CN108474599A - 油分离器 - Google Patents

Abstract

一种油分离器，包括：容器，其具有圆筒形的内周面；入口管，其从所述容器的外侧穿透至所述容器的内侧，其包括入口端口，含油制冷剂通过该入口端口引入所述容器中；以及制冷剂排出管，其在所述容器的顶端与所述容器的中心轴线同轴地设置，从所述容器的顶端朝向所述容器的底端突出，并且包括设置在所述入口端口的下方并允许排出移除了油的制冷剂的排出端口。从所述入口管的入口端口流出的含油制冷剂不被所述制冷剂排出管分叉，并且形成在沿着所述制冷剂排出管的外周面和所述容器的内周面的方向上流动的单一流动。

Description

油分离器

技术领域

本公开涉及一种用于将油与从制冷剂回路的压缩机排出的制冷剂分离的油分离器。

背景技术

用于制冷剂回路的油分离器的实例包括：具有圆筒形状的容器；入口管，其设置为穿过容器的侧壁并且引入含油的制冷剂以沿着容器的内周面转向；以及制冷剂排出管，其设置为穿过容器的顶壁并排出与油分离的制冷剂。

日本专利公报第2011-202876号公开了一种油分离器，其构造成使得入口管的外径d和容器的外径D满足0.40≤d/D≤0.44，以便提高油的分离效率。

然而，本发明人已经发现，油分离器的上述构造不能充分解决提高油的分离效率的目的。

作为探寻原因的努力的结果，如图1所示，发现从入口管引入的大部分制冷剂沿着容器的内周面转向，但是一些制冷剂沿与所述制冷剂的转向方向相反的方向流动。换句话说，可以看出，通过入口管流入容器的制冷剂被排出管分叉，使得油的分离效率降低。

发明内容

已经开发了本公开以克服上述与常规布置相关的缺点和其他问题。本公开一方面涉及一种具有比常规油分离器的油分离效率更高的油分离效率的油分离器。

根据本公开的一方面，一种油分离器可以从含油制冷剂分离油，所述油分离器包括：容器，其具有圆筒形的内周面；入口管，其从所述容器的外侧穿透至所述容器的内部空间，入口管包括入口端口，含油制冷剂通过该入口端口引入所述容器中，并且允许含油制冷剂向下流动，同时沿所述容器的内周面转向(turn)；以及制冷剂排出管，其在所述容器的顶端与所述容器的中心轴线同轴地设置，从所述容器的顶端朝向所述容器的底端突出，并且包括设置在所述入口端口的下方并允许排出移除了油的制冷剂的排出端口，其中，含油制冷剂从所述入口管的入口端口流出而不被所述制冷剂排出管分叉，从而形成在沿着所述制冷剂排出管的外周面和所述容器的内周面的方向上流动的单一流动。

在包括所述入口管的管轴线并且与所述中心轴线正交的油分离器的横截面中，所述入口管的前端可以位于平行于所述中心轴线的第一虚拟平面上，并且，在所述第一虚拟平面和与所述第一虚拟平面平行并且与所述制冷剂排出管的外周面相切的第二虚拟平面之间的间隔距离可以是所述入口管的内径的至少0.32倍。

当根据上文所述构造油分离器时，因为第一虚拟平面和第二虚拟平面之间的间隔距离是入口管的内径的0.32倍以上，所以可以防止一些制冷剂如常规油分离器那样在所述转向方向的相反方向上流动，使得分离效率可以比常规油分离器提高。具体的实验数据将在后面描述。

为了更可靠地使从入口端口流入的制冷剂沿着容器的内周面转向，第一虚拟平面可以相对于与入口管的管轴线正交的表面倾斜，并且入口端口可以形成为朝向制冷剂排出管。

在此，常规油分离器可能形成为使得制冷剂排出管朝向容器的底部延伸足够的长度，以便在油分离之前防止含油制冷剂通过制冷剂排出管排出。

然而，在使油分离器小型化时，在上述常规油分离器的结构中，存在油与制冷剂分离不充分的问题。

本发明人仔细研究了这一问题，并且发现原因如下。

换句话说，当使用小尺寸的容器以减小油分离器的尺寸时，从制冷剂排出管的排出端口到容器的内周面的距离更近。因此，在制冷剂排出管朝向容器的底部延伸的常规油分离器的结构中，在制冷剂沿着容器的内周面转向的同时，制冷剂的转向方向沿向下方向逐渐变化，并且在含油制冷剂到达制冷剂排出管的排出端口附近时，离心力降低，使得被分离的油远离容器的内周面并流入排出端口。

