CN108529166A - 一种物流自动分拣远程诊断系统及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于物流运输技术领域，涉及一种物流自动分拣远程诊断系统，包括用于分拣包裹的分拣线，分拣线包括若干个用于输送台车的带式输送机，其特征在于：分拣线还包括位于上料口轨道上的光电挡板、位于上料口的若干个用于上料的供包台、若干个下料口及位于上料口和下料口之间的用于读取快件上的条形码的读码器，台车的前方设有光电开关，光电开关可与光电挡板接触并触发，光电开关、供包台、台车及读码器均与控制平台信号连接，控制平台与若干个网点服务器信号连接，网点服务器与总部服务器信号连接；本发明诊断系统能够实时准确追踪，确保系统的精确运行，通过对异常进行分析，找出故障发生的原因。

Description

一种物流自动分拣远程诊断系统及其方法

技术领域

本发明涉及一种诊断系统及方法，尤其是一种物流自动分拣远程诊断系统及其方法，属于物流运输技术领域。

背景技术

由于物流自动分拣现场存在着很多不确定性因素，使得在设备的运行过程中，不可避免会出现各种各样的故障，一旦出现故障，能否对故障进行快速的诊断并排除故障，对于自动分拣系统厂家来说是非常重要的。设备的使用者都是生产一线的工人，他们一般只能解决一些简单的故障问题，当系统出现较严重和复杂的故障时，就需要相关专业人员的帮助才能解决问题，但如果每次出现故障时都将专业人员请到现场是不太现实的，目前全国各地分布着非常多的物流自动分拣线，如果每天联系现场操作人员去拷贝WCS（交叉带快递包裹分拣系统控制平台）运行日志，不仅影响现场的操作，而且效率还特别低，也不了解现场人员是否有时间帮忙拷贝，所以远程诊断对于自动分拣系统的故障解决来说是非常重要的。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术遇到的问题，提供一种物流自动分拣远程诊断系统及其方法，通过控制平台将各个分拣线运行日志信息及数据上传到总部服务器，然后专业人员进行远程的系统诊断，最后将诊断结果反馈给用户。

为实现以上技术目的，本发明的技术方案是：一种物流自动分拣远程诊断系统，包括用于分拣包裹的分拣线，所述分拣线包括若干个用于输送台车的带式输送机，其特征在于：所述分拣线还包括位于上料口轨道上的光电挡板、位于上料口的若干个用于上料的供包台、若干个下料口及位于上料口和下料口之间的用于读取快件上的条形码的读码器，所述台车的前方设有光电开关，所述光电开关可与光电挡板接触并触发，所述光电开关、供包台、台车及读码器均与控制平台信号连接，所述控制平台与若干个网点服务器信号连接，所述控制平台与总部服务器信号连接。

进一步地，所述诊断系统还包括电气控制系统，所述电气控制系统包括控制柜、变频器与电机，所述控制柜通过变频器与电机连接，所述电机与带式输送机连接。

进一步地，所述电气控制系统与控制平台信号交互连接。

进一步地，所述诊断系统还包括补码服务器，所述补码服务器与控制平台信号连接，且通过补码服务器上的显示器显示需补码的快递包裹目的地分拣信息。

进一步地，所述供包台与控制平台间通过嵌入式PCB上料板子进行中转通讯。

为了进一步实现以上技术目的，本发明还提出一种物流自动分拣远程诊断方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一. 控制平台分别与网点服务器、总部服务器、补码服务器及电气控制系统建立信号交互连接，控制平台分别与光电开关、供包台及读码器建立信号连接，并预先进行参数设置，所述参数设置包括时间间隔参数和分拣线参数；

