CN108523198B - 基于烟叶原料特性的打叶复烤烟叶预处理工艺方法 - Google Patents
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Abstract
一种基于烟叶原料特性的打叶复烤烟叶预处理工艺方法，包括真空回潮、一次热风润叶、二次热风润叶工艺，其特征在于：在上述工艺之前首先对烟叶原料粘附力、水分分析测试、进行分类，根据烟叶粘附力、水分检测结果，确定不同类别烟叶原料的预处理工艺技术参数。通过该工艺方法提高了不同类别烟叶原料在打叶复烤预处理工序的水分均匀性，减少了高粘附力、高水分打叶复烤烟叶原料在打叶复烤预处理工序的结饼现象，降低了不同类别烟叶原料在打叶工序的造碎程度，在保障打叶复烤加工质量的基础上提高了打叶复烤加工的经济效益。
Description
技术领域
本发明属于打叶复烤工艺技术领域，具体是一种基于烟叶原料特性的打叶复烤烟叶预处理工艺方法，主要涉及真空回潮、一次热风润叶、二次热风润叶等打叶复烤预处理工艺技术。
背景技术
打叶复烤是烟叶从投入烟叶原料到产出烟片成品的一个连续制造过程。在整个过程中，打叶复烤预处理通过加温加湿提高烟叶原料的含水率及其均匀性，将其剪切力、拉力等机械强度调整至适宜范围内，保障打叶复烤加工质量，并在叶梗分离过程中减少烟叶造碎。
打叶复烤预处理涵盖真空回潮、一次热风润叶、二次热风润叶等三个工艺加工过程。真空回潮主要目的是增加烟叶含水率并提高烟包内烟叶的松散性，一次热风润叶和二次热风润叶主要目的是使烟叶变得柔软、舒展，易于松散，增加其韧性，提高烟叶的耐加工性，减少后续工序的造碎。为降低打叶复烤预处理加温加湿以及叶片复烤高温干燥等过程对烟叶原料香气的影响，目前打叶复烤加更多的弃用真空回潮加工过程，并通过降低二次热风润叶原料含水率实施低水分打叶工艺技术（专利号：ZL201110362709.2），并在实际的加工生产中带来了部分烟叶叶片结构均匀性下降、打叶复烤损耗增加等问题：（1）粘附力较小、含水率较低烟叶经过一次热风润叶和二次热风润叶加工后，烟叶含水率均匀性较差，烟叶造碎增加；（2）粘附力较大、含水率较高烟叶在烟包内结饼现象较为严重，经过一次热风润叶和二次热风润叶加工后，仍存在烟叶结饼现象，并进而造成烟叶含水率均匀性较差，叶梗分离加工后叶片结构等加工质量不能保障。
为提高打叶复烤烟叶原料的水分均匀性，张玉海等人设计了一种通过在一次热风润叶和二次热风润叶工序之间增加贮存柜并对烟叶原料进行贮存提高了烟叶原料水分均匀性的方法（专利号：ZL201410621607.1）。但该方法更主要依赖于通过对现有打叶复烤预处理段的工艺改造，并在实际生产中增加了烟叶原料的贮存时间，降低了生产效率，增加了企业的运行成本。
发明内容
本发明的目的正是针对上述技术状况，在对烟叶原料粘附力、含水率分析的基础上，通过对烟叶进行原料分类，确定不同类别烟叶原料预处理工艺路径，然后根据烟叶粘附力等，确定不同烟叶原料的预处理工艺技术参数，设计了一种打叶复烤烟叶预处理工艺技术。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种基于烟叶原料特性的打叶复烤烟叶预处理工艺方法，包括真空回潮、一次热风润叶、二次热风润叶工艺，其中：在上述工艺之前首先对烟叶原料粘附力、水分分析测试、进行分类，根据烟叶粘附力、水分检测结果，确定不同类别烟叶原料的预处理工艺技术参数，具体步骤如下：