因此，根据本公开实施例的油分离器可从含油制冷剂分离油，所述油分离器包括：容器，其具有圆筒形的内周面；入口管，其从所述容器的外侧穿透至所述容器的内侧，其包括入口端口，含油制冷剂通过该入口端口被引入所述容器中，并且允许含油制冷剂向下流动，同时沿所述容器的内周面转向；以及制冷剂排出管，其在所述容器的顶端与所述容器的中心轴线同轴地设置，从所述容器的顶端朝向所述容器的底端突出，并且包括设置在所述入口端口的下方并允许排出移除了油的制冷剂的排出端口，其中，从排出端口到入口端口的中心的高度可以是入口管的内径的3.0倍以上且4.5倍以下。

在上述构造中，由于从排出端口到入口端口的中心的高度是入口管的内径的3.0倍以上，所以通过入口管引入的含油制冷剂沿着容器的内周面转向从而使油分离直至到达排出端口。另外，由于从排出端口到入口端口的中心的高度是入口管的内径的4.5倍以下，所以当油达到排出端口的高度时，油保持流量以沿着内周面转向，从而防止油离开内周面并流入排出端口。

而且，作为提高油分离效率的构造，制冷剂排出管可以与容器的中心轴线同轴地设置，并且制冷剂排出管的外周面与容器的内周面之间的间隔距离可以是制冷剂排出管的内径的1.0倍以上且2.0倍以下。

稍后将描述关于其构造的具体实验数据。

即使当要排出的含油制冷剂的量根据压缩机的尺寸而增加或减小到一定程度时，为了不降低油分离效率，入口管的内径可以为容器的内径的0.16倍以上且0.44倍以下。

此时，如果入口管的内径小于容器的内径的0.16倍，则压力损失增加，从而分离效率降低。如果入口管的内径大于容器的内径的0.44倍，则入口管由于靠近容器的中心而难以转向含油制冷剂且分离效率降低。

入口管的内径可以是9.5mm以上且22.4mm以下，并且其中，在包括所述容器的中心轴线并且与所述入口管的管轴线正交的横截面中，从所述入口管的管轴线到相对于所述管轴线与所述中心轴线相反的所述容器的内周面的一部分的间隔距离可以为10.6mm以上且13.2mm以下。

如果入口管的管轴线和容器的内周面之间的间隔距离在上述范围内，则可以可靠地转向含油制冷剂。

容器可以包括：圆筒形的主体部和上渐缩部，上渐缩部设置在所述主体部的顶端并且沿着向上方向直径减小，其中，从所述主体部的顶端到所述入口管的管轴线的高度低于所述上渐缩部的高度。

通过该构造，由于油很难滞留在入口管的上侧，所以可以进一步提高分离效率。

所述容器可以包括圆筒形的主体部分和下渐缩部，所述下渐缩部设置在所述主体部的底端，沿着向下方向直径减小，并且接收分离的油，其中，所述制冷剂排出管的排出端口设置在所述下渐缩部的上方。

通过该构造，即使容纳在下渐缩部中的油散开，由于排出端口设置在下渐缩部的上方，所以散开的油难以流入排出端口。

入口管可以包括前端部，所述入口端口形成在所述前端部中，并且所述前端部穿过所述容器的侧壁；并且入口管可包括后端部，其设置在所述前端部的上游侧，并从所述前端部弯曲并且向上侧延伸。

通过这一构造，由于后端部从前端部弯曲并沿向上方向延伸，因此沿着入口管的内周面流动的油在后端部的弯曲部处由于离心力而向下侧倾斜。

因此，可以防止油沿向上方向引入容器内部，并且油会难以滞留在入口管的上侧。

为了防止被分离的油散开(scattering)，油分离器可以包括油散开防止板，其设置在所述容器的内部的下部，其上下地分隔所述容器的内部，并且设置有供从含油制冷剂分离的油通过的至少一个油通孔。

