CN108480818A - 一种超厚钢板的火焰切割方法及钢件 - Google Patents

一种超厚钢板的火焰切割方法及钢件 Download PDF

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Abstract

本发明涉及钢件切割技术领域，提供了一种超厚钢板的火焰切割方法，包括如下步骤：将钢板下表面密封设置的容器抽真空至85～95kPa；将钢板进行预热至90～110℃；将火焰枪枪头设置于钢板上方13～17mm处，使枪头相对于于竖直方向倾斜10°～15°对钢板进行匀速预切割，氧气压力为0.58～0.64MPa，丙烯压力为0.09～0.11MPa；当预切割至钢板厚度的1/4～1/2时将火焰枪枪头垂直设置于钢板上方，进行匀速正式切割，氧气压力和丙烯压力与预切割相同，并同时喷吹压力为2.5～3.5MPa氮气。该方法制得的钢件边缘无裂纹，品质好。一种钢件，采用上述的方法切割得到，其品质好。

Description

一种超厚钢板的火焰切割方法及钢件
技术领域
本发明涉及钢件切割技术领域，具体而言，涉及一种超厚钢板的火焰切割方法及钢件。
背景技术
目前，钢板切割方法包括冷切割和热切割：冷切割包括有水射流切割、剪切、锯切或磨料切割；热切割包括有氧气燃料火焰切割(以下简称“火焰切割”)、等离子切割和激光切割。而针对超厚钢板的切割通常采用火焰切割的方式进行。
但是由于超厚钢板厚度较大，火焰切割通常会因为切割方式不正确和导致切割边缘产生裂纹较多，影响钢件品质。
发明内容
本发明提供了一种超厚钢板的火焰切割方法，旨在改善现有切割超厚钢板的切割方法得到的钢件边缘出现裂纹的问题。
本发明提供了一种钢件，其品质好。
本发明是这样实现的：
一种超厚钢板的火焰切割方法，包括如下步骤：
在钢板下表面设置容器，容器的开口的边缘与钢板密封连接，将容器抽真空至容器内气压为85～95kPa，容器的开口在钢板上的投影将钢板上的待切割区域完全覆盖；
将钢板进行预热，预热至钢板温度达到90～110℃；
将火焰枪枪头设置于钢板上方垂直距离钢板13～17mm处，将火焰出口对准钢板切割位置，使枪头相对于于竖直方向倾斜10°～15°对钢板进行匀速预切割，预切割时，氧气压力为0.58～0.64MPa，丙烯压力为0.09～0.11MPa；
当预切割至钢板厚度的1/4～1/2时将火焰枪枪头垂直设置于钢板上方，进行匀速正式切割，正式切割时，氧气压力为0.58～0.64MPa，丙烯压力为0.09～0.11MPa，并同时向切割位置喷吹压力为2.5～3.5MPa氮气至钢板断裂。
一种钢件，采用上述的超厚钢板的火焰切割方法切割得到。
本发明的有益效果是：本发明通过上述设计得到的超厚钢板的火焰切割方法，由于切割前进行预热至合适温度，并且采用先预切割后正式切割的方式对钢板进行切割，切割过程各参数选用合理，使得最终切割得到的钢件切割边缘几乎无裂纹，钢件品质好。
本发明通过上述设计得到的钢件，由于采用本发明提供的超厚钢板的切割方法切割得到的，故其品质好。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例提供一种超厚钢板的火焰切割方法进行具体说明。
一种超厚钢板的火焰切割方法，包括如下步骤：
S1、在钢板下表面设置容器，容器的开口的边缘与钢板密封连接，将容器抽真空至容器内气压为85～95kPa，容器的开口在钢板上的投影将钢板上的待切割区域完全覆盖。
具体地，选取容器壁较厚，质量较好的容器置于待切钢板的下方，使容器的开口的边缘与钢板下侧的板面密封，此处的密封可以是涂覆水溶性胶，也可以采用耐高温密封垫圈。需要说明的是，容器的开口需要足够大，以使得容器的开口在钢板上的投影将钢板上的待切割区域完全覆盖。
