CN108455833A - 通过再成形制造具有非圆形截面的玻璃管的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种通过再成形来制造具有非圆形截面的玻璃管的方法。该方法至少包括：提供玻璃管；加热所提供的玻璃管；提供至少一个再成形工具，该再成形工具具有成形主体，该成形主体具有用于再成形加热的玻璃管的成形区域，成形主体由至少部分地由至少一种开孔材料制成；在再成形工具内部设定低于90kPa的气压，从而在成形主体的成形区域上产生负压；以及通过施加垂直于玻璃管的纵向轴线的压缩力来再成形加热的玻璃管，该压缩力由设置并施加到玻璃管的外表面上的再成形工具产生，并且玻璃管的外表面通过成形主体的成形区域上的负压被固定。本发明还涉及根据本发明的方法用于制造用于移动电子设备优选移动电话的外壳的部件的用途。

Description

通过再成形制造具有非圆形截面的玻璃管的方法

技术领域

本发明涉及一种通过对表面进行高精度和高质量的再成形来制造具有非圆形横截面的玻璃管的方法。本发明还涉及该方法用于制造移动电子设备的外壳的用途。

背景技术

现有技术中已知许多用于具有非圆形横截面的玻璃管的应用，例如对于管的尺寸、横截面几何形状或表面质量具有不同的要求。此外，一方面要求能够以尽可能低的成本生产这种玻璃管，另一方面要求能够以适当的精度和再现性来生产这种玻璃管。

关于玻璃管的成形，根据原理分为连续方法和不连续方法。由于通常根本不同的方法参数，所以在连续生产方法中应用的原理不能转换成不连续的方法，或者至少不容易转换，因此它们不向本领域技术人员提供关于如何改善不连续的生产方式的任何启示。

因此，例如，申请人的专利申请DE 10 2004 060 409 A1描述了一种用于重拉铸造玻璃管以制造具有任何所需方式形成的横截面的玻璃管的方法。为此，将先前浇铸成所需形状并切成一定长度的管夹在保持装置中，部分加热，然后拉伸至所需的外径。然而，在这个工艺的生产容差所依赖的因素中，拉伸速率是不变的。

另一方面，WO 2016/123315 A1描述了一种通过垂直于玻璃管的纵向轴线的压缩载荷而使表面具有高精度和高质量的玻璃管再成形的方法。然而，其中描述的方法的缺点在于，再成形必须将玻璃管内部空间中的气压费力地设定为取决于所要实现的形式和所使用的玻璃组合物的热性能的值。

发明内容

因此，本发明的目的是克服现有技术的缺点，并且提供一种用于制造具有非圆形横截面的玻璃管的方法，该玻璃管具有高精度和高质量的表面，适于大量低成本生产。

本发明通过根据权利要求1的方法和通过根据权利要求11的用途来实现这些目的。在从属权利要求中提供了本发明的有利改善和发展。

根据本发明，通过再成形来制造具有非圆形截面的玻璃管的方法至少包括以下步骤：

-提供玻璃管，

-加热提供的玻璃管，

-提供至少一个再成形工具，再成形工具具有成形主体，成形主体具有用于再成形加热的玻璃管的成形区域，成形主体至少部分由至少一种开孔材料构成，

-在再成形工具的内部设定低于90kPa的气压，从而在成形主体的成形区域上产生负压，以及

-通过施加垂直于玻璃管的纵向轴线的压缩力使加热的玻璃管再成形，压缩力由提供的再成形工具产生并被施加到玻璃管的外表面，并且玻璃管的外表面通过成形主体的成形区域上的负压来固定。

根据本发明，玻璃管的横截面在此应该理解为玻璃管的外部轮廓的形式，该玻璃管的外部轮廓是通过沿着垂直于玻璃管的纵向轴线的平面对玻璃管进行截面而获得的。因此，例如，形成为空心圆柱体的玻璃管具有圆形横截面，并且玻璃管表面上的所有点距纵向轴线的距离相同。另一方面，在横截面为非圆形的玻璃管的情况下，其表面上的所有点距纵向轴线的距离通常不同。