所述油散开防止板可以形成为圆板形状，其外周面对应于所述容器的内周面，并且所述至少一个油通孔可以形成在所述外周面中。

采用这种构造，可以使被分离的油通过油通孔向下流动，并且可以进一步可靠地防止油的散开。

根据以下结合附图公开优选实施例的详细描述，本公开的其它目的、优点和显著特征将变得显而易见。

附图说明

根据以下结合附图对实施例进行的描述，本公开的这些和/或其他方面和优点将变得明显且更易于理解，其中：

图1是模拟常规油分离器中的含油制冷剂的流动的视图；

图2是示意性地示出根据本公开实施例的制冷剂回路的回路图；

图3是示意性地示出根据本公开实施例的油分离器的视图；

图4是示出根据本公开实施例的油分离器的截面图；

图5是示出根据本公开实施例的油分离器的截面图；

图6是示出根据本公开实施例的油分离器的效果的实验数据的曲线图；

图7是模拟出根据本公开实施例的油分离器中的含油制冷剂的流动的视图；

图8是示出根据本公开实施例的油分离器的效果的实验数据的曲线图；

图9是示出根据本公开实施例的油分离器的效果的实验数据的曲线图；

图10是示出根据本公开实施例的油分离器的效果的实验数据的曲线图；

图11是示意性地示出根据本公开另一实施例的油分离器的视图；

图12是示意性地示出根据本公开另一实施例的油分离器的视图；

图13是示出沿着线A-A'截取的图12的油分离器的截面图；以及

图14是示意性地示出根据本公开另一实施例的油分离器的截面图。

在整个附图中，相同的附图标记将被理解为指代相同的部分、部件和结构。

具体实施方式

在下文中，将参考附图详细描述本公开的某些示例性实施例。

为了帮助全面理解本说明书，提供了本文限定的事项，比如详细的结构及其元件。因此，很明显，示例性实施例可以在没有那些限定的事项的情况下执行。而且，省略了众所周知的功能或结构以提供对示例性实施例的清楚简洁的描述。此外，附图中各种元件的尺寸可以任意增大或减小以有助于全面理解。

术语“第一”、“第二”等可以用来描述不同的部件，但是部件不受这些术语的限制。这些术语仅用于将部件区分开来。

本申请中使用的术语仅用于描述示例性实施例，而不旨在限制本公开的范围。单数表述还包括复数含义，只要其在上下文中不具有不同的含义即可。在本申请中，术语“包括”和“由......组成”表示存在在说明书中写出的特征、数字、步骤、操作、部件、元件或其组合，但不排除存在或可能添加一个或多个其他特征、数字、步骤、操作、部件、元件或其组合。

图2是示意性地示出根据本公开实施例的制冷剂回路的回路图。

如图2所示，根据本公开实施例的油分离器100可以与压缩机C、蓄能器A等一起构造空调的制冷剂回路200。油分离器100设置在压缩机C的下游，并且从压缩机C排出的含油的制冷剂(以下也称为含油制冷剂)中分离油。

详细而言，油分离器100构造成通过利用离心力从含油的制冷剂中离心分离出油，并且将已经从中分离了油的制冷剂(以下称为分离后的制冷剂)排放到例如未示出的热交换器，同时使被分离的油返回到压缩机C。

而且，制冷剂回路200包括：返回管B，其连接油分离器100和压缩机C并将分离的油返回到压缩机C；和毛细管T，其设置在返回管B中。几乎所有分离的油流过毛细管T并返回到压缩机C。

更具体地，如图3、4和5所示，油分离器100包括：容器10，其具有用于从含油制冷剂分离油的分离空间S；入口管20，其将含油制冷剂引入到容器10的内部；制冷剂排出管30，其从容器10排出分离后的制冷剂；以及油排出管40，其将被分离的油从容器10排出。

在下文中，将参照图3、4和5详细描述根据本公开实施例的油分离器100。

图3是示意性地示出根据本公开实施例的油分离器的视图。图4是示出根据本公开实施例的油分离器的截面图。图5是示出根据本公开实施例的油分离器的截面图。

如图3所示，容器10包括：主体部11，其形成为大致圆筒状，其顶端和底端是敞开的，并具有均匀的截面形状；上渐缩部12，其设置在主体部11的顶端且朝向向上方向逐渐缩径；下渐缩部13，其设置在主体部11的底端并朝向向下方向逐渐缩径。下渐缩部13接收从容器10分离的油。

如图4和图5所示，容器10具有内周面14，其横截面与容器10的中心轴线O1正交并形成圆形。容器10的分离空间S由内周面14形成。含油制冷剂从上到下流动，同时沿容器10的内周面14转向。