将钢板与容器开口密封后对容器进行抽真空，使容器内气压为85～95kPa。
在钢板下设置抽真空后的容器，并且要求容器的开口在钢板上的投影将钢板上的待切割区域完全覆盖。是为了使得钢板下方的容器对钢板有向下的吸力，辅助钢板切割，并且当钢板被切割透后，切割边缘出的熔渣能迅速进入容器中。
S2、将钢板进行预热，预热至钢板温度达到90～110℃。
将钢板进行预热，预热的方式可以采用火焰烧枪和电子加热垫等方式进行预热。将钢板预热至温度达90～110℃。在对钢板进行切割前对其进行预热能够有效预防钢板切割裂纹的产生。而钢板预热温度需要达到90℃以上才能起到预热的效果，但温度过高，超过110℃则有可能影响钢板的硬度。
S3、将火焰枪枪头设置于钢板上方垂直距离钢板13～17mm处，将火焰出口对准钢板切割位置，使枪头相对于竖直方向倾斜10°～15°对钢板进行匀速预切割，预切割时，氧气压力为0.58～0.64MPa，丙烯压力为0.09～0.11MPa。
预热完成后对钢板进行预切割，将切割火焰枪枪头置于钢板的上方，与钢板的垂直距离为13～17mm的位置，并将火焰出口对准钢板切割位置，然后使枪头相对与竖直方向倾斜10°～15°，在枪头倾斜的情况下对钢板进行预切割，在预切割过程中火焰枪头匀速对钢板进行切割，为保证切割过程的高效，预切割过程的氧气压力为0.58～0.64MPa，丙烯压力为0.09～0.11MPa。
将枪头相对与竖直方向倾斜10°～15°进行预切割是为了使带切割部位受热均匀，便于后续真是切割的进行，同时也有防止切割裂纹产生的作用。
进一步地，为保证焰心的高温能完全作用于钢板，在此过程中钢板表面与焰心尖端的垂直距离为2～5mm。
进一步地，在预切割过程中切割速率为140～170mm/min。此切割速率在保证切割效果不至于过低的情况下，能进一步防止钢板上切割裂纹的产生。
由于钢板厚度较大，则切割难度也大，为了保证切割能顺利且高效进行，则需要相对较大的大孔径火焰出口。进一步地，火焰出口孔径为2.5mm。
进一步地，针对窄长条形超厚钢板的切割。切割过程的首切点与钢板边缘预留40～60mm作为最后切割区域，待将除最后切割区域以外的切割区域切割完成后，对最后切割区域进行切割直至钢板完全断裂。
S3、当预切割至钢板厚度的1/4～1/2时将火焰枪枪头垂直设置于钢板上方，进行匀速正式切割，正式切割时，氧气压力为0.58～0.64MPa，丙烯压力为0.09～0.11MPa，并同时向切割位置喷吹压力为2.5～3.5MPa氮气至钢板断裂。
具体地，预切割至钢板厚度为1/4～1/2时可结束预切割，将火焰枪枪头转动至基本与钢板垂直，在转动过程中仍然保持火焰枪头与钢板的垂直距离不变。匀速进行正式切割，为保证切割过程的高效，正式切割过程的氧气压力为0.58～0.64MPa，丙烯压力为0.09～0.11MPa。在正式切割过程中，还需要对切割位置喷吹压力为2.5～3.5MPa氮气，该压力下的氮气能辅助燃烧，提升切割能力。
优选地，正式切割时的切割速率为120～150mm/min。低速切割能减小切割后裂纹出现的概率。
优选地，钢板的厚度为200～250mm时，切割效果最好。
为了能进一步降低切割后裂纹出现的概率。切割完成后还包括S4步骤。
S4、钢板断裂后将断裂的钢板以0.68～0.73℃/min的速率降温。
钢板断裂后可采用隔热毯覆盖或者低温回火使得断裂的钢板以0.68～0.73℃/min的速率降温。降温速率过快可能导致冷却48h后钢板产生裂纹。冷却速率又不宜过低，过低则会导致生产效率太低。
