CN108571920A - 导爆管受爆连接器及其联网方法和爆破网络 - Google Patents

Abstract

本发明公开了导爆管受爆连接器及其联网方法和爆破网络，其中受爆连接器包括壳体，壳体内设有用于安装导爆管的安装腔孔，安装腔孔为盲孔状，盲孔底部填充有受爆药粉层，受爆药粉层的顶部设有密封圈，通过将导爆管一端穿进上述受爆连接器，然后一并安插进炮孔内的炸药卷，再将受爆连接器引出来的导爆管的另一端与后一响炮孔内导爆管雷管的导爆管引线末端通过导爆管传爆连接器相连接。当先响炮孔内的炸药卷起爆时，受爆连接器内的导爆管直接被击响，并传递至后一响炮孔的导爆管雷管。从而在多炮孔爆破中每个炮孔仅需一发导爆管雷管，也能实现逐孔逐响等时毫秒级微差爆破网络，大大降低了爆破成本，而且彻底杜绝了跳炮的安全隐患。

Description

导爆管受爆连接器及其联网方法和爆破网络

技术领域

本发明属于爆破技术领域，特别是涉及一种定向高精准控制爆破导爆管雷管爆破网络的技术，具体是一种导爆管受爆连接器及其联网方法和爆破网络。

背景技术

在现有爆破施工中，在多炮孔，高精准爆破施工中普遍采用导爆管雷管按严格的先后起爆顺序来引爆装填在炮孔内的炸药。在要求定向控制起爆顺序的爆破网络中，现有的导爆破管联网技术有逐孔逐排等时毫秒级微差爆破网络、逐孔逐响等时毫秒级微差爆破网络、V型爆破网络、L型爆破网络，W型爆破网络、C型爆破网络、扇型爆破网络，环形爆破网络等。其中以逐孔逐排等时毫秒级微差爆破网络、逐孔逐响等时毫秒级微差爆破网络，从控制爆破有害效应来说，是目前现场施工中实践效果最好的爆破网络，如图1和图2所示。

现有的逐孔逐排等时毫秒级微差爆破网络施工是先在山体、矿山开采平台等待爆破的岩体上均匀设置若干炮孔，在各炮孔内装填炸药及在炮孔内预装高段位延时导爆管雷管起爆药包（孔内高段位延时导爆管雷管插入其中一条炸药卷内，该炸药卷就视为起爆药包），在各炮孔外布置较低段位孔外延时导爆管雷管。联网时候再将孔外延时导爆管雷管与孔内高段位延时导爆管雷管的导爆管引线末端及后一响炮孔的孔外延时导爆破管雷管的导爆管引线末端用胶布捆扎绑联一起。按照设计时的先后起爆顺序，依次将上一响炮孔绑联出来的延时导爆管雷管与下一响炮孔孔内高段位延时导爆管雷管及再下一响的孔外延时导爆管雷管相联，以至联完所有待爆破的炮孔的孔内高段位延时导爆管雷管。

起爆时，第一炮孔的孔外延时导爆管雷管被引爆，击响与它绑扎在一起的第一炮孔的孔内高段位延时导爆管雷管的导爆管引线末端和第二炮孔的孔外延时导爆管雷管的导爆管引线末端，第一炮孔的孔内高段位延时导爆管雷管引爆第一炮孔内的起爆药包从而击响整个孔内的炸药；第二炮孔的孔外延时导爆管雷管在其固定延时时间到后爆炸击响第二炮孔的孔内高段位延时导爆管雷管的导爆管引线末端和第三炮孔的孔外延时导爆管雷管的导爆管引线末端，第二炮孔的孔内高段位延时导爆管雷管引爆第二炮孔内的起爆药包从而带响整个孔内的炸药；如此类推，按照设计的联网顺序引爆全部炮孔内的装填炸药。

