CN108456796B - 一种高强度高导电性铝镁硅钙合金的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高强度高导电性铝镁硅钙合金的制备方法,是针对铝镁硅合金强度低、导电性差、力学性能不稳定的缺点,采用在铝镁硅合金中掺杂钙元素,采用真空熔炼、氩气底吹保护、浇铸成锭,经等通道转角挤压及时效处理制成高强度、高导电性特点的合金,此制备工艺方法先进,数据翔实准确,制备的合金屈服强度为370MPa、抗拉强度为370MPa、伸长率为12%,导电率达到57.2%IACS;其抗拉强度比现有技术提高17.5%,其导电率比现有技术提高8.9%,显著提高了铝镁硅合金的力学性能和导电性能,扩大了使用范围,是先进的高强度高导电性铝镁硅钙合金的制备方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种高强度高导电性铝镁硅钙合金的制备方法,属有色金属提高强度、增强导电性的制备及应用的技术领域。
背景技术
随着电力需求的不断扩张,迫切需求轻质、高强度、高导电性、耐热铝合金架空输电线路用导线材料。6201铝合金是常用的架空输电导线用铝合金,属于高强度铝合金,直径≥3.5mm的高强度铝合金导线LHA1抗拉强度为315MPa、伸长率为3%、导电率为52.5%IACS(国际退火铜标准)。目前工业中使用的6201铝合金存在的问题是强度稍高、导电性差,互为矛盾,不能满足大跨越远距离输电线路的需求。如何解决强度、导电性、耐热性问题,是国内外研究的热点。
6201铝镁硅合金采用合金化法制备,常添加Zr、B、RE、Sc等元素来提高合金耐热温度,并通过轧制、拉拔丝等大塑性变形结合退火处理获得高强度特性;CN 201610057588.3专利介绍了“一种高强度高导电的高硼铝合金线材及其制备方法”,该方法所制备的铝合金导线导电率达到60.6~62.2%IACS,但抗拉强度为288~298MPa,伸长率也仅为3.10~3.25%;CN 201611143869.7专利介绍了“一种智能电网用高导电高强度铝合金导线的制造方法”,该方法所制备的铝合金抗拉强度达到345MPa,但其由四根导线绞合才能达到,单根导线强度仅为170~200MPa,导电率也仅为54%IACS。
Ca资源丰富,成本低廉,可与Al、Mg元素形成高熔点Al2Ca、Mg2Ca相而显著改善合金的耐热性,这一技术还在科学研究中。
发明内容
发明目的
本发明的目的是针对背景技术的状况,采用在6201铝镁硅合金中添加镁钙中间合金,结合等通道转角挤压变形以及热处理,使铝镁硅合金基体组织细化,Mg2Si、Al2Ca相均匀弥散析出,增强其强度、导电性,制成高强度高导电性铝镁硅钙合金,扩大铝镁硅钙合金的使用范围。
技术方案
本发明使用的化学物材料为:铝、镁钙中间合金、硅、无水乙醇、石墨润滑剂、石墨、氩气,其准备用量如下:以毫米、克、毫升、厘米3为计量单位
制备方法如下:
(1)制备开合式浇铸模具
开合式浇铸模具用不锈钢材料制作,模具型腔呈矩形,型腔表面粗糙度Ra 0.08-0.16μm;
(2)制备铝镁硅钙合金
铝镁硅钙合金的制备是在真空熔炼炉内进行的,是在抽真空、中频感应加热、氩气底吹过程中完成的;
①清理熔炼坩埚,打开真空熔炼炉,用金属铲、金属刷清理熔炼坩埚,然后用无水乙醇清洗熔炼坩埚内腔,使其洁净;
②加料:称取铝493.08g±0.01g、硅2.7g±0.01g,镁钙中间合金4.21g±0.01g,加入熔炼坩埚内;
③密闭炉腔,开启真空泵,抽出炉内空气,使炉内压强达1Pa;
④开启真空熔炼炉的中频感应加热器,加热熔炼坩埚内的合金材料,加热温度740℃±1℃;