进一步地，针对窄长条形超厚钢板的切割。切割过程的首切点与钢板边缘预留40～60mm作为最后切割区域，待将除最后切割区域以外的切割区域切割完成后，对最后切割区域进行切割直至钢板完全断裂。优选地，针对最后切割区域，也是采用先预切割后正式切割的方式进行切割。
一种切割后钢件，其采用本发明提供的超厚钢板的火焰切割方法切割得到。该钢件品质好。
以下结合具体实施例对本发明提供的一种超厚钢板的火焰切割方法进行具体说明。
实施例1
本实施例提供了一种超厚钢板的切割方法，包括如下步骤：
选取厚度为200mm的钢板，在钢板下设置密封容器，该密封容器开口的边缘与钢板密封连接，容器的开口在钢板上的投影将钢板上的待切割区域完全覆盖。然后将容器抽真空，使得容器内气压为85kPa。
采用电子加热垫将钢板预热至90℃，然后将火焰枪枪头置于钢板上方与钢板之间垂直距离为13mm处，将火焰出口对准钢板切割位置，使枪头相对于竖直方向倾斜10°。然后对钢板以切割速率为140mm/min进行匀速预切割，预切割时氧气压力为0.58MPa，丙烯压力为0.11MPa。火焰加热枪出口孔径为2.5mm，钢板表面与焰心尖端的垂直距离为5mm。
当切割至钢板厚度的1/4～1/2时将火焰枪枪头调节至垂直于钢板上方，以120mm/min的速率匀速正式切割，正式切割时，氧气压力为0.58MPa，丙烯压力为0.11MPa，并同时向切割位置喷吹压力为2.5MPa氮气至钢板断裂。正式切割时钢板表面与焰心尖端的垂直距离为也为5mm。
钢板断裂后以0.68℃/min的速率降至常温。
实施例2
本实施例提供了一种超厚钢板的切割方法，包括如下步骤：
选取厚度为250mm的钢板，在钢板下设置密封容器，该密封容器开口的边缘与钢板密封连接，容器的开口在钢板上的投影将钢板上的待切割区域完全覆盖。然后将容器抽真空，使得容器内气压为95kPa。
采用电子加热垫将钢板预热至110℃，然后将火焰枪枪头置于钢板上方与钢板之间垂直距离为17mm处，将火焰出口对准钢板切割位置，使枪头相对于竖直方向倾斜15°。然后对钢板以切割速率为170mm/min进行匀速预切割，预切割时氧气压力为0.64MPa，丙烯压力为0.09MPa。火焰加热枪出口孔径为2.5mm，钢板表面与焰心尖端的垂直距离为2mm。
当切割至钢板厚度的1/4～1/2时将火焰枪枪头调节至垂直于钢板上方，以150mm/min的速率匀速正式切割，正式切割时，氧气压力为0.64MPa，丙烯压力为0.09MPa，并同时向切割位置喷吹压力为3.5MPa氮气至钢板断裂。正式切割时钢板表面与焰心尖端的垂直距离为也为2mm。
钢板断裂后以0.73℃/min的速率降至常温。
实施例3
本实施例提供了一种超厚钢板的切割方法，包括如下步骤：
选取厚度为220mm的钢板，在钢板下设置密封容器，该密封容器开口的边缘与钢板密封连接，容器的开口在钢板上的投影将钢板上的待切割区域完全覆盖。然后将容器抽真空，使得容器内气压为90kPa。
采用电子加热垫将钢板预热至100℃，然后将火焰枪枪头置于钢板上方与钢板之间垂直距离为14mm处，将火焰出口对准钢板切割位置，使枪头相对于竖直方向倾斜11°。然后对钢板以切割速率为150mm/min进行匀速预切割，预切割时氧气压力为0.6MPa，丙烯压力为0.095MPa。火焰加热枪出口孔径为2.5mm，钢板表面与焰心尖端的垂直距离为3mm。
当切割至钢板厚度的1/4～1/2时将火焰枪枪头调节至垂直于钢板上方，以130mm/min的速率匀速正式切割，正式切割时，氧气压力为0.6MPa，丙烯压力为0.095MPa，并同时向切割位置喷吹压力为3MPa氮气至钢板断裂。正式切割时钢板表面与焰心尖端的垂直距离为也为3mm。
钢板断裂后以0.7℃/min的速率降至常温。
实施例4