然而，在上述现有技术的逐孔逐排等时毫秒级微差爆破网络施工的爆破联网网络方法存在以下不足：

1、每个炮孔内必须要有一发高段位延时导爆管雷管，每个炮孔外也必须要有一发延时导爆管雷管。即每一个孔最少消耗两发导爆管雷管，炮孔内一发，炮孔外一发。导爆管雷管的消耗数量多，导致爆破成本高。

2、由于各孔外延时导爆管雷管需同时击响二个导爆管雷管的导爆管引线末端，因为雷管本身存在不响率，所以无法保证孔内导爆管雷管一定能击响并成功引爆炮孔内的起爆药包。即没办法做到前一响的炮孔未成功起爆，后一响则马上中止，这样就会存在跳炮而引发冲孔冲炮的安全隐患。就是孔内同时使用二发导爆管雷管，也只是大降低孔内雷管不响率，从理论上做不到根本上杜绝。且孔内使用二发导爆管雷管，爆破成本直接又增高。

3、每个炮孔内导爆管雷管的导爆管引线要同时与本炮孔的孔外延时导爆管雷管、下一炮孔的孔外延时导爆管雷管的导爆管引线捆绑在一起。导爆管雷管数量多，容易因为绑扎雷管时搭错线，从而出现网络顺序错乱，存在爆破安全事故隐患；且捆绑连接耗时长，联网效率低，导致现场施工成本高。

发明内容

本发明所解决的第一个技术问题是要提供一种导爆管受爆连接器，它能简化联网，实现每一炮孔仅需用一发导爆管雷管就可以实现逐孔逐响等时毫秒级微差爆破网络，大大降低爆破成本，而且能从根本上杜绝跳炮的安全隐患。

上述技术问题通过以下技术方案进行解决，一种导爆管受爆连接器，包括壳体，壳体内设有用于安装导爆管的安装腔孔，安装腔孔为盲孔状，盲孔底部填充有受爆药粉层，受爆药粉层的顶部设有封闭受爆药粉层的密封圈。

本发明与背景技术相比所产生的有益效果：

1、使用本导爆管受爆连接器时，炮孔内按传统的方法装填带有延时导爆管雷管的起爆药包及炸药；然后将导爆管穿插安装进本受爆连接器的受爆药粉层，再将安装好导爆管的受爆连接器安插进炮孔内的任意一条炸药卷内。

等装完待爆破孔内的药包与受爆连接器，并完成炮孔填充后。再使用导爆管直通传爆连接器或导爆管四通传爆连接器把从第一响炮孔内的受爆连接器引出来的导爆管与第二响炮孔的导爆管雷管的导爆管引线末端使用导爆管直通传爆连接器或导爆管四通传爆连接器相连接；再使用孔外的导爆管直通传爆连接器或导爆管四通传爆破连接器把第二响的炮孔内的受爆连接器引出来的导爆管引线的末端与第三响的炮孔的导爆管雷管的导爆管引线末端相连接。如此类推，依次连接第四响、第五响……直到连接完所有炮孔。

爆破起爆破时只要激发第一个炮孔内的导爆管雷管，引爆第一个炮孔内的起爆药包，整个炮孔内炸药瞬间产生爆轰，在爆轰波作用下受爆连接器药粉层迅速发生爆燃，致使受爆连接器内的导爆管直接被击响，受爆连接器内的导爆管被击响后，导爆管内的爆轰波以约1800米/秒速度顺延传递出炮孔外，经导爆管直通传爆连接器或导爆管四通传爆连接器，直接使爆轰波击爆下一炮孔的导爆管雷管的导爆管引线，然后引爆破第二个炮孔内的延时导爆管雷管。如此类推，依次实现整个连接在一起的炮孔。

采用这种新技术方法连接爆破网络，简化了联网，实现每一炮孔仅需一发导爆管雷管，大大降低了爆破成本，此外，由于导爆管的击响需依赖每一炮孔内的炸药卷成功起爆，若在先响炮孔内的炸药卷不能起爆，则安装在该孔内的受爆连接器及导爆管无法被击响，在后炮孔内的导爆管雷管和炸药卷必然不能击响，从而根本上杜绝了跳炮的安全隐患，这是一项重大的技术突破，彻底解决了传统现有爆破联网网络技术无法做到完全避免发生跳炮而发生冲孔冲炮的技术安全隐患问题。

