CN108555046A - 一种超密度内螺纹直槽铜管及其工艺模具 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种超密度内螺纹直槽铜管及其工艺模具，属于铜制管件的技术领域。一种超密度内螺纹直槽铜管的直槽螺纹的槽高的取值范围为0.05～0.1mm，槽宽的取值范围为0.2～0.5mm，同时生产该铜管的工艺模具包括拉拔外模和插设于拉拔外模的铜管拉拔孔内的游动芯头；本发明通过对管槽高和槽宽的设定，确保了当前结构的铜管使用性能较高，更能满足不同领域的使用需求，同时，设置的拉拔外模上的铜管拉拔孔分为变径孔和定径压纹孔，并配合包括定径压纹带、变径带、导向带以及润滑带的游动芯头的作用，消除了内螺纹铜管在传统生产工艺中的成型和退火工艺，有效缩短和简化了工艺流程，从而提高了生产效率，从而减少了人工，降低了生产成本，更利于推广和应用。
Description
技术领域
本发明涉及铜制管件的技术领域，具体是涉及一种超密度内螺纹直槽铜管及其工艺模具。
背景技术
随着科技的发展和生活需求的提升，铜管被应用到不同的领域，对于一些特定行业来说(如热水器、船用管接件等)，其所用的铜管性能要求更高，耐蚀性更好，导热性更强，且不容易泄漏，因此，对铜管使用性能的提升和生产工艺的改进成为当今研究的重点。
目前，铜管大类中包括了内螺纹铜管和蚊香盘铜管，这些铜管常被当作空调管，内螺纹铜管的生产工艺包括水平连铸→轧制→联拉→盘拉→退火→内螺纹成型→复绕等工序，虽然使用效果好，但是生产工艺复杂，且生产成本太高，不利于普及；而蚊香盘铜管的生产工艺流程较短，包括了水平连铸→轧制→联拉→盘拉等工艺，虽然生产工艺简单，但是使用效果却不及内螺纹铜管。因此，现有的铜管不足以同时满足生产工艺简单，使用性能好的优点。
发明内容
针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种超密度内螺纹直槽铜管及其工艺模具，以生产蚊香盘铜管的简单工艺流程实现对内螺纹铜管的生产，工艺流程短，既提高了生产效率，同时还提升了产品的使用性能。
具体技术方案如下：
一种超密度内螺纹直槽铜管，包括呈管状设置的铜管，铜管的内壁上设置有内螺纹，具有这样的特征，铜管的内壁上设置的内螺纹为直槽螺纹，且直槽螺纹的槽高的取值范围为0.05～0.1mm，槽宽的取值范围为0.2～0.5mm。
上述的一种超密度内螺纹直槽铜管，其中，铜管的外径的取值范围为
上述的一种超密度内螺纹直槽铜管，其中，铜管的壁厚的取值范围为0.50mm～1.4mm。
一种工艺模具，用于生产上述的超密度内螺纹直槽铜管，具有这样的特征，包括拉拔外模和游动芯头，拉拔外模上开设有铜管拉拔孔，游动芯头的一端插设于拉拔外模的铜管拉拔孔内，其中，
拉拔外模包括钢磨套和硬质合金模，钢磨套包裹于硬质合金模外部，硬质合金模上开设有铜管拉拔孔，且铜管拉拔孔分为变径孔和定径压纹孔，变径孔呈喇叭状设置，定径压纹孔呈圆柱通孔设置，且变径孔的小端与定径压纹孔连接，定径压纹孔的直径等于变径孔的小端的直径；
游动芯头包括定径压纹带、变径带、导向带以及润滑带，定径压纹带、导向带以及润滑带均呈圆柱型且同轴设置，变径带呈圆台型设置，定径压纹带的一端连接于变径带的小端，变径带的大端连接于导向带的一端，导向带的另一端连接于润滑带的一端，且润滑带背离导向带的一端设置有倒圆角，同时，定径压纹带插设于定径压纹孔内，变径带设置于变径孔内，导向带和润滑带设置于变径孔内或伸出变径孔外。
上述的一种超密度内螺纹直槽铜管及其工艺模具，其中，变径孔倾斜的角度范围为13～16°。
上述的一种超密度内螺纹直槽铜管及其工艺模具，其中，变径带倾斜的角度范围为11～15°。
上述的一种超密度内螺纹直槽铜管及其工艺模具，定径压纹孔背离变径孔的一端设置有向外倾斜的倒角。
上述的一种超密度内螺纹直槽铜管及其工艺模具，其中，定径压纹带的长度和拉拔力呈线性正比例设置。
上述的一种超密度内螺纹直槽铜管及其工艺模具，其中，钢磨套在硬质合金模的铜管拉拔孔的两端处均设置有倒角。
上述的一种超密度内螺纹直槽铜管及其工艺模具，其中，定径压纹带的长度长于定径压纹孔的长度。