本实施例提供了一种超厚钢板的切割方法，包括如下步骤：
选取厚度为210mm的钢板，其属于窄长条形超厚钢板，在钢板下设置密封容器，该密封容器开口的边缘与钢板密封连接，容器的开口在钢板上的投影将钢板上的待切割区域完全覆盖。然后将容器抽真空，使得容器内气压为87kPa。
采用电子加热垫将钢板预热至110℃，然后将火焰枪枪头置于钢板上方与钢板之间垂直距离为17mm处，将火焰出口对准钢板切割位置，使首切点与钢板边缘预留40mm作用最后切割区域。将枪头相对于竖直方向倾斜12°。然后对钢板以切割速率为160mm/min进行匀速预切割，预切割时氧气压力为0.59MPa，丙烯压力为0.105MPa。火焰加热枪出口孔径为2.5mm，钢板表面与焰心尖端的垂直距离为4mm。
当切割至钢板厚度的1/4～1/2时将火焰枪枪头调节至垂直于钢板上方，以135mm/min的速率匀速正式切割，正式切割时，氧气压力为0.59MPa，丙烯压力为0.105MPa，并同时向切割位置喷吹压力为2.9MPa氮气至钢板断裂。正式切割时钢板表面与焰心尖端的垂直距离为也为4mm。
钢板断裂后对最后切割区域进行切割，切割方式仍旧为先预切割后正式切割，直到钢板完全断裂。
钢板完全断裂后以0.71℃/min的速率降至常温。
实施例5
本实施例提供了一种超厚钢板的切割方法，包括如下步骤：
选取厚度为240mm的钢板，其属于窄长条形超厚钢板，在钢板下设置密封容器，该密封容器开口的边缘与钢板密封连接，容器的开口在钢板上的投影将钢板上的待切割区域完全覆盖。然后将容器抽真空，使得容器内气压为92kPa。
采用电子加热垫将钢板预热至105℃，然后将火焰枪枪头置于钢板上方与钢板之间垂直距离为14mm处，将火焰出口对准钢板切割位置，使首切点与钢板边缘预留60mm作用最后切割区域。将枪头相对于竖直方向倾斜13°。然后对钢板以切割速率为165mm/min进行匀速预切割，预切割时氧气压力为0.60MPa，丙烯压力为0.1MPa。火焰加热枪出口孔径为2.5mm，钢板表面与焰心尖端的垂直距离为3.5mm。
当切割至钢板厚度的1/4～1/2时将火焰枪枪头调节至垂直于钢板上方，以125mm/min的速率匀速正式切割，正式切割时，氧气压力为0.60MPa，丙烯压力为0.1MPa，并同时向切割位置喷吹压力为3.2MPa氮气至钢板断裂。正式切割时钢板表面与焰心尖端的垂直距离为也为3.5mm。
钢板断裂后对最后切割区域进行切割，切割方式仍旧为先预切割后正式切割，直到钢板完全断裂。
钢板完全断裂后以0.72℃/min的速率降至常温。
实施例6
本实施例提供了一种超厚钢板的切割方法，包括如下步骤：
选取厚度为235mm的钢板，其属于窄长条形超厚钢板，在钢板下设置密封容器，该密封容器开口的边缘与钢板密封连接，容器的开口在钢板上的投影将钢板上的待切割区域完全覆盖。然后将容器抽真空，使得容器内气压为88kPa。
采用电子加热垫将钢板预热至107℃，然后将火焰枪枪头置于钢板上方与钢板之间垂直距离为15mm处，将火焰出口对准钢板切割位置，使首切点与钢板边缘预留50mm作用最后切割区域。将枪头相对于竖直方向倾斜11°。然后对钢板以切割速率为145mm/min进行匀速预切割，预切割时氧气压力为0.63MPa，丙烯压力为0.1MPa。火焰加热枪出口孔径为2.5mm，钢板表面与焰心尖端的垂直距离为4.5mm。
当切割至钢板厚度的1/4～1/2时将火焰枪枪头调节至垂直于钢板上方，以135mm/min的速率匀速正式切割，正式切割时，氧气压力为0.63MPa，丙烯压力为0.1MPa，并同时向切割位置喷吹压力为3MPa氮气至钢板断裂。正式切割时钢板表面与焰心尖端的垂直距离为也为4.5mm。