2、使用本导爆管受爆连接器进行联网施工，更简便，快捷，高效率，大大节省施工成本。

3、本导爆管受爆连接器生产制作工艺简单，容易大批量生产，成本低，相对使用孔外延时雷管，成本是成倍数级降低。

4、本受爆连接器的密封圈与受爆药粉层，起到双重防水作用，避免受爆连接器安装到炮孔后，炮孔内有水使导爆管因遇水而报废，保证了产品使用的可靠性。

在其中一个实施例中，所述密封圈底部设有与之相连成一体的薄膜片，在薄膜片与密封圈接洽位设有方便刺穿的V型切口槽，且V型切口槽的深度自深向浅逐渐过度。

有益效果：通过在密封圈底部设有与之相连成一体的薄膜片，可保证未被刺穿的薄膜片有足够支持力保护受爆药粉层不会溢流出来，在薄膜片与密封圈接洽位设有便于刺穿的V型切口槽，由于V型切口槽的厚薄不同，这样设计可使穿插导爆管进去的时候容易刺穿薄膜片，且只会由V型切口槽薄的位置首先形成裂口，然后裂口逐渐向厚的一边扩大，从而有利于导爆管在安装过程中穿过密封圈，伸入受爆药粉层。

在其中一个实施例中，所述安装腔孔内设有用于安装密封圈的定位台阶，安装腔孔为向盲孔底部逐渐收窄的锥形孔。

有益效果：安装腔孔为锥形孔，不仅保证了不同规格的导爆管穿进安装腔孔后均能紧密相接，而且在受爆连接器生产过程在有助于脱模。

在其中一个实施例中，所述壳体在安装腔孔的轴向一侧设有尖锥。

有益效果：受爆连接器通过尖锥插进炸药卷，降低了受爆连接器与炸药卷的安装阻力，有助于提高安装效率。

在其中一个实施例中，所述安装腔孔为由第一孔段和第二孔段依次连接而成的U形孔，或为由第一孔段、第二孔段、第三孔段和第四孔段依次连接的迂回孔；且受爆药粉层与密封圈设置在第一孔段内。

有益效果：将安装腔孔设置为单一轴线孔有助于简化导爆管受爆连接器的结构，提高安装效率；将安装腔孔设置为U形孔或迂回孔，则有助于导爆管缠绕在受爆连接器上，从而提高导爆管与受爆连接器安装的牢固度，提高产品使用的可靠性。

在其中一个实施例中，所述安装腔孔至少在第二孔段、第三孔段或第四孔段的其中一侧壁设有开口。

有益效果：开口的设置，有助于降低导爆管与安装腔孔之间的阻力，使导爆管更快捷地穿进安装腔孔的第一孔段。

在其中一个实施例中，所述安装腔孔在每一孔段的拐角连接位置均设有使相邻孔段连通的嵌槽，嵌槽的宽度小于相邻孔段的直径。

有益效果：由于嵌槽为开口式结构，在孔段的拐角连接位置设置嵌槽，不仅便于导爆管从一孔段弯折至另一孔段；而且嵌槽沉入受爆连接器的壳体中，有助于保护导爆管，避免导爆管受损；此外，嵌槽的宽度小于相邻孔段的直径有助于嵌槽夹紧导爆管，避免导爆管的拐角连接位置发生移位。

在其中一个实施例中，所述安装腔孔为单一轴线孔，且安装腔孔的孔口设有与壳体配合封闭安装腔孔的锁紧盖，锁紧盖设有供导爆管穿过的盖孔。

在其中一个实施例中，所述密封圈的上部设有卡紧弹片，安装腔孔的内壁设有用于安装固定卡紧弹片的倒扣环筋。

有益效果：卡紧弹片起到进一步卡紧导爆管的作用，保证了产品使用时导爆管不会被拽拉松脱，确保安全可靠性；而倒扣环形筋不仅保证卡紧弹片组装好后能固定在安装腔孔内，不会脱落，而且这种设计在受爆连接器生产过程中能简化模具制作。