如图3和图4所示，入口管20将含油制冷剂引入到容器10的内部，使得含油制冷剂沿容器10的内周面14转向。入口管20设置为穿过容器10的侧壁15。根据本实施例的入口管20穿过上渐缩部12下方的部分，更具体地是穿过主体部11的上部，并且伸入容器10的内部。入口管20设置成使得入口管20的管轴线O2与容器10的中心轴线O1正交。

详细地，入口管20具有入口端口21，以将含油制冷剂引入到容器10的内部，并且形成为具有圆形横截面的圆筒形管。入口管20包括：前端部22，其设置有入口端口21并且穿过容器10的侧壁15，使得前端部22的前端位于容器10的内部；和后端部23，其朝向前端部22的上游侧连续地设置。后端部23形成为从前端部22沿容器10的高度方向弯曲并沿向上方向延伸。

更详细地说，入口管20设置成使得入口管20的前端部22的管轴线O2不与容器10的中心轴线O1相交，使得含油制冷剂从入口端口21沿内周面14的切线方向排出。换句话说，前端部22的管轴线O2与容器10的中心轴线O1间隔开。这里，前端部22的管轴线O2与容器10的中心轴线O1正交，前端部22的管轴线O2与后端部23的直线部的管轴线O3所成的角度θ为约90度。而且，入口管20的前端部22和后端部23之间的角度θ可以在大于0度小于180度之间的范围内适当地改变。

在本实施例中，参照图4，在包括入口管20的管轴线O2且与容器10的中心轴线O1正交的横截面中，在其中包围着管轴线O2的入口管20的前端20a位于与容器10的中心轴线O1平行的第一虚拟平面X1上。

更详细地，入口端口21形成在与容器10的中心轴线O1平行的第一虚拟平面X1上，并且敞开以相对于与入口管20的管轴线O2正交的虚拟平面X3倾斜，从而面向制冷剂排出管30的外周面31。

从中移除了油的分离后的制冷剂通过制冷剂排出管30从下向上流动。如图4和图5所示，制冷剂排出管30稳固地插入形成在容器10的顶部的开口(未示出)中，并且与容器10的中心轴线O1同轴地设置。

具体地，制冷剂排出管30形成为外径小于容器10的内径并具有均匀横截面的圆筒形管。制冷剂排出管30设置有排出端口32，其位于容器10内部并且分离后的制冷剂被引入其中。换句话说，制冷剂排出管30在容器10的顶部与容器10的中心轴线O1同轴地设置，从容器10的顶部朝向容器10的底部突出，并且设置有排出端口32，该排出端口位于入口端口21的下方，且移除了油的制冷剂通过该排出端口排出。

制冷剂排出管30的排出端口32设置在距离容器10的顶部一定距离的位置处。在本实施例中，排出端口32的位置使得位于排出端口32下方的容器10的内部容积为0.6L以下。

另外，在本实施例中，排出端口32设置成位于如上所述的下渐缩部13的上方，即位于主体部11的底端的上方。因此，即使当容纳在下渐缩部13中的油散开时，散开的油也不会流入排出端口32。

油排出管40将容纳在容器10的下渐缩部13中的油从容器10排出到外部，并且如图3所示，该油排出管设置在下渐缩部13中。

详细地，油排出管40稳固地插入形成在容器10的底部中的底部开口(未示出)中，并且形成为具有均匀横截面形状的圆筒形管。

根据本公开实施例的油分离器100形成为使得从入口管20的入口端口21出来的含油制冷剂不被制冷剂排出管30分叉成为两个制冷剂流，而是如图7所示，形成沿着容器10的内周面14和制冷剂排出管30的外周面31向一个方向流动的单一制冷剂流。例如，如图4所示，入口管20可以设置成使得从入口端口21的与容器10的中心轴线O1相邻的一端21a延伸且与管轴线O2平行的虚拟直线21b与制冷剂排出管30的外周面31相交，且不超过中心轴线O1。

如图4所示，根据本实施例的油分离器100构造成使得第一虚拟平面X1和与制冷剂排出管30的外周面31相切并平行于第一虚拟平面X1的第二虚拟平面X2之间的间隔距离L1是入口管20的内径D1的0.32倍以上。