步骤二. 控制平台发送控制命令给电气控制系统，控制带式输送机运送；

步骤三. 台车上的光电开关与光电挡板接触后触发，并发送包含车头位置信息的光电信号给控制平台；

若光电触发和发送车头位置信息的时间间隔与预先设置的时间间隔参数不一致，则表明

步骤四. 所述控制平台根据接收的信息进行判断分析，判断哪些台车可装载包裹，并将分析结构及允许上料命令发送给所有的供包台；

步骤五. 所述供包台根据接收的信息判断是否能将包裹装载到允许上料的台车上，

若能将包裹装载到台车上，则执行上料动作，并反馈给控制平台；反之，则不执行上料动作，并将不能上料的信息反馈给控制平台；

步骤六. 所述控制平台收到供包台的反馈信息后，发送四包合一信息给所有台车；

步骤七. 所述读码器识别台车内快递包裹上的条形码，并将识别结果发送给控制平台；

步骤八. 所述控制平台根据识别结果从相应网点服务器获取包裹目的地分拣信息，并将该信息及就近下料口位置信息发送给电气控制系统；

步骤九. 所述电气控制系统控制带式输送机运送到下料口，所述台车执行下料动作，并反馈给控制系统。

进一步地，所述步骤八中，若获取包裹目的地分拣信息异常，则控制平台发送补码请求给补码服务器进行人工手动补码，所述补码服务器上的显示器显示需补码的快递包裹目的地分拣信息，补码完成后将补码结果发送给控制平台。

进一步地，所述包裹在分拣过程中，控制平台会生成相应的日志信息，并将日志信息上传到总部服务器，在总部服务器上通过查看日志信息可确认包裹在分拣过程中发生的异常。

进一步地，所述日志信息包括Operation操作日志文件、Exception异常日志文件和Communication通讯日志文件，所述Operation操作日志文件主要记录每个快递包裹经控制平台的执行信息；所述Exception异常日志文件主要记录控制平台在运行过程中捕捉到的系统异常信息；所述Communication通讯日志文件主要记录控制平台与各机械子系统的通讯命令信息。

进一步地，所述控制平台预先进行了参数设置的阈值，所述参数设置包括时间间隔参数和分拣线参数，所述时间间隔参数包括同步执行的时间间隔和异步执行的时间间隔，所示同步执行的时间间隔包括光电触发与发送车头位置的时间间隔、发送车头位置与发送允许上料的时间间隔、发送允许上料与供包台反馈的时间间隔、供包台反馈与发送四包合一数据的时间间隔、发送四包合一数据和台车反馈的时间间隔；所述异步执行的时间间隔包括发送车头位置与收到读码器识别结果的时间间隔。

进一步地，所述四包合一信息包括运输线速度信息、上料信息、下料信息和下料口打开关闭状态信息。

本发明物流自动分拣远程诊断系统呈现以下优势：快速诊断设备的故障；保证分拣线的运行效率，缩短故障修复时间；防止开工率的降低；

（1）通过输入不同的参数值实现对机械传输系统运行速度的配置，查看自动分拣线每秒的实时运行速度；

（2）与物流企业（即网点服务器）进行数据交换，根据条码机识别到的面单号获取分拣编码，快递执行下料操作后将分拣结果信息上传给物流企业；

（3）与智能供包系统交互连接状态与通讯命令，当台车空载时发送上料命令给智能供包系统；

（4）通过视觉识别系统读取快件面单号；

（5）与车载系统交互连接状态与通讯命令，当收到供包系统上料信息后，发送上料命令给小车，实现快件自动上料，当小车上的快件到达目的下料口时，发送下料命令给车载系统；

（6）对于没有目的地分拣口信息的快件，WCS系统发送补码请求给补码服务器进行手工补码，补码完成后WCS接收补码结果，并根据补码结果把快件下料到对应的目的地分拣口。

附图说明

图1为本发明分拣线的结构示意图。

图2为本发明诊断系统的结构框架图。

图3为本发明物流自动分拣远程诊断方法流程图。

图4为本发明日志信息的构成图。

图5为本发明同步执行时间间隔示意图。

图6为本发明异步执行时间间隔示意图。

附图标记说明：1—光电开关； 2—供包台； 3—读码器；4—台车；5—带式输送机；6—控制平台；7服务器；10——电气控制系统；71—控制柜；72—变频器；73—电机；8—网点服务器；9—总部补码服务器；11—光电挡板和12—下料口。