以上各实施例，在现场施工作业时，可以任意组合构成组合式实施例。

本发明所解决的第二个技术问题是要提供一种联网方法，它能简化联网，实现每一炮孔仅需一发导爆管雷管，大大降低爆破成本，而且从根本上避免了跳炮的安全隐患。

上述技术问题通过以下技术方案进行解决，一种导爆管受爆连接器联网方法，包括以下步骤

A、将导爆管穿插进上述受爆连接器的受爆药粉层；

B、将穿插有导爆管的受爆连接器插进炸药卷，并装填在已安装有导爆管雷管起爆破药包的炮孔内；

C、在炮孔外，将从先响炮孔内的受爆连接器中引出来的导爆管末端与后一响的炮孔内导爆管雷管的导爆管引线末端用导爆管传爆连接器相连接。

本发明与背景技术相比所产生的有益效果：当先响的炮孔内的起爆药包起爆时，在孔内的炸药卷与受爆药粉层迅速发生爆轰作用下，受爆连接器内的导爆管直接被击响，导爆管里面的爆轰波以约1800m/秒速度传递给下一炮孔的导爆管雷管。由此实现每一炮孔仅需一发导爆管雷管，简化了联网，大大降低了爆破成本，此外，由于导爆管的击响需依赖上一响炮孔内的炸药卷成功起爆，若在先响炮孔内的炸药卷不能起爆，则穿插在受爆连接器上的导爆管无法击响，在后炮孔内的导爆管雷管和炸药卷必然不能击响，爆破网络的传递立即中止，从而根本上避免了跳炮的安全隐患。

本受爆连接器的密封圈与受爆药粉层，起到双重防水作用，避免受爆连接器安装到炮孔后，导爆管因遇水而报废，而且受爆药粉层还有助于提高导爆管被击响的成功率，保证了产品使用的可靠性。导爆管缠绕在受爆连接器上，有助于提高导爆管与受爆连接器安装的牢固度，保证产品使用的可靠性。

本发明所解决的第三个技术问题是要提供一种爆破网络，它能简化联网，实现每一炮孔仅需一发导爆管雷管，实现逐孔逐响等时毫秒级微差起爆，大大降低爆破成本，而且从根本上避免了跳炮的安全隐患。

上述技术问题通过以下技术方案进行解决，一种爆破网络，包括装填在一炮孔内并安装有导爆管雷管的起爆破药包，所述炮孔内还装填有上述受爆连接器以及穿插进受爆连接器的受爆药粉层的导爆管，受爆连接器插进炸药卷，从受爆连接器中引出来的导爆管末端与另一炮孔内导爆管雷管的导爆管引线末端用导爆管传爆连接器相连接。

本发明与背景技术相比所产生的有益效果：当先响的炮孔内的起爆药包起爆时，在孔内的炸药卷与受爆药粉层迅速发生爆轰作用下，受爆连接器内的导爆管直接被击响，导爆管里面的爆轰波以约1800m/秒速度传递给下一炮孔的导爆管雷管。由此实现每一炮孔仅需一发导爆管雷管，简化了联网，大大降低了爆破成本，此外，由于导爆管的击响需依赖上一响炮孔内的炸药卷成功起爆，若在先响炮孔内的炸药卷不能起爆，则穿插在受爆连接器上的导爆管无法击响，在后炮孔内的导爆管雷管和炸药卷必然不能击响，爆破网络的传递立即中止，从而根本上避免了跳炮的安全隐患。

在其中一个实施例中，所述导爆管上安装有箭头标识夹，箭头标识夹包括箭头片和夹道，夹道设置在箭头片的底部，且夹道的中间沿夹道长度方向设有将夹道分隔为左夹道、右夹道的带尖头分隔板，分隔板的长度小于夹道。