(1)首先是根据测定烟叶粘附力、水分等指标检测结果，将烟叶分为Ⅰ类烟叶和Ⅱ类烟叶，所述的Ⅰ类烟叶又分为Ⅰ-1和Ⅰ-2，Ⅰ-1为粘附力≥450g且烟包内烟叶含水率≥16.5%，Ⅰ-2为粘附力≦200g且包内烟叶含水率≦15.0%；所述的Ⅱ类烟叶为除Ⅰ类烟叶外的其他烟叶原料，也分为Ⅱ-1和Ⅱ-2，Ⅱ-1为粘附力≥450g, Ⅱ-2＜450g；
(2)Ⅰ类烟叶打叶复烤预处理工艺路径为真空回潮、一次热风润叶、二次热风润叶，
(3)Ⅱ类烟叶打叶复烤预处理工艺路径为一次热风润叶、二次热风润叶。
在本发明中，Ⅰ-1类烟叶真空回潮一次加潮温度≦60℃、保温时间≦60s，真空回潮出口烟叶含水率≦17.5%；Ⅰ-2类烟叶真空回潮一次加潮温度≥60℃、保温时间≦80s，真空回潮出口烟叶含水率≥17.0%。
Ⅰ-1类烟叶的一次热风润叶环节加入水的量为润叶总加水量的70～90%，二次热风润叶出口烟叶温度≦55℃；Ⅰ-2类烟叶的一次热风润叶环节加入水的量为润叶总加水量的70～90%，二次热风润叶出口烟叶温度≦60℃。
Ⅱ-1类烟叶一次热风润叶环节加入水的量为润叶总加水量的70～90%，二次热风润叶出口烟叶温度≦55℃；Ⅱ-2类烟叶一次热风润叶环节加入水的量为润叶总加水量的70～90%，二次热风润叶出口烟叶温度≦60℃。
更具体的的说，本发明的打叶复烤烟叶预处理工艺技术包括以下步骤：
①叶复烤烟叶原料分类
测定烟叶原料粘附力以及烟包内烟叶原料含水率，并根据检测结果将烟叶原料分为Ⅰ类烟叶和Ⅱ类烟叶，见表1。其中，Ⅰ类烟叶分为Ⅰ-1和Ⅰ-2两类；Ⅱ类烟叶分为Ⅱ-1和Ⅱ-2。
表1 烟叶原料分类方法及指标要求
②烟叶原料打叶复烤预处理工艺路径
Ⅰ类烟叶打叶复烤预处理工艺路径如下：
Ⅰ类烟叶原料→真空回潮→ 一次热风润叶→ 二次热放润叶
Ⅱ类烟叶打叶复烤预处理工艺路径如下：
Ⅱ类烟叶原料→ 一次热风润叶→ 二次热放润叶
③不同类别烟叶原料工艺参数设置
Ⅰ-1类烟叶真空回潮一次加潮温度≦60℃、保温时间≦60s；一次热风润叶环节加入水的量为润叶总加水量的70～90%，二次热风润叶出口烟叶温度≦55℃。
Ⅰ-2类烟叶真空回潮一次加潮温度≥60℃、保温时间≦80s；一次热风润叶环节加入水的量为润叶总加水量的70～90%，二次热风润叶出口烟叶温度≦60℃。
Ⅱ-1类烟叶一次热风润叶环节加入水的量为润叶总加水量的70～90%，二次热风润叶出口烟叶温度≦55℃。
Ⅱ-2类烟叶一次热风润叶环节加入水的量为润叶总加水量的70～90%，二次热风润叶出口烟叶温度≦60℃。
④预处理不同工序烟叶出口含水率
Ⅰ-1类烟叶真空回潮出口烟叶含水率≦17.5%，二次热风润叶出口烟叶含水率≦18.0%。
Ⅰ-2类烟叶真空回潮出口烟叶含水率≥17.0%，二次热风润叶出口烟叶含水率≥18.0%。Ⅱ-1类烟叶二次热风润叶出口烟叶含水率≦18.0%。
Ⅱ-2类烟叶二次热风润叶出口烟叶含水率≦20.0%。
本发明的优点在于：通过对打叶复烤烟叶原料分类，并通过对不同类别烟叶原料工艺路径的分类设置，提高了不同类别烟叶原料尤其高粘附力、高水分烟叶原料在打叶复烤预处理工序的水分均匀性，降低了不同类别烟叶原料在打叶工序的造碎程度。
具体实施方式
本发明以下结合具体实施例做进一步描述，但并不限制本发明：
实施例1
本实施例中的烟叶原料为2016年度福建南平中部烟叶。
①烟叶原料分类
本实施例中烟叶原料粘附力以及烟包内烟叶原料含水率检测结果见表2。由表2可知，该烟叶原料的粘附力为689.56g，烟包内烟叶原料水分为16.58%。该烟叶原料可归为Ⅰ-1类烟叶。