具体实施方式

下面结合具体附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1和图2所示，一种物流自动分拣远程诊断系统，包括用于分拣包裹的分拣线，所述分拣线包括若干个用于输送台车4的带式输送机5，带式输送机5主要功能是为轨道上的小型台车4提供一个承载和运行平台，每台台车4都是一个独立的单元，用于把包裹输送到指定的下料口12，上料时需转动皮带，把包裹置于台车4的中央位置，下料时转动皮带，把包裹从台车4上卸下来，其特征在于：所述分拣线还包括位于上料口轨道上的光电挡板11、位于上料口的若干个用于上料的供包台2、若干个下料口12及位于上料口和下料口12之间的用于读取快件上的条形码的读码器3，所述读码器3为500/1200/2000万像素的固定式图像型高速读码器3，可快速地识别快件包裹上的快递单号，所述台车4的前方设有光电开关1，所述光电开关1可与光电挡板11接触并触发，所述光电开关1、供包台2、台车4及读码器3均与控制平台6信号连接，所述供包台2与控制平台6间通过嵌入式PCB上料板子进行中转通讯，自动把包裹推送到分拣流水线上，整个分拣系统根据不同的目的地，设置了相应的下料口12；

所述控制平台6与若干个网点服务器8信号连接，所述控制平台6与总部服务器9信号连接；，所述控制平台6从总部服务器9获取快递面单规则，即判断是否为本物流快递单号，所述控制平台6从网点服务器8获取快递包裹的分拣编码信息，并上传分拣结果；

所述诊断系统还包括电气控制系统7，所述电气控制系统7与控制平台6信号交互连接，所述电气控制系统7包括控制柜、变频器与电机，所述控制柜通过变频器与电机连接，所述电机与带式输送机5连接，用于控制带式输送机5和小型台车4的运行，同时负责控制整个分拣流水线的轨道运行速度；

所述诊断系统还包括补码服务器10，所述补码服务器10与控制平台6信号连接，且通过补码服务器10上的显示器显示需补码的快递包裹目的地分拣信息，实现人工获取快递包裹目的地分拣信息。

本发明的控制平台6为交叉带快递包裹分拣系统的信息交换中心和整套系统的控制平台6，担当着系统中枢的作用，在系统运行中，各子系统的连接状态和通讯消息会告知控制平台6，控制平台6接收到之后根据实际操作需要将相对的命令传送到各个子系统。

如图3所示，一种物流自动分拣远程诊断方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一. 控制平台6分别与网点服务器8、总部服务器9、补码服务器10及电气控制系统7建立信号交互连接，控制平台6分别与光电开关1、供包台2及读码器3建立信号连接，并预先进行参数设置，所述参数设置包括时间间隔参数和分拣线参数；

步骤二. 控制平台6发送控制命令给电气控制系统7，控制带式输送机5运送；

步骤三. 台车4上的光电开关1与光电挡板11接触后触发，并发送包含车头位置信息的光电信号给控制平台6；

步骤四. 所述控制平台6根据接收的信息进行判断分析，判断哪些台车4可装载包裹，并将分析结构及允许上料命令发送给所有的供包台2；

步骤五. 所述供包台2根据接收的信息判断是否能将包裹装载到允许上料的台车4上；

若能将包裹装载到台车4上，则执行上料动作，并反馈给控制平台6；反之，则不执行上料动作，并将不能上料的信息反馈给控制平台6；

供包台2应注意调整快递包裹的摆放方式，以适应分拣识别和分拣的要求，拣选出不能被自动分拣的非标件，如不规则物品、运单被破坏的物品等；

步骤六. 所述控制平台6收到供包台2的反馈信息后，发送四包合一信息给所有台车4；所述四包合一信息包括运输线速度信息、上料信息、下料信息和下料口12打开关闭状态信息；