有益效果：由于爆破网络施工现场的导爆管数量多，将箭头标识夹安装在从受爆连接器引出来的导爆管末端，一方面通过箭头片的方向指示，有助于施工人员识别爆破方向，选择准确的导爆管，减少施工失误；另一方面通过分隔板将夹道分隔为左右两部分，正常安装状态下，导爆管夹紧在箭头标识夹的左夹道或右夹道，当暂停施工时，将导爆管从箭头标识夹的左（右）夹道绕至右（左）夹道，拉紧，带尖头分隔板使导爆管的弯折位置压扁，实现导爆管防水，避免导爆管因遇水而报废，而且分隔板的长度小于夹道有助于将拉紧的导爆管隐藏在箭头标识夹之下。

附图说明

图1是背景技术的传统导爆管网络炮孔外部结构示意图；

图2是背景技术的传统导爆管网络炮孔内部结构示意图；

图3是本发明受爆连接器实施例一的分解结构示意图；

图4是本发明受爆连接器实施例一的组装结构示意图；

图5是本发明受爆连接器实施例一的剖视结构示意图；

图6是本发明受爆连接器实施例二的结构示意图；

图7是本发明受爆连接器实施例三的结构示意图；

图8是本发明受爆连接器实施例四的结构示意图；

图9是本发明爆破网络的导爆管网络炮孔外部结构示意图；

图10是本发明爆破网络的导爆管网络炮孔内部结构示意图；

图11是本发明爆破网络的箭头标识夹结构示意图。

其中：1壳体，2导爆管，3安装腔孔，4受爆药粉层，5密封圈，6卡紧弹片，7嵌槽，8开口，9尖锥，10倒扣环形筋，11穿管孔，12箭头片，13夹道，14分隔板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

导爆管受爆连接器实施例

如图3-图5所示，本实施例的受爆连接器包括壳体1，壳体1内设有用于安装导爆管2的安装腔孔3，安装腔孔3为盲孔状，盲孔底部填充有受爆药粉层4，受爆药粉层4的顶部设有密封圈5，密封圈5上部设有卡紧弹片6。壳体1在安装腔孔3的轴向的另一侧设有尖锥9。

受爆连接器的卡紧弹片6为底部逐渐收窄的锥形弹片，使不同尺寸偏差的导爆管，穿进卡紧弹片6后，均能被卡紧弹片6锁紧。在卡紧弹片6上部设计倒扣环形筋10，用于安装卡紧弹片6，且穿插进导爆管2后向外拉拽时，卡紧弹片6在倒扣环形筋10的限制下不会掉出。此外，为了安装密封圈5，安装腔孔3内设有用于安装密封圈5的定位台阶。同时，为了方便导爆管2穿进受爆药粉层4，密封圈5底部设计有与之相连成一体的薄膜片，在薄膜片与密封圈5接洽位设有便于刺穿的V型切口槽，且V型切口槽的深度自深向浅逐渐过度。

为了进一步固紧导爆管2，其中一个实例中的安装腔孔3为由第一孔段和第二孔段依次连接而成的U形孔；安装腔孔3在每一孔段的拐角连接位置均设有使相邻孔段连通的嵌槽7，嵌槽7的宽度小于相邻孔段的直径。受爆药粉层4与密封圈5均设置在第一孔段内。

如图6所示，作为替换方案，安装腔孔3在第二孔段的侧壁设有开口8，以便于导爆管2穿进安装腔孔3。

如图7所示，作为替换方案，受爆连接器的安装腔孔3还可以为由第一孔段、第二孔段、第三孔段和第四孔段依次连接的迂回孔。此时，安装腔孔3至少在第二孔段、第三孔段或第四孔段的其中一侧壁设有开口8，以便于导爆管2穿进安装腔孔3。

