CN108501558B - 采用喷绘机喷绘图案的钢板涂覆工艺 - Google Patents

采用喷绘机喷绘图案的钢板涂覆工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种采用喷绘机喷绘图案的钢板涂覆工艺，解决了现有技术中钢板涂覆工艺所需生产成本高的技术问题，本发明的钢板涂覆工艺，所述钢板上依次涂覆有PVC保护层、水性色彩涂层、光油层和保护膜，所述钢板涂覆工艺包括以下步骤：步骤1、所述钢板经过表面处理工艺后涂覆PVC糊料，PVC糊料高温塑化后形成所述PVC保护层；步骤2、在所述PVC保护层上通过喷绘机喷涂水性墨水来喷绘图案，水性墨水经紫外线烘干后形成所述水性色彩涂层；步骤3、在所述水性色彩涂层上涂覆光油，光油经紫外线烘干后形成所述光油层；步骤4、在所述光油层上贴附保护膜。

Description

采用喷绘机喷绘图案的钢板涂覆工艺
【技术领域】
本发明涉及一种钢板涂覆工艺。
【背景技术】
现有技术中的钢板涂覆工艺步骤为电镀—酸洗—磷化处理—钝化处理—喷塑—采用热转印工艺添加图案—包装。采用此种工艺的缺点为：一、需要建设大型的生产流水线并同时配置污水处理系统，生产成本较高；二、采用热转印工艺添加图案的步骤只能依靠人工完成，由此需要配置大量的操作工人，进一步提高了制造成本。
【发明内容】
本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种采用喷绘机喷绘图案的钢板涂覆工艺，能够实现规模化、自动化的生产方式，同时加工后的钢板在经过冲压、拉伸和折弯等工艺后，其表面图案的视觉效果不受影响。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
采用喷绘机喷绘图案的钢板涂覆工艺，所述钢板上依次涂覆有PVC保护层、水性色彩涂层、光油层和保护膜，所述钢板涂覆工艺包括以下步骤：
步骤1、所述钢板经过表面处理工艺后涂覆PVC糊料，PVC糊料高温塑化后形成所述PVC保护层；
步骤2、在所述PVC保护层上通过喷绘机喷涂水性墨水来喷绘图案，水性墨水经紫外线烘干后形成所述水性色彩涂层；
步骤3、在所述水性色彩涂层上涂覆光油，光油经紫外线烘干后形成所述光油层；
步骤4、在所述光油层上贴附保护膜。
进一步的，在所述步骤1中，所述表面处理工艺包括以下步骤：
步骤a、用含氢氧化钠和表面活性剂的热碱液对钢板进行脱脂去油；
步骤b、用盐酸对脱脂去油后的钢板进行酸洗，再以碱金属磷酸盐对钢板进行磷化处理；
步骤c、对磷化处理后的钢板进行钝化处理。
更进一步的，在所述步骤1中，所述钢板在经过表面处理工艺后，采用辊式涂布机涂粘合剂，所述粘合剂为乙烯一乙酸乙烯酯一乙烯醇共聚物，随后在通道式烘箱中进行烘烤，烘烤温度为80℃～120℃，待粘合剂活化后涂覆PVC糊料。
更进一步的，在所述步骤1中，所述PVC糊料采用辊式涂布机涂覆，涂覆后高温塑化，塑化温度为180℃～200℃，塑化时间为100s～140s。
更进一步的，在所述步骤3中，涂覆光油分为两次进行涂覆，第一次光油涂覆的厚度为0.07mm～0.10mm，静置9s～11s后，进行第二次光油涂覆，第一次光油涂覆的厚度为0.08mm～0.13mm，涂覆光油时的工作温度为50℃～60℃。
更进一步的，在所述步骤3中，所述光油为亚光UV光油。
进一步的，所述保护膜为PO薄膜，所述PO薄膜上分布有多个间隔设置的小孔。
更进一步的，所述小孔为圆孔，所述圆孔的直径为0.05mm～0.08mm，相邻两个小孔之间距离为0.20mm～0.25mm。
进一步的，所述保护膜的厚度为0.1mm～0.15mm。
本发明的有益效果：
本发明中的PVC保护层可以使得经过表面处理工艺后的钢板能够保存，同时也可作为压制时的缓冲层；另外，本发明中的水性色彩涂层由水性墨水经紫外线烘干后形成，而水性墨水通过喷绘机喷涂，喷绘机喷涂实现了规模化、自动化的生产方式，无需人工操作，大大降低了生产成本；另外，现有技术中的钢板采用热转印工艺添加图案时，需要保证钢板的底色为白色，而本发明中由于采用喷绘机自动喷涂颜色，对钢板的底色无要求，可以基于不同的底色设计图案；其次，本发明中的水性色彩涂层上还涂覆有光油层，光油层能够起到调整色彩亮度的作用，并保护水性色彩涂层；最后，在光油层上涂覆保护膜，保护膜能够保证涂有光油层的钢板在以后的工序中不受环境的影响，品质能得到延续和保证。综上可知，本发明中的钢板上依次涂覆有PVC保护层、水性色彩涂层、光油层和保护膜四个涂层，四个涂层的设计提高了整个涂层的厚度并可以承受压制力，且四个涂层并能随金属变形而变形(包括多次折弯、拉伸、冲压)，且不影响喷绘图案的视觉效果。
在步骤1中，钢板在经过表面处理工艺后，采用辊式涂布机涂粘合剂，粘合剂为乙烯一乙酸乙烯酯一乙烯醇共聚物，随后在通道式烘箱中进行烘烤，烘烤温度为80℃～120℃，待粘合剂活化后涂覆PVC糊料。涂粘合剂可以增加PVC糊料的附着力，从而有效避免了PVC保护层脱落。
在步骤3中，涂覆光油分为两次进行涂覆，第一次光油涂覆的厚度为0.07mm～0.10mm，静置9s～11s后，进行第二次光油涂覆，第一次光油涂覆的厚度为0.08mm～0.13mm，涂覆光油时的工作温度为50℃～60℃。光油层分两次涂覆，可以避免一次性上光油而导致表面有凹凸感，流平性不好，微小纹等缺陷的产生。