因此，横截面的纵横比可以定义为最大宽度方向上的横截面的宽度与与其垂直的方向上的横截面的宽度之比。例如，在具有圆形横截面的玻璃管的情况下，该纵横比取值为1；在具有椭圆形横截面的玻璃管的情况下，该纵横比对应于半长轴与半短轴之比；在矩形横截面的情况下，该纵横比对应于宽度与高度之比，假设矩形的宽度大于或等于其高度。

首先，根据本发明，提供了玻璃管。原则上，可以制造玻璃管的所有玻璃组合物都可以作为这些管的起始材料，也就是例如钠钙硅酸盐玻璃、硼硅酸盐玻璃或铝硅酸盐玻璃。这些玻璃中，一些玻璃的销售名称是 和SCHOTT 8252。对于对机械稳定性有特殊要求的应用，使用具有增加的断裂强度的玻璃组合物或可化学强化的玻璃组合物是首选。可选地，在提供之前，这些管可以被清洁，以便例如从表面去除可能对再成形后的表面质量具有不利影响的颗粒。

根据本发明的方法特别适合于横截面最大宽度为5至200mm且沿纵轴的长度为50至300mm的玻璃管的再成形。然而，也可以通过根据本发明的方法来再成形更长的管，并且随后将它们单独地分离成具有期望尺寸的管段。优选地，在再成形和可能的单独分离之后，管或管段应该比要生产的产品的最终尺寸更长，以允许在再成形之后对边缘进行加工，例如以研磨和抛光过程的形式。但是，管段不应超过所需的长度，以避免不必要的多余材料。所用管的壁厚优选在0.3和2.0mm之间。

选择所提供的玻璃管的横截面时考虑各种可能性。具有圆形横截面的玻璃管特别提供了这样的优点，即它们可以大量生产，并且可以相应地以低成本获得。与具有圆形横截面的管相比，比圆形横截面更接近再成形的管的待实现的纵横比的椭圆形横截面的玻璃管可以在更短的时间内再成形，可能具有更少的步骤，并且根据本发明的方法，因此提供增加生产能力的可能性。此外，还可以使用横截面以某种其它方式接近要实现的横截面的玻璃管，例如具有大致矩形横截面的玻璃管。

利用根据本发明的方法，特别是可以制造纵横比高的玻璃管，其一方面大于再成形之前玻璃管的横截面的纵横比，而另一方面大于3:1，优选大于6:1，特别优选大于9:1。纵横比可高达12：1。

根据本发明，在再成形之前，将所提供的玻璃管加热，优选加热到退火点与软化点之间的温度。在这种情况下，退火点对应于玻璃粘度为10¹³dPa·s时的温度。软化点对应于玻璃粘度为10^7.6dPa·s的温度。两种温度都是材料性能，因此在很大程度上取决于所选择的玻璃组成。

玻璃管的加热可以在这种情况下通过许多不同的方法来实现。为此，可以使用各种加热元件，例如电加热炉或化石燃料加热炉、红外发射器或激光器。在化石燃料加热的烤炉中，尤其可以使用含氧燃料的燃烧器。取决于加热元件，在这种情况下可能有利的是在加热过程中围绕纵向轴线旋转玻璃管，以便实现尽可能均匀的热吸收，或者将玻璃管固定在不用旋转的耐火材料基部。优选地，玻璃管的温度应当尽设定为可能均匀，以允许最均匀的可能的变形。特别优选的是，管的最冷点和最热点的温度差最大为10K，优选最大5K。

至少一个再成形工具一方面适于允许施加垂直于玻璃管的纵向轴线的压缩力，例如通过沿着适当的方向移动，并且玻璃管由此压靠基部或压靠第二个再成形工具。另一方面，它包括成形主体，该成形主体具有用于再成形加热的玻璃管的成形区域。因此，根据本发明，成形主体应当理解为意指在成形期间表面与玻璃管接触的再成形工具的部分。

