CN108506349B - 一种防频震单流阀轴承 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种防频震单流阀轴承，包括挡圈、外护圈A、内护圈A、外支撑架、内支撑架、外护圈B、内护圈B和滚柱。使用所述的防频震单流阀轴承能够明显延长频震螺杆钻具的使用寿命，显著提高生产效率，降低生产成本。

Description

一种防频震单流阀轴承
技术领域
本发明涉及油田钻井或油水井事故处理设备技术领域，具体是一种防频震单流阀轴承。
背景技术
用于钻井或井下事故处理所使用的频震螺杆钻具中安装有标准的推力轴承，在高频振动中，这种轴承首先被损坏，主要表现在支架破损，挡圈变形，滚柱磨损，移位，并伤害其它零部件，轴承的损坏大幅增加了施工成本，延长了施工周期，而且标准的推力轴承不具备液压油导通能力，工作中导致其它零部件寿命减少。
发明内容
发明目的：本发明的目的是针对目前技术中的不足，提供一种防频震单流阀轴承，能够明显延长频震螺杆钻具的使用寿命，显著提高生产效率，降低生产成本。
技术方案：为实现上述目的，本发明提供一种防频震单流阀轴承，包括挡圈、外护圈A、内护圈A、外支撑架、内支撑架、外护圈B、内护圈B和滚柱；所述挡圈为断面为长方形的圆环结构；所述外护圈A和内护圈A均为圆环结构，外护圈A和内护圈A相对侧面具有环形凹槽，环形凹槽底部均匀分布有对应的方形通孔,每个方形通孔中轴线均沿半径方向，外护圈A和内护圈A环形凹槽开口侧设置有卡扣，外护圈A和内护圈A开口侧相对通过卡扣连接，构成一个内部中空的圆环结构，所述滚柱设置在外护圈A和内护圈A组合成的空心圆环结构中，可沿空心圆环圆周方向自由转动，滚柱圆弧面部分穿过外护圈A和内护圈A上方形通孔，所述外护圈A和内护圈A组合后厚度小于滚柱直径，滚柱不可穿过方形通孔；所述外护圈B和内护圈B本质上结构与外护圈A和内护圈A相同，差异仅存在于其外径和内径大小，其内部同样设置有滚柱；所述外支撑架是筒状结构，内圆的一端有扩径，扩径的内圆与外支撑架内圆通过锥面过度；所述内支撑架是筒状结构，外圆的一端有缩径，缩径的外圆与内支撑架外圆通过锥面过度，此锥面与外支撑架锥面紧密贴合装配；外护圈A和内护圈A组成的空心圆环内圆与内支撑架缩径外圆部分套接，其内部滚柱与外支撑架大端面相切；外护圈B和内护圈B组成的空心圆环外圆与外支撑架扩径内圆部分套接，其内部滚柱与内支撑架大端面相切；所述外护圈A和内护圈A组成的空心圆环以及外护圈B和内护圈B组成的空心圆环外侧设置挡圈，挡圈端面与滚柱相切。
作为本方案的一种改进，所述挡圈外径、内护圈A外径、外护圈A外径和外支撑架外径相同；内支撑架内径、内护圈B内径和外护圈B内径相同且小于挡圈内径。
作为本方案的一种改进，所述内支撑架和外支撑架小端面与挡圈端面最小距离不小于1mm。
作为本方案的一种改进，所述方形通孔沿圆周方向两侧边上设置有圆弧状缺口。
作为本方案的一种改进，所述内护圈A、外护圈A、内护圈B和外护圈B凹槽底部均设置有一个贯通的联通孔。
有益效果：本发明所述的防频震单流阀轴承，设置有内支撑架和外支撑架，使用时，内支撑架和外支撑架圆周部分相互接触，当频震时，由于圆锥面接触面积大，能大大减小轴承单位面积受力，同时所述防频震单流阀轴承中使用滚柱替代滚球，能增大滚动部件受力面积。由于内支撑架和外支撑架是利用锥面定位，在频震过程中，可以保证内支撑架和外支撑架同轴，进而保证内护圈A、外护圈A和滚柱组成的滚动部件以及内护圈B、外护圈B和滚柱组成的滚动部件同轴，保证轴承的使用性能。
内护圈A、外护圈A、内护圈B和外护圈B凹槽底部均设置有一个贯通的联通孔，同时方形通孔上设置有圆弧凹槽，保证使用时，润滑油能顺利的浸润每一个滚柱，同时在频震过程中，内支撑架和外支撑架锥面部分会出现供液压油通过的间隙，进而形成供液压油通过的油路，使具备液压油导通能力，保证轴承各零部件浸润在油中，进一步提高轴承使用寿命。
经过测试及实际应用，本发明所述的防频震单流阀轴承相比与传统标准推力轴承，使用寿命可延长1.5-2倍，能大大减少成本。
附图说明
图1、所述防频震单流阀轴承半剖结构示意图；
图2、所述内护圈A结构示意图；
图3、所述内护圈A、外护圈A和滚柱组合结构示意图；
附图标记列表：1、挡圈；2、外护圈A；3、内护圈A；4、外支撑架；5、内支撑架；6、外护圈B；7、内护圈B；8、滚柱；20、本体；21、方形通孔；22、缺口；23、联通孔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
如图1所示是一种防频震单流阀轴承，包括挡圈1、外护圈A2、内护圈A3、外支撑架4、内支撑架5、外护圈B6、内护圈B7和滚柱8。挡圈1为断面为长方形的圆环结构。外护圈A2和内护圈A3均为圆环结构，外护圈A2和内护圈A3相对侧面具有环形凹槽，环形凹槽底部均匀分布有对应的方形通孔21,每个方形通孔21中轴线均沿半径方向，外护圈A2和内护圈A3环形凹槽开口侧设置有卡扣，外护圈A2和内护圈A3开口侧相对通过卡扣连接，构成一个内部中空的圆环结构。滚柱8设置在外护圈A2和内护圈A3组合成的空心圆环结构中，可沿空心圆环圆周方向自由转动。滚柱8圆弧面部分穿过外护圈A2和内护圈A3上方形通孔21，外护圈A2和内护圈A3组合后厚度小于滚柱8直径，滚柱8不可穿过方形通孔21。
为方便描述本方案，图2以外护圈A2为例进一步描述外护圈A2的具体结构，由图可知，外护圈A2包括本体20，本体20为以圆环结构，本体20上设置有环形凹槽，环形凹槽底部均匀分布有对应的方形通孔21,每个方形通孔21中轴线均沿半径方向，外护圈A2和内护圈A3环形凹槽开口侧设置有卡扣。方形通孔21沿圆周方向两侧边上设置有圆弧状缺口22，凹槽底部设置有一个贯通的联通孔23。内护圈A3结构本质上与外护圈A2对称设置，图3所示为外护圈A2与内护圈A3连接后组成的空心圆环及其内部滚柱8的具体结构。
外护圈B6和内护圈B7本质上结构与外护圈A2和内护圈A3相同，差异仅存在于其外径和内径大小，其内部同样设置有滚柱8。外支撑架4是筒状结构，内圆的一端有扩径，扩径的内圆与外支撑架4内圆通过锥面过度。内支撑架5是筒状结构，外圆的一端有缩径，缩径的外圆与内支撑架5外圆通过锥面过度，此锥面与外支撑架4锥面紧密贴合装配。外护圈A2和内护圈A3组成的空心圆环内圆与内支撑架5缩径外圆部分套接，其内部滚柱8与外支撑架4大端面相切；外护圈B6和内护圈B7组成的空心圆环外圆与外支撑架4扩径内圆部分套接，其内部滚柱8与内支撑架5大端面相切。外护圈A2和内护圈A3组成的空心圆环以及外护圈B6和内护圈B7组成的空心圆环外侧设置挡圈1，挡圈1端面与滚柱8相切。挡圈1外径、内护圈A3外径、外护圈A2外径和外支撑架4外径相同；内支撑架5内径、内护圈B7内径和外护圈B6内径相同且小于挡圈1内径。内支撑架5和外支撑架4小端面与挡圈1端面最小距离为1.5mm。
本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。