更详细地，间隔距离L1是入口管20的入口端口侧的端部的内径D1的0.32倍以上。

这里，表示油分离效率与第一虚拟平面X1和第二虚拟平面X2之间的间隔距离L1之间的关系的实验数据的曲线图在图6中示出。模拟含油制冷剂的流动的结果在图7中示出。

图6中所示的实验数据推定引入到油分离器100中的油的流量(制冷剂流量乘以油润滑率)大的状态。实验条件是：制冷剂流量为1000kg/h、油润滑率为1.4％、入口管20的内径D1为17.05mm。而且，图7示出了在间隔距离L1是入口管20的内径D1的0.32倍的条件下执行的计算机模拟的结果。

如在图6中所示的实验数据的曲线图中可以看到的那样，当间隔距离L1逐渐增加时，存在这样的趋势，即，油分离效率提高，直到间隔距离L1约为入口管20的内径D1的0.32倍，并且在间隔距离L1为0.32倍以上基本上不变化。

这种趋势是由于引入到入口管20中的几乎所有的含油制冷剂仅流向制冷剂排出管30的左侧和右侧中的一个并且沿着如图7所示的相同方向转向而引起的。在图7的情况下，引入到入口管20中的几乎所有的含油制冷剂流向制冷剂排出管30的右侧并逆时针转向。

而且，根据本实施例的油分离器100可以构造成使得从排出端口32到入口端口21的中心的高度，即从排出端口32到入口管20的管轴线O2的高度L2，为入口管20的内径D1的3.0倍以上且4.6倍以下。更具体地，从排出端口32到入口管20的管轴线O2的高度L2可以为入口管20的内径D1的3.0倍以上且4.0倍以下。

这里，表示高度L2和油分离效率之间的关系的实验数据的曲线图在图8中示出。而且，实验条件与上述油分离器100的条件相同。

从图8中所示的实验数据的曲线图中可以看出，油分离器100的油分离效率随着高度L2的增加而升高。但是，当高度L2大于入口管20的内径D1的3.0倍时，油分离效率基本不变。存在这样的趋势，当高度L2大于内径D1的4.0倍时，油分离效率逐渐降低。

这种趋势是由于以下原因引起的：当高度L2小于入口管20的内径D1的3.0倍时，在从含油制冷剂分离油之前，油与制冷剂一起通过制冷剂排出管30排出。另外，该趋势是由以下原因引起的：当高度L2大于入口管20的内径D1的4.0倍时，同时通过入口管20引入的制冷剂沿着容器10的内周面14转向时，制冷剂的转向方向沿向下方向逐渐变化，并且在含油制冷剂到达制冷剂排出管30的排出端口32附近时，含油制冷剂的离心力降低，使得分离的油从容器10的内周面14分离开并流入排出端口32。

而且，在本实施例中，从排出端口32到入口管20的管轴线O2的高度L2可以通过使用流入入口管20的制冷剂的流量、制冷剂排出管30的外周面31与容器10的内周面14之间的间隔距离L3以及入口管20的内径D1作为参数来确定。

详细地，当通过入口管20引入的制冷剂的流量为6.0m/s以上且间隔距离L3为制冷剂排出管30的内径D2的1.0倍以上且2.0倍以下时，高度L2可被确定为如上所述的入口管20的内径D1的3.0倍以上且4.0倍以下。利用这一构造，可以使油分离器100小型化，并且可以提高油分离器100的油分离效率。

这里，表示油分离效率与制冷剂排出管30的外周面31和容器10的内周面14之间的间隔距离L3之间的关系的实验数据的曲线图在图9中示出。此时，实验条件与上述油分离器100的条件相同。

如在图9中所示的实验数据的曲线图中可以看出的那样，当间隔距离L3是制冷剂排出管30的内径D2的1.0倍以上时，油分离器100的油分离效率可具有显著增加的趋势。

这种趋势是由于以下原因引起的：当间隔距离L3小于制冷剂排出管30的内径D2的1.0倍时，分离的油流入制冷剂排出管30的排出端口32。

而且，在根据本公开实施例的油分离器100中，入口管20的内径D1可以是容器10的内径D3的0.16倍以上且0.44倍以下。这里，容器10的内径D3例如是50.8mm。

更具体地，入口管20的内径D1可以是9.5mm以上且22.4mm以下。另外，在包括容器10的中心轴线O1且与入口管20的管轴线O2正交的横截面中，从管轴线O2到相对于管轴线O2与中心轴线O1相反的内周面14的一部分的间隔距离L4可以是10.6mm以上且13.2mm以下。