步骤七. 所述读码器3识别台车4内快递包裹上的条形码；

若能够识别，则将识别结果发送给控制平台6，否则分配到异常口下料；

步骤八. 所述控制平台6根据识别结果从相应网点服务器8获取包裹目的地分拣信息，查看是否有该快递包裹的目的地分拣口信息，

若有，则将该信息及就近下料口12位置信息发送给电气控制系统7，若没有，则发送给补码服务器10，补码服务器10根据该快递单号获取相应的目的地分拣口信息，并由人工进行补码后发给控制平台6，控制平台6为该快递包裹分配最近的下料口12；

步骤九. 所述电气控制系统7控制带式输送机5运送到下料口12，所述台车4执行下料动作，并反馈给控制系统。

本发明包裹在分拣过程中，控制平台6会生成相应的日志信息，并将日志信息上传到总部服务器9，在总部服务器9上通过查看日志信息可确认包裹在分拣过程中发生的异常；

如图4所示，所述日志信息包括Operation操作日志文件、Exception异常日志文件和Communication通讯日志文件，

所述Operation操作日志文件主要记录每个快递包裹经控制平台6的执行信息，包括接收到的读码器3信息、数据库的操作信息、分拣编码信息、补码信息、上传分拣结果信息、到分拣口的下料信息和车头位置信息；

所述Exception异常日志文件主要记录控制平台6在运行过程中捕捉到的系统异常信息，包括读码器3的连接状态、光电开关1的连接状态、供包台2的连接状态、台车4的连接状态、网点服务器8的连接状态、总部服务器9的连接状态、电气控制系统7的连接状态，及上料是否成功、每个包裹条形码的读码是否成功、是否发送了下料命令、包裹目的地分拣信息是否获取成功；当发生异常的时候，都会在Exception日志文件夹中显示出来，以便实时准确追踪，确保系统的精确运行，通过对异常进行分析，找出故障发生的原因；

所述Communication通讯日志文件主要记录控制平台6与各机械子系统的通讯命令信息，包括发送的上料信息、收到的供包台2信息、发送给车载系统的上下料信息、收到的车载系统的上下料反馈信息。

所述控制平台6预先进行了参数设置的阈值，所述参数设置包括时间间隔参数和分拣线参数，所述时间间隔参数包括同步执行的时间间隔和异步执行的时间间隔；

如图5所示，所述同步执行的时间间隔包括光电触发与发送车头位置的时间间隔（如阈值为10ms）、发送车头位置与发送允许上料的时间间隔（如阈值为1ms）、发送允许上料与供包台2反馈的时间间隔（如阈值为60ms）、供包台2反馈与发送四包合一数据的时间间隔（如阈值为1ms）、发送四包合一数据和台车4反馈的时间间隔（如阈值为20ms），根据同步执行的时间间隔标准分析故障的发生；

如图6所示，所述异步执行的时间间隔包括发送车头位置与收到读码器3识别结果的时间间隔（如阈值为200ms），根据异步执行的时间间隔标准来分析故障的发生。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种物流自动分拣远程诊断系统，包括用于分拣包裹的分拣线，所述分拣线包括若干个用于输送台车（4）的带式输送机（5），其特征在于：所述分拣线还包括位于上料口轨道上的光电挡板（11）、位于上料口的若干个用于上料的供包台（2）、若干个下料口（12）及位于上料口和下料口（12）之间的用于读取快件上的条形码的读码器（3），所述台车（4）的前方设有光电开关（1），所述光电开关（1）可与光电挡板（11）接触并触发，所述光电开关（1）、供包台（2）、台车（4）及读码器（3）均与控制平台（6）信号连接，所述控制平台（6）与若干个网点服务器（8）信号连接，所述控制平台（6）与总部服务器（9）信号连接。

2.根据权利要求1所述的一种物流自动分拣远程诊断系统，其特征在于：所述诊断系统还包括电气控制系统（7），所述电气控制系统（7）包括控制柜、变频器与电机，所述控制柜通过变频器与电机连接，所述电机与带式输送机（5）连接。