如图8所示，作为替换方案，所述安装腔孔3为单一轴线孔，且安装腔孔3的孔口设有与壳体1配合封闭安装腔孔3的锁紧盖，锁紧盖设有供导爆管2穿过的盖孔。

本实施例的受爆连接器穿进导爆管2后，通过尖锥9直接插入炸药卷内，炸药卷爆炸产生的爆轰波直接将穿进受爆连接器的导爆管2击响，然后传递至另一与之相连的导爆管雷管。简单的说，采用本技术方法可利用炸药卷的爆炸能量直接击响导爆管2，通过该导爆管2与另一孔的导爆破管雷管的导爆管引线末端采用导爆管直通传爆连接器或导爆管四通传爆连接器相联通，从而击响另一雷管。若在先响的炮孔内的炸药不能起爆，则在后响的炮孔内雷管和炸药均不能被击响，与传统采用雷管击响雷管的方法相比，不仅简化了联网，而且大大降低了爆破成本以及彻底杜绝了跳炮的安全隐患。

导爆管受爆连接器联网方法及爆破网络实施例

本实施例导爆管受爆连接器联网方法，包括以下步骤：

A、将导爆管穿插进上述受爆连接器的受爆药粉层；

B、将穿插有导爆管的受爆连接器插进炸药卷，并装填在已安装有导爆管雷管起爆破药包的炮孔内；

C、在炮孔外，将从先响炮孔内的受爆连接器中引出来的导爆管末端与后一响的炮孔内导爆管雷管的导爆管引线末端用导爆管传爆连接器相连接。

即联网时，先把导爆管2一端穿进受爆连接器，然后把穿好导爆管2的受爆连接器插进炮孔内任意一节炸药卷即可（为了方便操作可以插进最顶层的一卷炸药卷），再把导爆管2引出炮孔外的末端与下一响炮孔内的导爆管雷管的导爆管引线末端连接在一起（可以采用导爆管直通传爆连接器或导爆管四通传爆连接器相连接）。如此类推顺接下去，可以一直无限量延续连接网络。

上述联网方法形成的爆破网络，如图9和图10所示，包括装填在一炮孔内并安装有导爆管雷管的起爆破药包，所述炮孔内还装填有上述受爆连接器以及穿插进受爆连接器的受爆药粉层的导爆管2，受爆连接器插进炸药卷，从受爆连接器中引出来的导爆管2末端与另一炮孔内导爆管雷管的导爆管引线末端用导爆管传爆连接器相连接。

如图11所示，导爆管2上安装有箭头标识夹，箭头标识夹包括箭头片12和夹道13，夹道13设置在箭头片12的底部，且夹道13的中间沿夹道长度方向设有将夹道13分隔为左夹道、右夹道的带尖头分隔板14，分隔板14的长度小于夹道13。将箭头标识夹安装在从受爆连接器引出来的导爆管2末端，导爆管2夹紧在箭头标识夹的左夹道或右夹道。这不仅有利于施工人员识别爆破方向，选择准确的导爆管，减少施工失误，而且当暂停施工时，只要将导爆管2从箭头标识夹的左（右）夹道绕至右（左）夹道，拉紧，分隔板14的尖头不仅使导爆管2的弯折位置充分压扁，还能避免导爆管反弹松脱，实现导爆管防水，避免导爆管因遇水而报废。

采用本联网方法及爆破网络，每一个炮孔只需要在各炮孔内使用一发延时导爆管雷管，加一枚受爆连接器及一根导爆管2，成本约是传统联网方法的十分之一，大大降低了成本。炮孔内的炸药卷起爆后，在炮孔爆裂炸开前，炮孔内炸药柱爆轰产生的爆轰波直接先将穿进受爆连接器的导爆管2击响，导爆管2里面的爆轰波又以约1800米/秒速度传递给下一炮孔内的延时导爆管雷管，作固定时间延时后将下一炮孔内的炸药起爆，爆轰波又将该炮孔内穿进受爆连接器的导爆管2击响，如此像接力棒一样一直顺延着连接设计方向传递下去。