如果入口管20如上所述形成，则从入口管20流入容器10的含油制冷剂可以沿容器10的内周面14可靠地转向，并且可以提高油分离效率。

另外，在本实施例中，为了防止油滞留在入口管20的上侧，从主体部11的顶端即上渐缩部12的底部到入口管20的管轴线O2的高度L5可以形成为小于上渐缩部12的高度L6。

这里，将根据本实施例的油分离器100与常规油分离器进行比较的实验数据的曲线图在图10中示出。

如在图10中所示的实验数据的曲线图中可以看出的那样，根据本实施例的油分离器100能够防止通过入口管20引入的含油制冷剂中的一些沿与常规油分离器的转向方向相反的方向流动，从而与常规油分离器相比可以降低压力损失。作为参考，在图10中，虚线表示常规油分离器的压力损失和油分离效率，实线表示根据本公开实施例的油分离器100的压力损失和油分离效率。

因此，即使当在油分离器100中流动的含油制冷剂的流量快速时，也可以抑制压力损失，通过使用根据快速流量的大离心力有效将油从含油制冷剂中分离出来，并且油分离器100可以进一步小型化。

另外，如本实施例那样，当油分离器100小型化使得制冷剂排出管30的排出端口32下方的容器10的容积为0.6L以下时，接收分离的油的油分离器100的空间被减少。因此，当分离的油的量多时，存在的问题是油不仅流入油排出管40，而且还流入制冷剂排出管30。

在使用根据现有技术的小型油分离器的情况下，在制冷剂回路中设置与毛细管平行设置的旁通管和设置在旁通管中的电子阀。因此，当含油制冷剂中含有的油量多时，例如比如在压缩机起动时，通过打开电子阀，由油分离器分离的油可靠地返回到压缩机。

相反，根据本实施例的制冷剂回路200构造成通过使用直径大于常规制冷剂回路的毛细管T将分离的油可靠地返回到压缩机C。因此，由于根据本实施例的制冷剂回路不需要电子阀，所以可以降低成本。

而且，根据本公开的油分离器100不限于上述实施例。

例如，在上述实施例中，入口管20形成为具有均匀横截面形状的圆筒形管。然而，可以形成根据另一实施例的油分离器100，如图11所示，使得入口管20具有直径朝着入口端口21逐渐减小的直径减小部分。

在这种情况下，第一虚拟平面X1与第二虚拟平面X2之间的间隔距离L1可以确定为入口管20的前端部的内径D1的0.32倍以上。

作为另一实施例，如图12所示，油分离器100可以形成为还包括油散开防止板50，其设置在容器10的内部的下部并且上下分隔分离空间S。

油散开防止板50可以通过例如焊接等方式固定到下渐缩部13的上侧，并且可以形成为具有至少一个油通孔51的板形，该孔允许被分离的油从上到下地经过。

更具体地，参照图13，油散开防止板50形成为圆形板状，其外周面对应于容器10的内周面14。外周面可以设置有至少一个油通孔51。例如，可以在油散开防止板50的圆周方向上等间隔地形成多个油通孔51。在图13的情况下，在油散开防止板50上形成有四个油通孔51，但油通孔51的数量可以适当地改变。

在根据上述实施例的油分离器100中，入口管20的入口端口21形成在第一虚拟平面X1上，但入口端口21的形状不限于此。如图14所示，根据另一实施例的油分离器100的入口端口21可以不形成在第一虚拟平面X1上，而是可以形成为从入口管20的前端朝向入口管20的内部弯曲的形状。

而且，根据上述实施例的油分离器的入口管设置为使得其管轴线垂直于容器10的中心轴线，但是，管轴线可以设置成相对于与中心轴线正交的方向向下或向上倾斜。

此外，根据上述实施例的油分离器的油排出管设置为穿过容器的底表面。但是，如果排油管设置在容器的下侧，则是很好的。因此，油排出管可以设置为穿过容器的侧壁的下部。

另外，根据上述实施例的油分离器的容器形成为圆筒形，但是容器的形状不限于此。容器可以形成为使得与中心轴线正交的横截面具有圆形内周面，并且容器的外观可以形成为各种形状。例如，容器的外形可以形成为方柱形或多边形柱形。

尽管已经描述了本公开的一些实施例，但是一旦本领域技术人员了解了基本发明构思，他们就可以想到其他变型和修改。因此，希望的是，所附权利要求应被解释为包括上述实施例以及落入本发明构思的精神和范围内的所有这些变型和修改。

Claims (15)