⑤开启熔炼坩埚内底部的氩气底吹管,氩气底吹流量为300cm3/min,使炉内压强恒定在1个大气压;熔炼时间20min,使其熔化,成混合熔液;
混合熔液在熔炼过程中发生合金化反应,反应式如下:
式中:AlMgSiCa:铝镁硅钙合金
⑥熔炼后,停止加热,停止氩气底吹;
⑦浇铸,打开真空熔炼炉,取出熔炼坩埚,对准模具浇口进行浇铸,浇满为止;
⑧浇铸后,将模具及其内的铸件埋入细砂中,冷却至25℃;
⑨开模、打磨、清洗
打开开合式模具,取出铸件;
用400目砂纸打磨铸件周边及正反表面,使其光洁;
用无水乙醇进行清洗,清洗后晾干;
(3)线切割铸件
将铸件用线切割机床加工成矩形块状,块状尺寸为12mm×12mm×70mm;
(4)固溶、淬火
将矩形块用铝箔包裹,并填埋到装有石墨粉的铁盒中,然后置于加热炉内固溶处理,固溶温度550℃,固溶时间60min;
固溶后,将矩形块快速置于冷水箱内淬火,冷水温度20℃,淬火时间≤30s;
固溶后用400目砂纸打磨,然后用无水乙醇清洗,清洗后晾干;
(5)等通道转角挤压
①制备等通道转角挤压模具
等通道转角挤压模具用铬钼钢制作;
模具凹模型腔呈矩形,垂直型腔尺寸为12mm×12mm×80mm,横型腔尺寸为12mm×12mm×60mm;型腔表面粗糙度为Ra 0.08-0.16μm;
垂直型腔与横型腔垂直夹角为90°;
挤压凸模与凹模配合制作,凸模表面粗糙度为Ra 0.08-0.16μm;
②将等通道转角挤压模具垂直安放在立式挤压机上;
③将石墨润滑剂均匀加入到模具凹模型腔表面;
④将矩形铸件垂直加入模具型腔的垂直型腔内;
⑤压力机的垂直压力杆压住挤压凸模,并伸入垂直型腔内,压住矩形铸件,并施压,施压压强30MPa;矩形铸件进入模具型腔内;
⑥将挤压凸模垂直对准模具垂直型腔内的铸件,垂直施压,施压压强为40MPa;
矩形铸件在垂直型腔内进行塑性变形,并在横型腔挤出;
矩形铸件挤压四次,相邻道次铸件沿相同方向旋转90°,再次挤压;
⑦清洗
等通道转角挤压后,将挤压件用无水乙醇清洗,清洗后晾干;
(6)时效处理
将晾干后的矩形块用铝箔包裹并填埋到装有石墨粉的铁盒中,然后置于加热炉内时效处理,时效温度130℃,时效时间45h;
时效后,将矩形块置于空气中冷却至25℃;
冷却后用400目砂纸打磨,然后用无水乙醇清洗,清洗后晾干;
(7)检测、分析、表征
对制备的铝镁硅钙合金块的微观组织、化学成分和力学性能进行检测、分析、表征;
用扫描电子显微镜、能谱仪、透射电子显微镜和X射线衍射仪进行微观组织和化学成分分析;
用万能电子拉伸试验机进行拉伸力学性能测试;
用涡流电导率测试仪进行导电率测定;
结论:铝镁硅钙合金基体组织细化,纳米尺度的Mg2Si、Al2Ca颗粒均匀弥散分布于基体中,表明微量钙的加入促进了纳米尺度的Mg2Si颗粒析出,降低了铝基体中Mg、Si固溶元素的含量,在提高合金力学性能的同时、改善了合金的导电性及耐热性能;合金屈服强度达370MPa、抗拉强度达370MPa、伸长率达到12%,导电率为57.2%IACS,其抗拉强度比现有技术提高17.5%,导电率比现有技术提高8.9%。
有益效果
本发明与背景技术相比具有明显的先进性,是针对铝镁硅合金强度低、导电性差、力学性能不稳定的缺点,先制备铝镁硅钙合金,经等通道转角挤压、时效处理,制成高强度高导电性的合金,此制备工艺方法先进,数据翔实准确,合金屈服强度为370MPa、抗拉强度为370MPa、伸长率为12%、导电率达到57.2;其抗拉强度比现有技术提高17.5%,导电率比现有技术提高8.9%,是先进的高强度高导电率的铝镁硅钙合金的制备方法。
附图说明
图1、铝镁硅钙合金等通道转角挤压状态图