3.根据权利要求2所述的一种物流自动分拣远程诊断系统，其特征在于：所述电气控制系统（7）与控制平台（6）信号交互连接。

4.根据权利要求1所述的一种物流自动分拣远程诊断系统，其特征在于：所述诊断系统还包括补码服务器（10），所述补码服务器（10）与控制平台（6）信号连接，且通过补码服务器（10）上的显示器显示需补码的快递包裹目的地分拣信息。

5.根据权利要求1所述的一种物流自动分拣远程诊断系统，其特征在于：所述供包台（2）与控制平台（6）间通过嵌入式PCB上料板子进行中转通讯。

6.一种物流自动分拣远程诊断方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一. 控制平台（6）分别与网点服务器（8）、总部服务器（9）、补码服务器（10）及电气控制系统（7）建立信号交互连接，控制平台（6）分别与光电开关（1）、供包台（2）及读码器（3）建立信号连接，并预先进行参数设置，所述参数设置包括时间间隔参数和分拣线参数；

步骤二. 控制平台（6）发送控制命令给电气控制系统（7），控制带式输送机（5）运送；

步骤三. 台车（4）上的光电开关（1）与光电挡板（11）接触后触发，并发送包含车头位置信息的光电信号给控制平台（6）；

步骤四. 所述控制平台（6）根据接收的信息进行判断分析，判断哪些台车（4）可装载包裹，并将分析结构及允许上料命令发送给所有的供包台（2）；

步骤五. 所述供包台（2）根据接收的信息判断是否能将包裹装载到允许上料的台车（4）上，

若能将包裹装载到台车（4）上，则执行上料动作，并反馈给控制平台（6）；反之，则不执行上料动作，并将不能上料的信息反馈给控制平台（6）；

步骤六. 所述控制平台（6）收到供包台（2）的反馈信息后，发送四包合一信息给所有台车（4）；

步骤七. 所述读码器（3）识别台车（4）内快递包裹上的条形码，并将识别结果发送给控制平台（6）；

步骤八. 所述控制平台（6）根据识别结果从相应网点服务器（8）获取包裹目的地分拣信息，并将该信息及就近下料口（12）位置信息发送给电气控制系统（7）；

步骤九. 所述电气控制系统（7）控制带式输送机（5）运送到下料口（12），所述台车（4）执行下料动作，并反馈给控制系统。

7.根据权利要求6所述的一种物流自动分拣远程诊断方法，其特征在于，所述步骤八中，若获取包裹目的地分拣信息异常，则控制平台（6）发送补码请求给补码服务器（10）进行人工手动补码，所述补码服务器（10）上的显示器显示需补码的快递包裹目的地分拣信息，补码完成后将补码结果发送给控制平台（6）。

8.根据权利要求6所述的一种物流自动分拣远程诊断方法，其特征在于，所述包裹在分拣过程中，控制平台（6）会生成相应的日志信息，并将日志信息上传到总部服务器（9），在总部服务器（9）上通过查看日志信息可确认包裹在分拣过程中发生的异常。

9.根据权利要求8所述的一种物流自动分拣远程诊断方法，其特征在于，所述日志信息包括Operation操作日志文件、Exception异常日志文件和Communication通讯日志文件，所述Operation操作日志文件主要记录每个快递包裹经控制平台（6）的执行信息；所述Exception异常日志文件主要记录控制平台（6）在运行过程中捕捉到的系统异常信息；所述Communication通讯日志文件主要记录控制平台（6）与各机械子系统的通讯命令信息。

10.根据权利要求6所述的一种物流自动分拣远程诊断方法，其特征在于，所述控制平台（6）预先进行了参数设置的阈值，所述参数设置包括时间间隔参数和分拣线参数，所述时间间隔参数包括同步执行的时间间隔和异步执行的时间间隔，所述同步执行的时间间隔包括光电触发与发送车头位置的时间间隔、发送车头位置与发送允许上料的时间间隔、发送允许上料与供包台（2）反馈的时间间隔、供包台（2）反馈与发送四包合一数据的时间间隔、发送四包合一数据和台车（4）反馈的时间间隔；所述异步执行的时间间隔包括发送车头位置与收到读码器（3）识别结果的时间间隔。