上述技术方案的积极效果是：在拉拔外模上设置有铜管拉拔孔，并且铜管拉拔孔分为变径孔和定径压纹孔，并设置带有变径带和定径压纹带的游动芯头，实现了在铜管生产的盘拉工序中便可进行直槽内螺纹的拉拔，消除了内螺纹铜管在传统生产工艺中的成型和退火工艺，有效缩短了工艺流程，简化了生产工艺，从而提高了生产效率，从而减少了人工，降低了生产成本，同时，生产的超密度内螺纹直槽铜管满足耐蚀性好，导热性强，且不容易泄漏的高使用性能的要求，更利于产品的普及。
附图说明
图1为本发明的一种超密度内螺纹直槽铜管及其工艺模具的实施例的结构图；
图2为本发明一较佳实施例的拉拔外模的结构图；
图3为本发明一较佳实施例的游动芯头的结构图。
附图中：1、铜管；2、拉拔外模；21、钢磨套；22、硬质合金模；221、铜管拉拔孔；2211、变径孔；2212、定径压纹孔；3、游动芯头；31、定径压纹带；32、变径带；33、导向带；34、润滑带。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1至附图3对本发明提供的技术方案作具体阐述，但以下内容不作为本发明的限定。
图1为本发明的一种超密度内螺纹直槽铜管及其工艺模具的实施例的结构图。如图1所示，本实施例提供的超密度内螺纹直槽铜管为呈管状设置的铜管1，铜管1的内壁上设置有内螺纹，成型后的铜管1的内壁上设置的内螺纹为直槽螺纹，并且用于生产该种铜管1的工艺模具包括拉拔外模2和游动芯头3，拉拔外模2上开设有铜管拉拔孔221，游动芯头3的一端插设于拉拔外模2的铜管拉拔孔221内，通过将待加工的铜管1穿过拉拔外模2上的铜管拉拔孔221，且将游动芯头3设置于铜管1内，此时拉拔铜管1，在游动芯头3和拉拔外模2的作用下实现变径、定径压纹操作，从而快速生产出超密度内螺纹直槽铜管1，省略了传统加工工艺中的成型和退火工艺，有效缩短且简化了工艺流程，从而提高了生产效率，从而减少了人工，降低了生产成本。
具体的，超密度内螺纹直槽铜管1的直槽螺纹的槽高的取值范围为0.05～0.1mm，槽宽的取值范围为0.2～0.5mm，此时，优选的铜管1的外径的取值范围为铜管1的壁厚的取值范围为0.50mm～1.4mm，可保证在高速拉拔的过程中铜管1不会被拉断，安全保障性更高，且在加工工序允许的范围内有效增强了铜管1的耐蚀性、导热性以及不易泄露的高使用性能，更利于产品在不同领域的推广和应用。
图2为本发明一较佳实施例的拉拔外模的结构图。如图1和图2所示，用于生产上述超密度内螺纹直槽铜管的拉拔外模2包括钢磨套21和硬质合金模22，钢磨套21包裹于硬质合金模22外部，既通过钢磨套21实现了对硬质合金模22的保护，还能保证拉拔力始终作用于拉拔外模2的轴线上，拉拔效果更好，此时，硬质合金模22上开设有铜管拉拔孔221，且铜管拉拔孔221分为变径孔2211和定径压纹孔2212，变径孔2211呈喇叭状设置，定径压纹孔2212呈圆柱通孔设置，且变径孔2211的小端与定径压纹孔2212连接，定径压纹孔2212的直径等于变径孔2211的小端的直径，此时，沿变径孔2211的大端到小端的方向为铜管1的拉拔方向。
图3为本发明一较佳实施例的游动芯头的结构图。如图1和图3所示，用于生产上述超密度内螺纹直槽铜管的游动芯头3包括定径压纹带31、变径带32、导向带33以及润滑带34，定径压纹带31、导向带33以及润滑带34均呈圆柱型且同轴设置，变径带32呈圆台型设置，定径压纹带31的一端连接于变径带32的小端，变径带32的大端连接于导向带33的一端，导向带33的另一端连接于润滑带34的一端，且润滑带34背离导向带33的一端设置有倒圆角，此时，定径压纹带31的直径和变径带32的小端的直径一致，变径带32的大端的直径和导向带33的直径一致，导向带33的直径和润滑带34的直径一致，同时，和拉拔外模2配合使用时，定径压纹带31插设于定径压纹孔2212内，变径带32设置于变径孔2211内，导向带33和润滑带34设置于变径孔2211内或伸出变径孔2211外，可根据加工需求进行合理选择。并且当游动芯头3插设于硬质合金模22的定径压纹孔2212内时，游动芯头3和定径压纹孔2212的内壁之间设置有间隙，且间隙大小根据铜管1的管壁厚度需求进行设置，可满足更对不同标准的铜管1的加工，适应性更高。