图2、等通道转角挤压模具图
图3、图2的A-A剖面图
图4、铝镁硅钙合金X射线衍射强度图谱
图5、铝镁硅钙合金SEM组织图
图6、铝镁硅钙合金TEM组织图
图7、铝镁硅钙合金应力-应变曲线图
图中所示,附图标记清单如下:
1、等通道转角挤压机,2、底座,3、左立柱,4、右立柱,5、工作台,6、顶梁,7、平衡块,8、压头,9、挤压凸模,10、等通道转角挤压模具,11、压力电机,12、电控箱,13、显示屏,14、指示灯,15、电源开关,16、压力电机控制器,17、导线,18、竖通道,19、横通道,20、铝镁硅钙合金块。
垂直夹角90°,α、引入角30°,β、变形角45°,L、引入段。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步说明:
图1所示,为铝镁硅钙合金等通道转角挤压状态图,各部位置、连接关系要正确,安装牢固。
等通道转角挤压机为立式,在等通道转角挤压机1的底部为底座2,在底座2的上部为工作台5,工作台5的上部分左右设有左立柱3、右立柱4,并在其上部与顶梁6垂直连接;在工作台5上部中间位置置放等通道转角挤压模具10,等通道转角挤压模具10型腔内上部为挤压凸模9,挤压凸模9上部连接平衡块7、压头8,压头8上部通过顶梁6连接压力电机11;等通道转角挤压模具10内为铝镁硅钙合金块20;在等通道转角挤压机1右部设有电控箱12,在电控箱12上设有显示屏13、指示灯14、电源开关15、压力电机控制器16;电控箱12通过导线17连接压力电机11。
图2、3所示,为等通道转角挤压模具结构图,等通道转角挤压模具为圆柱体,在圆柱体上部中间位置垂直设有竖通道18,竖通道18内中间位置设有横通道19,竖通道18与横通道19之间的夹角为90°,引入角α为30°,变形角β为45°,横通道19的引入段为L。
图4所示,为铝镁硅钙合金X射线衍射强度图谱,图中所示,合金主要由α-Al基体、Mg2Si和Al2Ca组成。
图5所示,为铝镁硅钙合金SEM组织图,图中所示,合金基体内均匀弥散分布有高密度Mg2Si颗粒相、Al2Ca颗粒相。
图6所示,为铝镁硅钙合金TEM组织图,图中所示,铝合金基体晶粒尺寸≤0.5μm。
图7所示,为铝镁硅钙合金应力-应变曲线图,图中所示,挤压时效态铝镁硅钙合金拉伸屈服、抗拉强度均达到370MPa,伸长率达到12%。
Claims (3)
1.一种高强度高导电性铝镁硅钙合金的制备方法,其特征在于:使用的化学物材料为:铝、镁钙中间合金、硅、无水乙醇、石墨润滑剂、石墨、氩气,其准备用量如下:以毫米、克、毫升、厘米3为计量单位
制备方法如下:
(1)制备开合式浇铸模具
开合式浇铸模具用不锈钢材料制作,模具型腔呈矩形,型腔表面粗糙度Ra0.08-0.16μm;
(2)制备铝镁硅钙合金
铝镁硅钙合金的制备是在真空熔炼炉内进行的,是在抽真空、中频感应加热、氩气底吹过程中完成的;
①清理熔炼坩埚,打开真空熔炼炉,用金属铲、金属刷清理熔炼坩埚,然后用无水乙醇清洗熔炼坩埚内腔,使其洁净;
②加料:称取铝493.08g±0.01g、硅2.7g±0.01g,镁钙中间合金4.21g±0.01g,加入熔炼坩埚内;
③密闭炉腔,开启真空泵,抽出炉内空气,使炉内压强达1Pa;
④开启真空熔炼炉的中频感应加热器,加热熔炼坩埚内的合金材料,加热温度740℃±1℃;
⑤开启熔炼坩埚内底部的氩气底吹管,氩气底吹流量为300cm3/min,使炉内压强恒定在1个大气压;熔炼时间20min,使其熔化,成混合熔液;
混合熔液在熔炼过程中发生合金化反应,反应式如下:
式中:AlMgSiCa:铝镁硅钙合金
⑥熔炼后,停止加热,停止氩气底吹;
