CN108526786A - 一种优化的板片自动拼装方法 - Google Patents

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jigsaw
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CN201810342617.XA
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张华军
李洪明
付俊
余良辉
陈永刚
高丽彬
杨啸辰
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Shanghai Zhenghua Heavy Industries Co Ltd
Original Assignee
Shanghai Zhenghua Heavy Industries Co Ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/04—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work
    • B23K37/0426—Fixtures for other work

Abstract

本发明公开一种用于大型箱梁板单元结构的优化的板片自动拼装方法，包括以下步骤：通过物流辊道将预制钢板板片输送至预拼装工位；采用自动对中装置将两块板片对正；通过两侧的夹送驱动辊夹住所述板片，使所述钢板板片从两侧缓慢靠近，保证板片之间的拼板焊缝间隙；通过电磁吸附升降平台，上下调整拼板底面的平整度，避免拼板焊缝产生错边；采用人工或机器人进行定位点焊；以及重复步骤1‑5，形成拼装的板单元。通过采用本发明的板片自动拼装工艺后，板单元的整体制作工艺将大大升级。

Description

一种优化的板片自动拼装方法
技术领域
本发明涉及大型箱梁板单元结构，更具体地涉及一种用于大型箱梁板单元结构的优化的板片自动拼板方法。
背景技术
在大型起重装备中，箱梁结构得到越来越广泛的应用大型箱梁板单元结构作为箱梁结构的主要组成部分，其长度达30米，宽度达3.5米。箱梁板单元结构主要由3-5块板片拼接平焊而成的单元板块组成。每个板单元有2-4条横向拼接焊缝。
用作箱梁的板单元在拼板装配制作过程中，焊缝拼装的装配间隙以及错边量直接影响到焊接质量以及焊接后的变形情况。
现有的拼板工艺为，行车吊运至拼接工位→采用人工及行车配合完成板片对中→采用辅助工具人工调整装配间隙及错边量→人工进行点焊固定。
为了改善板单元拼接焊接后的整体质量，急需开发和利用一种自动化的拼装工艺，由此大大简化装配工艺，降低劳动强度，提高生产效率，降低生产成本。
发明内容
本发明的目的是提供一种优化的板单元拼板焊接后的自动矫正方法。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种优化的板片自动拼装方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：
通过物流辊道将预制钢板板片输送至预拼装工位；
采用自动对中装置将两块板片对正；
通过两侧的夹送驱动辊夹住所述板片，使所述钢板板片从两侧缓慢靠近，保证板片之间的拼板焊缝间隙；
通过电磁吸附升降平台，上下调整拼板底面的平整度，避免拼板焊缝产生错边；
采用人工或机器人进行定位点焊；
以及重复步骤1-5，形成拼装的板单元。
较佳地，通过电机和螺杆来左右调整两块板片之间的对中尺寸，使之保持对正。
所述夹送驱动辊为液压夹紧输送辊，用于夹紧不同板厚的板片，通过液压夹紧输送辊道对夹持的板片进行前后调整，保证板片之间的拼板焊缝间隙。
通过中间电磁吸附平台升起，贴紧钢板底面，采用双侧电磁吸盘将钢板底面贴紧在平台上，保证两侧钢板底面平整；
板单元拼板焊接后的板片直线度≤2mm/m。
板单元坡口间隙为0-3mm，拼板错边量为≤2mm。
所述板单元为大型箱梁结构板单元。
所述板单元由3-5块板片焊装而成。
所述板单元的尺寸为：板单元长15～30m、板单元宽1.0～3.5m、板片厚度8～28mm。所述板单元重量≤10t。
采用本发明的，具有以下优点：
采用本发明的板片自动拼装工艺，板单元的整体制作工艺大大升级。
附图说明
通过阅读参照附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显。
图1是板单元的示意图；
图2是根据本发明一实施例的板单元板片自动拼装工艺的工位布局图；
图3是根据本发明的夹紧辊道和电磁平台的示意图。
具体实施方式
本发明的工艺方法主要针对板单元制作过程中拼板对接工序进行优化重新布局，结合新型自动化工艺，改善现有制作方式以及工艺方法，实现工位优化及产品制作的升级。本工艺的实施将对于大型箱梁板单元制作的成本控制、质量提升、制作工艺优化等具有划时代意义。
根据本发明的板单元自动拼接工艺主要包括以下步骤：
1、预制板片通过辊道输送至预拼装工位；
2、采用自动对中装置将两块板片对正；
3、通过两侧夹送驱动辊夹住钢板，慢速将两侧钢板缓慢靠近，消除缝隙；
4、通过中间电磁吸附平台升起，贴紧钢板底面，采用双侧电磁吸盘将钢板底面贴紧在平台上，保证两侧钢板底面平整；
5、采用人工或机器人进行定位点焊。
以下结合说明书附图对本发明的技术方案进行具体说明。
图1是用于用作大型箱梁板单元结构的板单元的立体图。在本发明的实施例中，每个板单元由3-5块板片拼接平焊而成，有2-4条横向拼接焊缝。
在本发明的实施例中，板单元参数见下表1：
表1板单元规格
序号 名称 尺寸规格
1 板单元长 15～30m
2 板单元宽 1.0～3.5m
3 板片厚度 8～28mm
4 板厚度差 0～14mm
5 板单元重量 ≤10t
图2是根据本发明一实施例的板单元板片自动拼装工艺的工位布局图。图中，1为板片物流辊道；2为板片自动对中系统；3为板片夹送辊道；4为电磁吸附平台。
由图2可知，板片自动拼装工位主要由以下4个部分组成。
1.板片物流辊道：将前道工序的板片输送至拼装工位，板片参数见表1；
2.板片自动对中系统：通过电机及螺杆左右调整板片之间的对中尺寸，保证整体直线度，见表2；
3.板片夹送辊道，见图3：通过上辊液压升降及上下辊道前后输送功能，调整不同板片厚度之间装配间隙；
4.电磁吸附平台，如图3所示：采用电磁铁及平台升降功能，保证两侧钢板底面的平整度，避免产生错边情况。
表2示出了板片拼装精度要求。
表2板片拼装精度
图3是根据本发明一实施例的夹紧辊道和电磁平台的示意图。
根据本发明实施例的板片自动拼装方法包括如下过程：板片输送至装配工位→采用对中调节装置，保证钢板直线度→通过夹紧辊调整装配间隙→通过电磁吸附平台调整平整度→采用人工或机器人点焊定位。
详细实施方式如下：
1、通过物流辊道，将前道工序的板片输送到拼板工位；
2、通过电机及螺杆对辊道之间的板片进行左右调整，保证拼接板片对中后的整体直线度；
3、通过两端的液压夹紧输送辊道，将不同板厚的板片夹紧，而后进行前后调整，保证板片之间的拼板焊缝间隙；
4、通过电磁吸附升降平台，上下调整拼板底面的平整度，避免拼板焊缝产生错边；
5、采用手工点焊方法或机器人进行板片对接焊缝之间的点焊固定。
通过采用本发明的板片自动拼装工艺后，板单元的整体制作工艺将大大升级。
本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在不脱离本发明构思的前提下，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims (10)

