CN108516854A - 一种泡沫陶瓷板的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种泡沫陶瓷板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：按质量百分比件各种材料进行混合，得到混合料；然后将混合料球磨，得到泥浆；将球磨后的泥浆脱水制成含水率10％～25％的泥料；炼泥装置将压滤后的泥料均匀混合，排除空气，使水分均化；将泥料放进挤出机；挤出机挤出带有若干个通孔的成型泥块，并按照规定的尺寸切割成预定规格的坯料；将坯料进行干燥，直至坯料的水分1％～3％；将干燥后的坯料直接运输进窑炉，且烧成温度为800～1200℃，时间为2～12小时，从而得到泡沫陶瓷板成品。本发明具有降低了烧成周期短，产品产量高，生产成本低的优点。

Description

一种泡沫陶瓷板的制备方法
技术领域
本发明涉及建筑材料的技术领域，具体涉及一种泡沫陶瓷板的制备方法。
背景技术
传统的陶瓷多孔材料，由于发泡剂昂贵，使得建筑材料价格居高不下。一般选用无机矿渣(尾料)，建筑陶瓷废渣，煤矸石，石英，粘土，发泡剂等，既减少了无机矿渣对环境的污染，又提高了利用率。然而，现在市场上的泡沫陶瓷产品一般为厚度60-120mm的通体板材，由于泡沫陶瓷本身为保温材料，板材内部的温度很难降温。所以在其烧制过程中，由高温1200 度左右冷却到室温这个过程相当漫长，现有的烧成周期一般为24小时左右。所以现有的泡沫陶瓷的制备方法烧成周期长，产品质量难以保证，成本高。所以，难以满足人们的需求。
因此，需要开发一种新泡沫陶瓷制备方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种降低了烧成周期短，产品产量高，生产成本低的泡沫陶瓷板的制备方法。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种泡沫陶瓷板的制备方法，其特征是，包括以下步骤：
A)配比和球磨：将原材料混合后放入球磨机球磨，得到泥浆；
B)脱水：将球磨后的泥浆进行脱水处理，制成含水率10％～25％的泥料；
C)炼泥：将压滤后的泥料放入炼泥装置中均匀混合，排除泥料中的空气，使泥料中的水分均化；
D)挤出：将步骤C的泥料放进挤出机，挤出带有若干个通孔的成型泥块，所述通孔沿成型泥块的挤出方向布置；随后，将成型泥块切割成若干块坯料；本步骤D中，
所述挤出机包括挤出头本体，所述挤出头本体内设有用于挤出成型泥块的挤出口；所述挤出口内设有若干可挤成通孔的模芯；
E)干燥：将坯料进行干燥，直至坯料的水分1％～3％；
F)烧结：将干燥后的坯料送入窑炉内进行烧结，烧结温度为800～1200℃，时间为2～12小时，得到泡沫陶瓷板成品。
其中步骤A中的建筑陶瓷废渣还可以是无机矿渣或煤矸石；所述球磨可以是湿法球磨，即加入一定的水，用球石为磨球，与多种原材料按比例混合，在球磨机中球磨。
为了保证泥浆的脱水至含水率10％～25％的泥料，优选的是压滤机或脱水机，对泥浆进行脱水。
为了保证泡沫陶瓷板材内部的温度可以快速降温，缩短冷却时间，进而缩短了整体的烧成周期，提高了产量，降低了成本，优选的是，步骤D中采用挤出机，且挤出机设有挤出头组件，从而挤出带有通孔的成型泥块。其中的通孔纵向贯穿成型泥块，从而加工泡沫陶瓷板的内部的热量可以通过若干个的气道散热。
进一步的所述步骤A中，球磨的入球粒度为5～40mm，出磨细度为万孔筛余≤1％。
进一步的所述步骤B中，脱水过程采用压滤机或脱水机。
进一步的所述步骤C中，炼泥装置为真空练泥机。
进一步的所述步骤D中，挤出机的挤出压力0.1～50Mpa。
进一步的所述步骤E中，干燥温度为60～280℃，时间为30～300分钟。
进一步的所述步骤E中，干燥时间为30～300分钟，且保证成型泥块的水分1％～3％。
进一步的所述步骤E完成后；还设置有步骤E1，将装饰粉或带有图案的材料装饰在坯料的表面。
进一步的所述步骤F中，所述窑炉为辊道窑或隧道窑，步骤E干燥后的坯料被输送带运送到所述辊道窑或隧道窑内进行烧结。
本发明具有降低了烧成周期短，产品产量高，生产成本低的优点。
附图说明
图1是本发明实施例1和2中挤出机的挤出头结构示意图。
附图标记说明：1-挤出头本体；2-挤出口；3-模芯。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行进一步说明。
实施例1：
一种泡沫陶瓷板的制备方法，包括以下步骤：
A)配比和球磨：按质量百分比，80％的建筑陶瓷废渣，10％的石英，5％的黏土，
5％的发泡剂进行混合，得到混合料；入球粒度为5～40mm，然后加入一定比例的水，
使用鹅卵石作为磨球，进行球磨，出磨细度为万孔筛余≤1％，即得到泥浆；
B)脱水：使用压滤机将球磨后的泥浆脱水制成含水率10％～25％的泥料；
C)炼泥：真空练泥机将压滤后的泥料均匀混合，排除泥料中的空气，使泥料中的水分均化；
D)挤出：将步骤C的泥料放进挤出机；挤出成方块状且带有若干个通孔的成型泥块；其中，若干个通孔纵向贯穿成型泥块；挤出机挤出的是连续的成型泥块，并由切割机按照客户需要的尺寸切割成预定规格的坯料；
E)干燥：将坯料放置于温度60～280℃的环境下进行30～300分钟的干燥，直至坯料的水分1％～3％；
F)烧结：将干燥后的坯料通过输送带直接运输进辊道窑进行烧结，其烧成时间为2～12小时，从而得到泡沫陶瓷板成品。
如图1所示，本实施例1中的挤出机包括用于挤出带通孔的成型泥块的挤出头本体；挤出头本体1内设有挤出口2；挤出口2的形状呈方形状；挤出口2内设有若3个用于使成型泥块形成有通孔的呈圆柱状的模芯3；模芯3的中轴线方向与走料方向平行；从而挤出成方块状且带有通孔的成型泥块，并由切割机按规定的尺寸切割成预定规格的坯料，从而在烧结时，坯料的内部的热量可以通过若干个的通孔散热；保证了坯料内部的温度可以快速降温，缩短冷却时间，进而缩短了整体的烧成周期，提高了产量，降低了成本。
实施例2：
一种泡沫陶瓷板的制备方法，包括以下步骤：
A)配比和球磨：按质量百分比，70％的建筑陶瓷废渣，10％的石英，15％的黏土，
5％的发泡剂进行混合，得到混合料；入球粒度为5～40mm，然后加入一定比例的水，
使用鹅卵石作为磨球，进行球磨，出磨细度为万孔筛余≤1％，即得到泥浆；
B)脱水：使用压滤机将球磨后的泥浆脱水制成含水率10％～25％的泥料；
C)炼泥：真空练泥机将压滤后的泥料均匀混合，排除泥料中的空气，使泥料中的水分均化；
D)挤出：将步骤C的泥料放进挤出机；挤出成方块状且带有若干个通孔的成型泥块；其中，若干个通孔纵向贯穿成型泥块；挤出机挤出的是连续的成型泥块，并由切割机按照客户需要的尺寸切割成预定规格的坯料；
E)干燥：将坯料放置于温度60～280℃的环境下进行30～300分钟的干燥，直至坯料的水分1％～3％；
F)烧结：将干燥后的坯料通过输送带直接运输进辊道窑进行烧结，其烧成时间为2～12小时，从而得到泡沫陶瓷板成品。
实施例3：
本实施例3与实施例1和2的不同之处在于，本实施例3中，在步骤E干燥后，还设置有步骤E1，即装饰粉或带有图案的材料装饰在坯料的表面，再利用输送带将坯料输送到辊道窑内进行烧结。从而得出带有图案和色彩的泡沫陶瓷板。
虽然本发明是通过具体实施例进行说明的，本领域技术人员应当明白，在不脱离本发明范围的情况下，还可以对本发明进行各种变换及等同替代。另外，针对特定情形或应用，可以对本发明做各种修改，而不脱离本发明的范围。因此，本发明不局限于所公开的具体实施例，而应当包括落入本发明权利要求范围内的全部实施方式。