钢板断裂后对最后切割区域进行切割，切割方式仍旧为先预切割后正式切割，直到钢板完全断裂。
钢板完全断裂后以0.7℃/min的速率降至常温。
对比例1
本对比例的主要操作方式与实施例3基本相同，不同之处在于钢板未进行预热至80℃后进行切割。
对比例2
本对比例的主要操作方式与实施例3基本相同，不同之处在于钢板切割完成后放置常温下进行冷却。
实验例
将实施例1-6和对比例切割得到的钢件放置48h，观察切割边缘是否有切割裂纹产生。将裂纹情况记录至表1中。
表1各实施例与对比例切割得到的钢件的裂纹情况
根据表1可以看出，本发明实施例提供的超厚钢板的切割方法即
实施例1-6和对比例2切割得到的钢件无裂纹，或有轻微裂纹可忽略不计。而对比例2得到的钢件有裂纹。说明了本发明提供的切割方法切割得到的钢件品质好，几乎无裂纹。而切割前预热至合适温度对防止裂纹的产生有巨大作用。而切割后缓慢降温则进一步能防止钢件出现裂纹。
综上所述，本发明提供的超厚钢板的切割方法，由于切割前进行预热至合适温度，并且采用先预切割后正式切割的方式对钢板进行切割，切割过程各参数选用合理，使得最终切割得到的钢件切割边缘几乎无裂纹，钢件品质好。
而本发明提供的通过超厚钢板的切割方法切割得到的钢件，品质好。
以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种超厚钢板的火焰切割方法，其特征在于，包括如下步骤：
在钢板下表面设置容器，所述容器的开口的边缘与所述钢板密封连接，将所述容器抽真空至容器内气压为85～95kPa，所述容器的开口在所述钢板上的投影将所述钢板上的待切割区域完全覆盖；
将所述钢板进行预热，预热至钢板温度达到90～110℃；
将火焰枪枪头设置于所述钢板上方垂直距离所述钢板13～17mm处，将火焰出口对准钢板切割位置，使枪头相对于于竖直方向倾斜10°～15°对所述钢板进行匀速预切割，预切割时，氧气压力为0.58～0.64MPa，丙烯压力为0.09～0.11MPa；
当预切割至所述钢板厚度的1/4～1/2时将火焰枪枪头垂直设置于钢板上方，进行匀速正式切割，正式切割时，氧气压力为0.58～0.64MPa，丙烯压力为0.09～0.11MPa，并同时向切割位置喷吹压力为2.5～3.5MPa氮气至钢板断裂。
2.根据权利要求1所述的超厚钢板的火焰切割方法，其特征在于，钢板断裂后还包括将断裂的钢板以0.68～0.73℃/min的速率降温。
3.根据权利要求1所述的超厚钢板的火焰切割方法，其特征在于，在预切割和正式切割过程中，钢板表面与焰心尖端的垂直距离为2～5mm。
4.根据权利要求1所述的超厚钢板的火焰切割方法，其特征在于，所述钢板的厚度为200～250mm。
5.根据权利要求1所述的超厚钢板的火焰切割方法，其特征在于，所述预切割时的切割速率为140～170mm/min。
6.根据权利要求1所述的超厚钢板的火焰切割方法，其特征在于，所述正式切割时的切割速率为120～150mm/min。
7.根据权利要求1所述的超厚钢板的火焰切割方法，其特征在于，切割过程的首切点与所述钢板边缘预留40～60mm作为最后切割区域，待将除所述最后切割区域以外的切割区域切割完成后，对所述最后切割区域进行切割直至所述钢板完全断裂。
8.根据权利要求7所述的超厚钢板的火焰切割方法，其特征在于，对所述最后切割区域进行切割也是先预切割后正式切割。
9.根据权利要求1所述的超厚钢板的火焰切割方法，其特征在于，所述火焰出口孔径为2.5mm。
10.一种钢件，其特征在于，采用如权利要求1-9任一项所述的超厚钢板的火焰切割方法切割得到。
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