根据本发明，成形主体的表面被称为成形区域。在这种情况下，成形区域以此方式设计，使得其在再成形步骤之后预先确定玻璃管的外表面的横截面几何形状。为此，在本发明的发展中，其可以以特定的方式形成，也就是说例如形成为平面或者具有曲率。

在本发明的发展中，成形主体沿着玻璃管的纵向轴线大于玻璃管，使得整个玻璃管可以被再成形。这避免了在成形后玻璃管末端留下未被再成形的区域，这些区域必须在下游加工步骤中去除并代表生产废料。因此玻璃管沿其整个长度的再成形具有提高生产率和生产方法的资源效率的作用。

根据本发明，成形主体至少部分地由至少一种开孔材料构成。成形主体是可透气的，至少在由开孔材料构成的地方是这样的，从而当在成形工具的内部施加小于90kPa的气压时，在与玻璃管接触时在成形区域的表面上产生负压。成形区域上的负压水平可以根据本发明通过再成形工具内部的压力、通过选择材料的开孔率和材料厚度来设定。

在本发明的发展中，所述至少一种多孔材料具有1％至50％、优选10％至45％、特别优选15％至40％的开孔率。如果成形主体由多种孔隙率不同的多孔材料制成，则所使用的材料的孔隙率甚至可以达到90％。如果成形主体预期同时具有能够很好抛光的表面、高透气性和高机械稳定性，这尤其有利。

在本发明的进一步发展中，再成形工具在其内部具有至少一个空腔，该空腔用于均匀地分配由其包围的体积中的气压。

在本发明的进一步发展中，开孔材料可以包括石墨、陶瓷和/或金属。例如玻璃纤维或碳纤维增强石墨或复合石墨材料、陶瓷、金属和金属合金。优选地，该材料包括等静压石墨。如果是有利的，例如由于机械稳定性的原因，成形主体也可以由这些材料中的多种组成。当选择开孔材料时，应确保它在再成形所需的温度下不与玻璃发生化学反应。

根据本发明，在再成形期间，当玻璃管与再成形工具的成形主体接触时，玻璃管通过设置在再成形工具内部的小于90kPa的气压、由于该气压而存在于成形主体的成形区域上的负压以及开孔材料的使用而被固定。

此外，负压具有如下效果：玻璃管的外表面至少在其一部分区域上抵靠在成形区域上。优选地，外表面在其整个区域上抵靠可用于再成形的成形区域的部分，至少在再成形步骤结束时，整个区域指的是成形区域而不是指玻璃管的表面。发明人在这方面已经发现，在本发明的发展中，当将至少在再成形工具内部的部分体积中的气压设定在0.1kPa和30kPa之间的值时，可以实现再成形的理想结果。在这种情况下，特别有利的是，成形区域上所产生的负压适应于玻璃的粘度。

在再成形过程中，通过再成形工具内的合适的可控机构改变其中设定负压的部分容积的体积也可以是有利的。这允许部分容积适应于与玻璃管接触的成形主体的比例。结果，当在烤炉内再成形时，从烤炉中抽出的热气的量可以被最小化，从而提高了生产工艺的能量效率。

在将玻璃管固定到成形主体上的效果之中，防止玻璃由于例如在其自重的作用下由于加热而粘度降低而以不受控制的方式再成形，防止其呈现不希望的通常为骨形的横截面。在这种情况下，骨形的横截面在其中间具有收缩部。因此，固定使得玻璃管仍然能够精确地再成形，特别是当它们具有低粘度并且在相应高的温度下时，没有任何增加的工作量。

取决于所使用的多孔材料和玻璃管的后期使用，在本发明的发展中，如果成形区域构造有抛光的镜面磨光，也就是说具有在亚微米范围内的表面粗糙度。结果，可以实现根据DIN EN ISO 4287测量的Rz<1μm的再成形的玻璃管的平均表面粗糙度，并且因此可以实现玻璃管的非常高的光学质量。同时，这具有防止表面被成形区域损坏的效果，例如以非常细的划痕的形式，并因此也改善再成形的玻璃管的机械稳定性。