具体的，定径压纹带31的长度和拉拔力呈线性正比例设置，且定径压纹带31的长度长于定径压纹孔2212的长度，还根据实际加工需求进行定径压纹带31的长度的设置，有效防止了在圆柱型设置的定径压纹带31过长而造成游动芯头3处于拉拔方向的不适位置上，易造成拉断管材的问题，同时也避免了定径压纹带31过短而造成游动芯头3处于拉拔方向的错误位置上，有效避免了拉断管材和拉拔后管尺寸不稳定的风险。
作为优选的实施方式，将硬质合金模22的变径孔2211倾斜的角度范围设为13～16°，游动芯头3的变径带32倾斜的角度范围为11～15°，使得加工模具的模角小，更利于铜管1内壁上成齿。
作为优选的实施方式，定径压纹孔2212背离变径孔2211的一端设置有向外倾斜的倒角，钢磨套21于硬质合金模22的铜管拉拔孔221的两端处均设置有倒角，便于管材的拉拔，且不会造成管道划伤的问题，安全保障性更高，且利于操作。
本实施例提供的超密度内螺纹直槽铜管及其工艺模具，直槽螺纹的槽高的取值范围为0.05～0.1mm，槽宽的取值范围为0.2～0.5mm，同时生产该铜管1的工艺模具包括拉拔外模2和插设于拉拔外模2的铜管拉拔孔221内的游动芯头3；通过对管槽高和槽宽的设定，确保了当前结构的铜管1处于耐蚀性、导热性以及不易泄露等使用性能均较高的情况，更能满足不同领域的使用需求，同时，设置的拉拔外模2上的铜管拉拔孔221分为变径孔2211和定径压纹孔2212，并配合包括定径压纹带31、变径带32、导向带33以及润滑带34的游动芯头3的作用，消除了内螺纹铜管1在传统生产工艺中的成型和退火工艺，有效缩短和简化了工艺流程，从而提高了生产效率，从而减少了人工，降低了生产成本，更利于推广和应用。
以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种超密度内螺纹直槽铜管，包括呈管状设置的铜管，所述铜管的内壁上设置有内螺纹，其特征在于，所述铜管的内壁上设置的所述内螺纹为直槽螺纹，且所述直槽螺纹的槽高的取值范围为0.05～0.1mm，槽宽的取值范围为0.2～0.5mm。
2.根据权利要求1所述的超密度内螺纹直槽铜管，其特征在于，所述铜管的外径的取值范围为
3.根据权利要求1或2所述的超密度内螺纹直槽铜管，其特征在于，所述铜管的壁厚的取值范围为0.50mm～1.4mm。
4.一种工艺模具，用于生产权利要求1～3中任一项所述超密度内螺纹直槽铜管，其特征在于，包括拉拔外模和游动芯头，所述拉拔外模上开设有铜管拉拔孔，所述游动芯头的一端插设于所述拉拔外模的所述铜管拉拔孔内，其中，
所述拉拔外模包括钢磨套和硬质合金模，所述钢模套包裹于所述硬质合金模外部，所述硬质合金模上开设有所述铜管拉拔孔，且所述铜管拉拔孔分为变径孔和定径压纹孔，所述变径孔呈喇叭状设置，所述定径压纹孔呈圆柱通孔设置，且所述变径孔的小端与所述定径压纹孔连接，所述定径压纹孔的直径等于所述变径孔的小端的直径；
所述游动芯头包括定径压纹带、变径带、导向带以及润滑带，所述定径压纹带、所述导向带以及所述润滑带均呈圆柱型且同轴设置，所述变径带呈圆台型设置，所述定径压纹带的一端连接于所述变径带的小端，所述变径带的大端连接于所述导向带的一端，所述导向带的另一端连接于所述润滑带的一端，且所述润滑带背离所述导向带的一端设置有倒圆角，同时，所述定径压纹带插设于所述定径压纹孔内，所述变径带设置于所述变径孔内，所述导向带和所述润滑带设置于所述变径孔内或伸出所述变径孔外。
5.根据权利要求4所述的工艺模具，其特征在于，所述变径孔倾斜的角度范围为13～16°。
6.根据权利要求4或5所述的工艺模具，其特征在于，所述变径带倾斜的角度范围为11～15°。
7.根据权利要求4所述的工艺模具，其特征在于，所述定径压纹孔背离所述变径孔的一端设置有向外倾斜的倒角。
8.根据权利要求4所述的工艺模具，其特征在于，所述定径压纹带的长度和拉拔力呈线性正比例设置。
9.根据权利要求4所述的工艺模具，其特征在于，所述钢磨套在所述硬质合金模的所述铜管拉拔孔的两端处均设置有倒角。
10.根据权利要求4所述的工艺模具，其特征在于，所述定径压纹带的长度长于所述定径压纹孔的长度。
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