表2 本实施例中烟叶原料粘附力及包内烟叶原料含水率检测结果
| 烟叶原料 | 粘附力 | 烟包内烟叶原料含水率 |
| 2016年度福建南平中部烟叶 | 689.56 g | 16.58% |
②烟叶原料打叶复烤预处理工艺路径
根据烟叶原料分类结果，该烟叶原料选择的工艺路径为：
真空回潮→ 一次热风润叶→ 二次热放润叶
③烟叶原料工艺参数的设定
该烟叶原料真空回潮一次加潮温度设定为55℃、保温时间设定为60s；一次热风润叶环节加入水的量为润叶总加水量的75%，二次热风润叶出口烟叶温度设定为55℃。
④烟叶二润出口含水率的设定
该烟叶原料真空回潮出口烟叶含水率设定为17.0%，二次热风润叶出口烟叶含水率设定为17.5%。
实施例2
本实施例中的烟叶原料为2016年度河南许昌上部烟叶。
①烟叶原料分类
本实施例中烟叶原料粘附力以及烟包内烟叶原料水分检测结果见表3。由表3可知，该烟叶原料的粘附力为385.26g，烟包内烟叶原料水分为15.47%。该烟叶原料可归为Ⅱ-2类烟叶。
表3 本实施例中烟叶原料粘附力及包内烟叶原料水分检测结果
| 烟叶原料 | 粘附力 | 烟包内烟叶原料水分 |
| 2016年度河南许昌上部烟叶 | 385.26 g | 15.47% |
②烟叶原料打叶复烤预处理工艺路径
根据烟叶原料分类结果，该烟叶原料选择的工艺路径为：
一次热风润叶→ 二次热放润叶
③烟叶原料工艺参数的设定
该烟叶原料一次热风润叶环节加入水的量为润叶总加水量的70%，二次热风润叶出口烟叶温度设定为55℃。
④烟叶二润出口含水率的设定
该烟叶原料二次热风润叶出口烟叶含水率设定为18.0%。
Claims (1)
1.一种基于烟叶原料特性的打叶复烤烟叶预处理工艺方法，包括真空回潮、一次热风润叶、二次热风润叶工艺，其特征在于：在上述工艺之前首先对烟叶原料粘附力、水分分析测试并进行分类，根据烟叶粘附力、水分检测结果，确定不同类别烟叶原料的预处理工艺技术参数，具体步骤如下：
(1)首先是根据测定烟叶粘附力、水分检测结果，将烟叶分为Ⅰ类烟叶和Ⅱ类烟叶，所述的Ⅰ类烟叶又分为Ⅰ-1和Ⅰ-2，Ⅰ-1为粘附力≥450g且烟包内烟叶含水率≥16.5%，Ⅰ-2为粘附力≦200g且包内烟叶含水率≦15.0%；所述的Ⅱ类烟叶为除Ⅰ类烟叶外的其他烟叶原料，也分为Ⅱ-1和Ⅱ-2，Ⅱ-1为粘附力≥450g, Ⅱ-2＜450g；
(2)Ⅰ类烟叶打叶复烤预处理工艺路径为真空回潮、一次热风润叶、二次热风润叶，其中：
Ⅰ-1类烟叶真空回潮一次加潮温度≦60℃、保温时间≦60s，真空回潮出口烟叶含水率≦17.5%；Ⅰ-2类烟叶真空回潮一次加潮温度≥60℃、保温时间≦80s，真空回潮出口烟叶含水率≥17.0%；
Ⅰ-1类烟叶的一次热风润叶环节加入水的量为润叶总加水量的70～90%，二次热风润叶出口烟叶温度≦55℃；Ⅰ-2类烟叶的一次热风润叶环节加入水的量为润叶总加水量的70～90%，二次热风润叶出口烟叶温度≦60℃；
(3)Ⅱ类烟叶打叶复烤预处理工艺路径为一次热风润叶、二次热风润叶，其中：
Ⅱ-1类烟叶一次热风润叶环节加入水的量为润叶总加水量的70～90%，二次热风润叶出口烟叶温度≦55℃；
Ⅱ-2类烟叶一次热风润叶环节加入水的量为润叶总加水量的70～90%，二次热风润叶出口烟叶温度≦60℃。
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