在步骤3中，光油为亚光UV光油。如此设计，能够使光油层具有较强的耐刮耐划性能，且能起到进一步调整色彩亮度的作用，使图案看起来更光亮，更美观、质感更圆润。
保护膜为PO薄膜，PO薄膜上分布有多个间隔设置的小孔。PO薄膜具有材质柔软、耐磨性能优异，延伸率高的特点。钢板在后续拉伸过程中与模具挤压时，小孔可起到缓冲作用，以保证钢板不受后续工艺的影响。
小孔为圆孔，圆孔的直径为0.05mm～0.08mm，相邻两个小孔之间距离为0.20mm～0.25mm。小孔的设计能够使涂层容易发生变形，以使喷绘图案能够随着钢板的变形而变形，避免了喷绘图案的失真。
本发明的这些特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。
【附图说明】
下面结合附图对本发明做进一步的说明：
图1为本发明优选实施例中钢板的结构示意图。
【具体实施方式】
下面结合本发明实施例的附图对本发明实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本发明的保护范围。
如图1所示，本实施例中的钢板1上依次涂覆有PVC保护层2、水性色彩涂层3、光油层4和保护膜5，钢板涂覆工艺包括以下步骤：
步骤1、钢板1经过表面处理工艺后涂覆PVC糊料，PVC糊料高温塑化后形成PVC保护层2；
步骤2、在PVC保护层2上通过喷绘机喷涂水性墨水来喷绘图案，水性墨水经紫外线烘干后形成水性色彩涂层3；
步骤3、在水性色彩涂层3上涂覆光油，光油经紫外线烘干后形成光油层4；
步骤4、在光油层4上贴附保护膜5。
在步骤1中，表面处理工艺包括以下步骤：
步骤a、用含氢氧化钠和表面活性剂的热碱液对钢板进行脱脂去油；
步骤b、用盐酸对脱脂去油后的钢板进行酸洗，再以碱金属磷酸盐对钢板进行磷化处理；
步骤c、对磷化处理后的钢板进行钝化处理。
随后将经过表面处理工艺处理后的钢板，经过热风干燥，并采用辊式涂布机涂粘合剂，粘合剂为乙烯一乙酸乙烯酯一乙烯醇共聚物，随后在通道式烘箱中进行烘烤，烘烤温度为80℃～120℃，待粘合剂活化后涂覆PVC糊料，PVC糊料采用PSH-10，与增塑剂、稳定剂等混合后采用辊式涂布机涂覆，涂覆后高温塑化，塑化温度为180℃～200℃，塑化时间为100s～140s。涂粘合剂可以增加PVC糊料的附着力，从而有效避免了PVC保护层2脱落，同时PVC保护层2可以使得经过表面处理工艺后的钢板能够保存，同时也可作为压制时的缓冲层。
在步骤2中，本优选实施例中的喷绘机为三轴联动的自动喷绘机，喷绘机喷绘水性墨水时，提取原始色彩后，采用计算机分色，将各基本色定量配比后，组合色彩集成还原，并形成预设图案。由此可知采用喷绘机喷绘图案时，对钢板的底色无要求，可以基于不同的底色设计图案并得到所要的结果。而现有技术中的钢板采用热转印工艺添加图案时，需要保证钢板的底色为白色，且需要人工操作，本优选实施例中喷绘机自动喷涂，实现了规模化、自动化的生产方式，无需人工操作，大大降低了生产成本。
需要说明的是，在步骤3中，涂覆光油分为两次进行涂覆，第一次光油涂覆的厚度为0.07mm～0.10mm，厚度小于0.07mm时，光油层不能遮盖表面缺陷，厚度大于0.10mm，则会造成光油的浪费，且表面效果不好，静置9s～11s后，进行第二次光油涂覆，第一次光油涂覆的厚度为0.08mm～0.13mm，涂覆光油时的工作温度为50℃～60℃。光油层4分两次涂覆，可以避免一次性上光油而导致表面有凹凸感，流平性不好，微小纹等缺陷的产生。
在步骤3中，光油为亚光UV光油，亮度控制在40％～50％。如此设计，能够使光油层4具有较强的耐刮耐划性能，且能起到进一步调整色彩亮度的作用，使图案看起来更光亮，更美观、质感更圆润。
在步骤4中，在光油层4上贴附保护膜5。保护膜5能够保证涂有光油层4的钢板在以后的工序中不受环境的影响，品质能得到延续和保证。本优选实施例中的保护膜5为PO薄膜，PO薄膜的厚度0.1mm～0.15mm，PO薄膜上分布有多个间隔设置的小孔。PO薄膜具有材质柔软、耐磨性能优异，延伸率高的特点。钢板在后续拉伸过程中与模具挤压时，小孔可起到缓冲作用，以保证钢板不受后续工艺的影响。
小孔为圆孔，圆孔的直径为0.05mm～0.08mm，相邻两个小孔之间距离为0.20mm～0.25mm。小孔的设计能够使涂层容易发生变形，以使喷绘图案能够随着钢板的变形而变形，避免了喷绘图案的失真。
综上可知，本优选实施例中的钢板上依次涂覆有PVC保护层2、水性色彩涂层3、光油层4和保护膜5四个涂层，四个涂层的设计提高了整个涂层的厚度并可以承受压制力，且四个涂层并能随金属变形而变形(包括多次折弯、拉伸、冲压)，且不影响喷绘图案的视觉效果；最后，本实施例中的钢板涂覆工艺除了在钢板前期需要进行表面处理工艺，后续步骤中均没有产生废水、废气、粉尘等需要环保处理的有害源，且钢板上喷涂的油墨也属于环保材料，在使用过程中也不产生有害物质，因此能够降低环境污染物的排放。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本发明包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本发明的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。