Claims (3)

1.一种防频震单流阀轴承，其特征在于，包括挡圈(1)、外护圈A(2)、内护圈A(3)、外支撑架(4)、内支撑架(5)、外护圈B(6)、内护圈B(7)和滚柱(8)；所述挡圈(1)为断面为长方形的圆环结构；所述外护圈A(2)和内护圈A(3)均为圆环结构，外护圈A(2)和内护圈A(3)相对侧面具有环形凹槽，环形凹槽底部均匀分布有对应的方形通孔(21),每个方形通孔(21)中轴线均沿半径方向，外护圈A(2)和内护圈A(3)环形凹槽开口侧设置有卡扣，外护圈A(2)和内护圈A(3)开口侧相对通过卡扣连接，构成一个内部中空的圆环结构，所述滚柱(8)设置在外护圈A(2)和内护圈A(3)组合成的空心圆环结构中，可沿空心圆环圆周方向自由转动，滚柱(8)圆弧面部分穿过外护圈A(2)和内护圈A(3)上方形通孔(21)，所述外护圈A(2)和内护圈A(3)组合后厚度小于滚柱(8)直径，滚柱(8)不可穿过方形通孔(21)；所述外护圈B(6)和内护圈B(7)本质上结构与外护圈A(2)和内护圈A(3)相同，差异仅存在于其外径和内径大小，其内部同样设置有滚柱(8)；所述外支撑架(4)是筒状结构，内圆的一端有扩径，扩径的内圆与外支撑架(4)内圆通过锥面过度；所述内支撑架(5)是筒状结构，外圆的一端有缩径，缩径的外圆与内支撑架(5)外圆通过锥面过度，此锥面与外支撑架(4)锥面紧密贴合装配；外护圈A(2)和内护圈A(3)组成的空心圆环内圆与内支撑架(5)缩径外圆部分套接，其内部滚柱(8)与外支撑架(4)大端面相切；外护圈B(6)和内护圈B(7)组成的空心圆环外圆与外支撑架(4)扩径内圆部分套接，其内部滚柱(8)与内支撑架(5)大端面相切；所述外护圈A(2)和内护圈A(3)组成的空心圆环以及外护圈B(6)和内护圈B(7)组成的空心圆环外侧设置挡圈(1)，挡圈(1)端面与滚柱(8)相切，内护圈A（3）、外护圈A（2）、内护圈B（7）和外护圈B（6）凹槽底部均设置有一个贯通的联通孔，同时所述方形通孔(21)沿圆周方向两侧边上设置有圆弧状缺口(22)。
2.如权利要求1所述的一种防频震单流阀轴承，其特征在于：所述挡圈(1)外径、内护圈A(3)外径、外护圈A(2)外径和外支撑架(4)外径相同；内支撑架(5)内径、内护圈B(7)内径和外护圈B(6)内径相同且小于挡圈(1)内径。
3.如权利要求1所述的一种防频震单流阀轴承，其特征在于：所述内支撑架(5)和外支撑架(4)小端面与挡圈(1)端面最小距离不小于1mm。
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