1.一种用于从含油制冷剂分离油的油分离器，所述油分离器包括：

容器，其具有限定圆柱形内部空间的内周面；

入口管，其从所述容器的外侧穿透所述容器至所述容器的内部空间，并且包括入口端口，所述含油制冷剂通过所述入口端口被引入所述容器的内部空间中，使得所述含油制冷剂在通过所述入口端口被引入之后向下流动，同时沿着所述容器的内周面转向；以及

制冷剂排出管，其在所述容器的顶端处与所述容器的中心轴线同轴地设置，所述制冷剂排出管从所述容器的顶端朝向所述容器的底端突出，并且包括设置在所述入口端口的下方并允许排出移除油的制冷剂的排出端口，

其中，所述含油制冷剂从所述入口管的入口端口流出而不被所述制冷剂排出管分叉，从而形成在沿着所述制冷剂排出管的外周面和所述容器的内周面的方向上流动的单一流动。

2.根据权利要求1所述的油分离器，其中，

所述入口管具有突出到所述容器的内部空间中的前端，并且

在包括所述入口管的管轴线并且与所述中心轴线正交的油分离器的横截面中，

所述入口管的前端在平行于所述中心轴线的第一虚拟平面上，并且

在所述第一虚拟平面和与所述第一虚拟平面平行并且与所述制冷剂排出管的外周面相切的第二虚拟平面之间的间隔距离是所述入口管的内径的至少0.32倍。

3.根据权利要求2所述的油分离器，其中，

所述第一虚拟平面相对于与所述入口管的管轴线正交的表面倾斜，并且

所述入口端口的前端具有在所述第一虚拟平面中的、朝向所述制冷剂排出管的倾斜边缘。

4.根据权利要求2所述的油分离器，其中，

所述制冷剂排出管的外周面和所述容器的内周面之间的距离在所述制冷剂排出管的内径的1.0至2.0倍的范围内。

5.根据权利要求2所述的油分离器，其中，

所述入口管的内径在所述容器的内径的0.16至0.44倍的范围内。

6.根据权利要求2所述的油分离器，其中，

所述入口管的内径在9.5mm至22.4mm的范围内，并且

在包括所述容器的中心轴线并且与所述入口管的管轴线正交的横截面中，从所述入口管的管轴线到相对于所述管轴线与所述中心轴线相反的所述容器的内周面的一部分的间隔距离在10.6mm至13.2mm的范围内。

7.根据权利要求1所述的油分离器，其中，

从所述排出端口到所述入口端口的中心的高度在所述入口管的内径的3.0到4.5倍的范围内。

8.根据权利要求7所述的油分离器，其中，

所述制冷剂排出管的外周面与所述容器的内周面之间的距离在所述制冷剂排出管的内径的1.0至2.0倍的范围内。

9.根据权利要求7所述的油分离器，其中，

所述入口管的内径在所述容器的内径的0.16至0.44倍的范围内。

10.根据权利要求7所述的油分离器，其中，

所述入口管的内径在9.5mm至22.4mm的范围内，并且

在包括所述容器的中心轴线并且与所述入口管的管轴线正交的横截面中，从所述入口管的管轴线到相对于所述管轴线与所述中心轴线相反的所述容器的内周面的一部分的间隔距离在10.6mm至13.2mm的范围内。

11.根据权利要求1所述的油分离器，其中，

所述容器包括：

圆筒形主体部，和

上渐缩部，其设置在所述主体部的顶端处并且沿着向上方向直径减小，并且

从所述主体部的顶端到所述入口管的管轴线的高度低于所述上渐缩部的高度。

12.根据权利要求1所述的油分离器，其中，

所述容器包括下渐缩部，其设置在所述主体部的底端处并且沿着向下方向直径减小，

所述下渐缩部接收分离的油，并且

所述制冷剂排出管的排出端口设置在所述下渐缩部的上方。

13.根据权利要求1所述的油分离器，其中，所述入口管包括：

前端部，所述入口端口形成在所述前端部中，并且所述前端部穿过所述容器的侧壁；和

后端部，其设置在所述前端部的上游侧，从所述前端部弯曲并且向上侧延伸。

14.根据权利要求1所述的油分离器，还包括：

油散开防止板，其设置在所述容器的内部的下部，上下地分隔所述容器的内部，并且设置有从含油制冷剂分离的油从中通过的至少一个油通孔。

15.一种空调，包括：

根据权利要求1至14中任一项所述的油分离器。