手及底座。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述罐体加工方法中，所述在钢板圆筒一端压装管板，还包括：

实时测量压装进给量，并根据测得的进给量反馈控制压装进给动作。

为进一步优化上述技术方案，在上述实施例的基础上优选的，上述罐体加工方法中，所述依次填充固体颗粒和压装隔板，并循环进行该操作，直到固体颗粒的填充量达到预设值，还包括：

在每两块相邻的隔板之间填充固体颗粒时，都对该腔内填充量测量，并根据测量结果反馈控制固体颗粒的输出，令每两块相邻的隔板之间填充的固体颗粒量满足预设值。

以上两个实施例中提供的技术方案，均涉及反馈控制的设计，通过对压装进给量的实施侧控，保证了压装进给量严格符合产品要求，令产品封口的位置精准，保证了产品的成品率；原理相似的采用对固体颗粒计量的反馈控制以便严格控制罐体内每层填装的固体颗粒量，令氨罐的各个储氨释放氨的参数与预设参数更趋于一致。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种罐体加工方法，用于随车氨气释放罐加工，其特征在于，包括：

将钢板毛坯上料至抱圆焊接组件；

通过抱圆焊接组件内的模具将钢板毛坯通过抱圆工艺挤压成圆筒型，并对接缝位置焊接；

在钢板圆筒一端安装管板。

2.根据权利要求1所述的罐体加工方法，其特征在于，所述对接缝位置焊接之后还包括：

通过涨圆机对钢板圆筒进行涨圆整形。

3.根据权利要求2所述的罐体加工方法，其特征在于，所述在钢板圆筒一端安装管板，具体为：

在钢板圆筒一端压装管板并进行焊接。

4.根据权利要求1至3任一项所述的罐体加工方法，其特征在于，还包括：

向安装管板后一端封闭的钢板圆筒内填充固体颗粒，并在其内压装隔板。

5.根据权利要求4所述的罐体加工方法，其特征在于，所述向安装管板后一端封闭的钢板圆筒内填充固体颗粒之前还包括：

翻转钢板圆筒，令其开口方向朝向填充工位。

6.根据权利要求4所述的罐体加工方法，其特征在于，所述向安装管板后一端封闭的钢板圆筒内填充固体颗粒，并在其内压装隔板，具体为：

依次填充固体颗粒和压装隔板，并循环进行该操作，直到固体颗粒的填充量达到预设值。

7.根据权利要求6所述的罐体加工方法，其特征在于，所述向安装管板后一端封闭的钢板圆筒内填充固体颗粒，并在其内压装隔板，之后还包括：

在钢板圆筒的另一端压装管板封口并焊接固定。

8.据权利要求7所述的罐体加工方法，其特征在于，在钢板圆筒的另一端封口后，还包括：

焊接阀座及阀座孔，焊接固定前后封头结构；并在钢板圆筒外焊接固定把手及底座。

9.据权利要求3所述的罐体加工方法，其特征在于，所述在钢板圆筒一端压装管板，还包括：

实时测量压装进给量，并根据测得的进给量反馈控制压装进给动作。

10.据权利要求4所述的罐体加工方法，其特征在于，所述依次填充固体颗粒和压装隔板，并循环进行该操作，直到固体颗粒的填充量达到预设值，还包括：

在每两块相邻的隔板之间填充固体颗粒时，都对该腔内填充量测量，并根据测量结果反馈控制固体颗粒的输出，令每两块相邻的隔板之间填充的固体颗粒量满足预设值。