Claims (8)

1.一种泡沫陶瓷板的制备方法，其特征是，包括以下步骤：
A)配比和球磨：将原材料混合后放入球磨机球磨，得到泥浆；
B)脱水：将球磨后的泥浆进行脱水处理，制成含水率10％～25％的泥料；
C)炼泥：将压滤后的泥料放入炼泥装置中均匀混合，排除泥料中的空气，使泥料中的水分均化；
D)挤出：将步骤C的泥料放进挤出机，挤出带有若干个通孔的成型泥块，所述通孔沿成型泥块的挤出方向布置；随后，将成型泥块切割成若干块坯料；本步骤D中，所述挤出机包括挤出头本体，所述挤出头本体内设有用于挤出成型泥块的挤出口；所述挤出口内设有若干个挤成通孔的模芯；
E)干燥：将坯料进行干燥，直至坯料的水分1％～3％；
F)烧结：将干燥后的坯料送入窑炉内进行烧结，烧结温度为800～1200℃，时间为2～12小时，得到泡沫陶瓷板成品。
2.根据权利要求1所述的一种泡沫陶瓷板的制备方法，其特征是，所述步骤A中，球磨的入球粒度为5～40mm，出磨细度为万孔筛余≤1％。
3.根据权利要求1所述的一种泡沫陶瓷板的制备方法，其特征是，所述步骤B中，脱水处理采用压滤机或脱水机。
4.根据权利要求1所述的一种泡沫陶瓷板的制备方法，其特征是，所述步骤C中，炼泥装置为真空练泥机。
5.根据权利要求1所述的一种泡沫陶瓷板的制备方法，其特征是，所述步骤D中，挤出机的挤出压力为0.1～50Mpa。
6.根据权利要求1所述的一种泡沫陶瓷板的制备方法，其特征是，所述步骤E中，干燥温度为60～280℃，时间为30～300分钟。
7.根据权利要求1所述的一种泡沫陶瓷板的制备方法，其特征是，所述步骤E完成后，还设置有步骤E1：将装饰粉或带有图案的材料装饰在坯料的表面。
8.根据权利要求1所述的一种泡沫陶瓷板的制备方法，其特征是，所述步骤F中，所述窑炉为辊道窑或隧道窑，干燥后的坯料被输送带运送到所述辊道窑或隧道窑内进行烧结。
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