1.一种优化的板片自动拼装方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：
步骤1，通过物流辊道将预制钢板板片输送至预拼装工位；
步骤2，采用自动对中装置将两块板片对正；
步骤3，通过两侧的夹送驱动辊夹住所述板片，使所述钢板板片从两侧缓慢靠近，保证板片之间的拼板焊缝间隙；
步骤4，通过电磁吸附升降平台，上下调整拼板底面的平整度，避免拼板焊缝产生错边；
步骤5，采用人工或机器人进行定位点焊；
以及步骤6，重复步骤1-5，形成拼装的板单元。
2.如权利要求1所述的板片自动拼装方法，其特征在于，步骤2中，通过电机和螺杆来左右调整两块板片之间的对中尺寸，使之保持对正。
3.如权利要求1所述的板片自动拼装方法，其特征在于，步骤3中，所述夹送驱动辊为液压夹紧输送辊，用于夹紧不同板厚的板片，通过液压夹紧输送辊道对夹持的板片进行前后调整，保证板片之间的拼板焊缝间隙。
4.如权利要求1所述的板片自动拼装方法，其特征在于，步骤4中，通过中间电磁吸附平台升起，贴紧钢板底面，采用双侧电磁吸盘将钢板底面贴紧在平台上，保证两侧钢板底面平整。
5.如权利要求1所述的板片自动拼装方法，其特征在于：板单元拼板焊接后的板片直线度≤2mm/m。
6.如权利要求1所述的板片自动拼装方法，其特征在于：板单元坡口间隙为0-3mm，拼板错边量为≤2mm。
7.如权利要求1所述的板片自动拼装方法，其特征在于：所述板单元为大型箱梁结构板单元。
8.如权利要求1所述的板片自动拼装方法，其特征在于：所述板单元由3-5块板片焊装而成。
9.如权利要求1所述的板片自动拼装方法，其特征在于，所述板单元的尺寸为：板单元长15～30m、板单元宽1.0～3.5m、板片厚度8～28mm。
10.如权利要求1所述的板片自动拼装方法，其特征在于，所述板单元重量≤10t。
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