Claims (6)

1.采用喷绘机喷绘图案的钢板涂覆工艺，其特征在于，所述钢板上依次涂覆有PVC保护层、水性色彩涂层、光油层和保护膜，所述钢板涂覆工艺包括以下步骤：
步骤1、所述钢板经过表面处理工艺后涂覆PVC糊料，PVC糊料高温塑化后形成所述PVC保护层；
步骤2、在所述PVC保护层上通过喷绘机喷涂水性墨水来喷绘图案，水性墨水经紫外线烘干后形成所述水性色彩涂层；
步骤3、在所述水性色彩涂层上涂覆光油，光油经紫外线烘干后形成所述光油层；
步骤4、在所述光油层上贴附保护膜，
在所述步骤3中，涂覆光油分为两次进行涂覆，第一次光油涂覆的厚度为0.07mm～0.10mm，静置9s～11s后，进行第二次光油涂覆，第二次光油涂覆的厚度为0.08mm～0.13mm，涂覆光油时的工作温度为50℃～60℃；
所述保护膜为PO薄膜，所述PO薄膜上分布有多个间隔设置的小孔，所述小孔为圆孔，所述圆孔的直径为0.05mm～0.08mm，相邻两个小孔之间距离为0.20mm～0.25mm。
2.根据权利要求1所述的采用喷绘机喷绘图案的钢板涂覆工艺，其特征在于，在所述步骤1中，所述表面处理工艺包括以下步骤：
步骤a、用含氢氧化钠和表面活性剂的热碱液对钢板进行脱脂去油；
步骤b、用盐酸对脱脂去油后的钢板进行酸洗，再以碱金属磷酸盐对钢板进行磷化处理；
步骤c、对磷化处理后的钢板进行钝化处理。
3.根据权利要求2所述的采用喷绘机喷绘图案的钢板涂覆工艺，其特征在于，在所述步骤1中，所述钢板在经过表面处理工艺后，采用辊式涂布机涂粘合剂，所述粘合剂为乙烯一乙酸乙烯酯一乙烯醇共聚物，随后在通道式烘箱中进行烘烤，烘烤温度为80℃～120℃，待粘合剂活化后涂覆PVC糊料。
4.根据权利要求3所述的采用喷绘机喷绘图案的钢板涂覆工艺，其特征在于，在所述步骤1中，所述PVC糊料采用辊式涂布机涂覆，涂覆后高温塑化，塑化温度为180℃～200℃，塑化时间为100s～140s。
5.根据权利要求3所述的采用喷绘机喷绘图案的钢板涂覆工艺，其特征在于，在所述步骤3中，所述光油为亚光UV光油。
6.根据权利要求1至5之一所述的采用喷绘机喷绘图案的钢板涂覆工艺，其特征在于，所述保护膜的厚度为0.1mm～0.15mm。
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