本联网方法及爆破网络完全杜绝了跳炮现象。因为假如炮孔内的雷管不响，则与之相邻下一炮孔就不会响了；此外假如导爆管引线没接好或被切断了，断口下一位的炮也不会响了，所以整体爆破网络安全可靠性大大提高，彻底杜绝了现有导爆管联网爆破网络可能出现跳炮的问题。本联网方法能使导爆管雷管网络非常方便地以任何形式的爆破网络联网，包括逐孔逐排等时毫秒级微差爆破网络、V型爆破网络、L型爆破网络，W型爆破网络、C型爆破网络、扇型爆破网络等等。

以上逐孔逐响等时毫秒级微差爆破网络只是例举导爆管爆破网路的其中一种，不限本发明就只能使用此一种爆破网络。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种导爆管受爆连接器，其特征在于：包括壳体（1），壳体（1）内设有用于安装导爆管（2）的安装腔孔（3），安装腔孔（3）为盲孔状，盲孔底部填充有受爆药粉层（4），受爆药粉层（4）的顶部设有封闭受爆药粉层（4）的密封圈（5）。

2.根据权利要求1所述导爆管受爆连接器，其特征在于：所述密封圈（5）底部设有与之相连成一体的薄膜片，在薄膜片与密封圈接洽位设有方便刺穿的V型切口槽，且V型切口槽的深度自深向浅逐渐过度；安装腔孔（3）内设有用于安装密封圈（5）的定位台阶，安装腔孔（3）为向盲孔底部逐渐收窄的锥形孔。

3.根据权利要求1所述导爆管受爆连接器，其特征在于：所述壳体（1）在安装腔孔（3）的轴向一侧设有尖锥（9）。

4.根据权利要求1所述导爆管受爆连接器，其特征在于：所述安装腔孔（3）为由第一孔段和第二孔段依次连接而成的U形孔，或为由第一孔段、第二孔段、第三孔段和第四孔段依次连接的迂回孔；安装腔孔（3）至少在第二孔段、第三孔段或第四孔段的其中一侧壁可以设有开口（8），且受爆药粉层（4）与密封圈（5）设置在第一孔段内。

5.根据权利要求4所述导爆管受爆连接器，其特征在于：所述安装腔孔（3）在每一孔段的拐角连接位置均设有使相邻孔段连通的嵌槽（7），嵌槽（7）的宽度小于相邻孔段的直径。

6.根据权利要求1所述导爆管受爆连接器，其特征在于：所述安装腔孔（3）为单一轴线孔，且安装腔孔（3）的孔口设有与壳体（1）配合封闭安装腔孔（3）的锁紧盖，锁紧盖设有供导爆管（2）穿过的盖孔。

7.根据权利要求1-6任一项所述导爆管受爆连接器，其特征在于：所述密封圈（5）的上部设有卡紧弹片（6），安装腔孔（3）的内壁设有用于安装固定卡紧弹片（6）的倒扣环筋。

8.一种导爆管受爆连接器联网方法，其特征在于：包括以下步骤

A、将导爆管穿插进权利要求1-7任一项所述受爆连接器的受爆药粉层；

B、将穿插有导爆管的受爆连接器插进炸药卷，并装填在已安装有导爆管雷管起爆破药包的炮孔内；

C、在炮孔外，将从先响炮孔内的受爆连接器中引出来的导爆管末端与后一响的炮孔内导爆管雷管的导爆管引线末端用导爆管传爆连接器相连接。

9.一种爆破网络，包括装填在一炮孔内并安装有导爆管雷管的起爆破药包，其特征在于：所述炮孔内还装填有权利要求1-7任一项所述受爆连接器以及穿插进受爆连接器的受爆药粉层的导爆管，受爆连接器插进炸药卷，从受爆连接器中引出来的导爆管末端与另一炮孔内导爆管雷管的导爆管引线末端用导爆管传爆连接器相连接。

10.根据权利要求9所述的爆破网络，其特征在于：所述导爆管上安装有箭头标识夹，箭头标识夹包括箭头片（12）和夹道（13），夹道（13）设置在箭头片（12）的底部，且夹道（13）的中间沿夹道长度方向设有将夹道（13）分隔为左夹道、右夹道的带尖头分隔板（14），分隔板（14）的长度小于夹道（13）。