⑦浇铸,打开真空熔炼炉,取出熔炼坩埚,对准模具浇口进行浇铸,浇满为止;
⑧浇铸后,将模具及其内的铸件埋入细砂中,冷却至25℃;
⑨开模、打磨、清洗
打开开合式模具,取出铸件;
用400目砂纸打磨铸件周边及正反表面,使其光洁;
用无水乙醇进行清洗,清洗后晾干;
(3)线切割铸件
将铸件用线切割机床加工成矩形块状,块状尺寸为12mm×12mm×70mm;
(4)固溶、淬火
将矩形块用铝箔包裹,并填埋到装有石墨粉的铁盒中,然后置于加热炉内固溶处理,固溶温度550℃,固溶时间60min;
固溶后,将矩形块快速置于冷水箱内淬火,冷水温度20℃,淬火时间≤30s;
固溶后用400目砂纸打磨,然后用无水乙醇清洗,清洗后晾干;
(5)等通道转角挤压
①制备等通道转角挤压模具
等通道转角挤压模具用铬钼钢制作;
模具凹模型腔呈矩形,垂直型腔尺寸为12mm×12mm×80mm,横型腔尺寸为12mm×12mm×60mm;型腔表面粗糙度为Ra0.08-0.16μm;
垂直型腔与横型腔垂直夹角为90°;
挤压凸模与凹模配合制作,凸模表面粗糙度为Ra0.08-0.16μm;
②将等通道转角挤压模具垂直安放在立式挤压机上;
③将石墨润滑剂均匀加入到模具凹模型腔表面;
④将矩形铸件垂直加入模具型腔的垂直型腔内;
⑤压力机的垂直压力杆压住挤压凸模,并伸入垂直型腔内,压住矩形铸件,并施压,施压压强30MPa;矩形铸件进入模具型腔内;
⑥将挤压凸模垂直对准模具垂直型腔内的铸件,垂直施压,施压压强为40MPa;
矩形铸件在垂直型腔内进行塑性变形,并在横型腔挤出;
矩形铸件挤压四次,相邻道次铸件沿相同方向旋转90°,再次挤压;
⑦清洗
等通道转角挤压后,将挤压件用无水乙醇清洗,清洗后晾干;
(6)时效处理
将晾干后的矩形块用铝箔包裹并填埋到装有石墨粉的铁盒中,然后置于加热炉内时效处理,时效温度130℃,时效时间45h;
时效后,将矩形块置于空气中冷却至25℃;
冷却后用400目砂纸打磨,然后用无水乙醇清洗,清洗后晾干;
(7)检测、分析、表征
对制备的铝镁硅钙合金块的微观组织、化学成分和力学性能进行检测、分析、表征;
用扫描电子显微镜、能谱仪、透射电子显微镜和X射线衍射仪进行微观组织和化学成分分析;
用万能电子拉伸试验机进行拉伸力学性能测试;
用涡流电导率测试仪进行导电率测定;
结论:铝镁硅钙合金基体组织细化,纳米尺度的Mg2Si、Al2Ca颗粒均匀弥散分布于基体中;合金屈服强度达370MPa、抗拉强度达370MPa、伸长率达到12%,导电率为57.2%IACS。
2.根据权利要求1所述的一种高强度高导电性铝镁硅钙合金的制备方法,其特征在于:等通道转角挤压机为立式,在等通道转角挤压机(1)的底部为底座(2),在底座(2)的上部为工作台(5),工作台(5)的上部分左右设有左立柱(3)、右立柱(4),并在其上部与顶梁(6)垂直连接;在工作台(5)上部中间位置置放等通道转角挤压模具(10),等通道转角挤压模具(10)型腔内上部为挤压凸模(9),挤压凸模(9)上部连接平衡块(7)、压头(8),压头(8)上部通过顶梁(6)连接压力电机(11);等通道转角挤压模具(10)内为铝镁硅钙合金块(20);在等通道转角挤压机(1)右部设有电控箱(12),在电控箱(12)上设有显示屏(13)、指示灯(14)、电源开关(15)、压力电机控制器(16);电控箱(12)通过导线(17)连接压力电机(11)。
3.根据权利要求1所述的一种高强度高导电性铝镁硅钙合金的制备方法,其特征在于:所述的合金基体内均匀弥散分布有高密度Mg2Si颗粒相、Al2Ca颗粒相。
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