因此，成形主体的孔隙率特别允许在将局部形状转移到玻璃管的成形区域的这些位置处产生负压。换句话说，成形区域在同一位置既可以作为局部成形模具，也可以作为局部负压源。这允许玻璃管以这样的方式被再成形，使得它们的表面光学质量完美。

在本发明的另一个实施例中，取决于孔隙度和待实现的负压，成形主体的多孔材料具有0.2mm和4mm之间的厚度。结果，可以设定对于再成形是理想的负压值。这里也可能需要通过腹板(也就是说具有增加的材料厚度的区域)在与成形区域相反的一侧机械地稳定成形主体。作为通过腹板稳定的替代方案，成形主体也可以由薄的镜面抛光材料组成，该薄的镜面抛光材料从后侧被具有较高孔隙率的较厚材料机械地增强。

在本发明的进一步发展中，成形区域上的负压以确定的方式在成形区域的不同位置具有不同的值。为此，可以以这样的方式形成再成形工具，使得可以在成形主体的不同区域中设置不同的气压。或者，成形主体的材料厚度或孔隙率可以以特定的方式局部变化，以便即使当在成形工具内部均匀地施加负压时也允许成形区域上的负压的不同值。这允许例如在成形主体中形成通道或凹部。这些可用于例如向具有骨形成倾向的管表面的中间区域比其外周施加更大的抽吸。

在本发明的进一步发展中，也可以在多个再成形步骤中依次使用多个再成形工具，每个再成形步骤使得玻璃管的横截面更接近待实现的横截面。此外，在这些再成形步骤之间，可以进行进一步的加热步骤或整个连续的加热，例如为了补偿在之前的再成形步骤期间玻璃管的冷却，或为了设定用于随后的成形步骤的玻璃的期望的粘度。

附图说明

下面通过举例并参照附图来描述本发明，其中出现了进一步的特征和优点。在示意图中：

图1a示出了在沿着玻璃管的纵向轴线的截面中通过再成形工具再成形玻璃管开始之前的再成形工具、玻璃管和基部。

图1b示出了在沿着玻璃管的纵向轴线的截面中通过再成形工具再成形玻璃管结束时的如图1a所示的再成形工具、玻璃管和基部。

图2a示出了在与玻璃管的纵向轴线垂直的横截面上在再成形工具再成形玻璃管开始之前具有平面成形主体的两个成形工具和玻璃管。

图2b示出了在垂直于玻璃管纵向轴线的横截面上在再成形工具再成形玻璃管结束时图2a所示的再成形工具和玻璃管。

图3a示出了在垂直于玻璃管的纵向轴线的横截面上在再成形工具再成形玻璃管开始之前的再成形工具、玻璃管和基部。

图3b示出了在垂直于玻璃管的纵向轴线的横截面上在再成形工具再成形玻璃管结束时的如图3a所示的再成形工具、玻璃管和基部。

图4a至图4d示出了通过根据本发明的方法通过再成形可以形成的横截面的平面图中的玻璃管的四个示例。

具体实施方式

图1a以示意图在沿着加热的玻璃管50的纵向轴线的截面中示出再成形工具10以及基部60，该再成形工具10具有空腔20、带有成形区域31的成形主体30和壁40，玻璃管50放置在基部60上。在这种情况下，空腔20由成形主体30和壁40包围。玻璃管50、再成形工具10和基部60在加热玻璃管之后和在通过再成形工具再成形之前示出。

成形主体30由例如等静压石墨的开孔材料制成，并且构造有平面成形区域31。此外，成形区域31是镜面抛光的。

玻璃管50在其纵向轴线方向上比再成形工具10和成形主体30短，使得管50能够在其整个长度上再成形，而不会留下管50的未再成形的周边区域。

玻璃管50搁置在基部60上。基部60例如同样由等静压制的石墨制成，但是也可以由其它足够耐热的材料、例如陶瓷或金属制成。与玻璃管50接触的基部60的表面是镜面抛光的。基部60也可以此方式构造，使得其可以用于将玻璃管例如从用于加热玻璃管的装置输送到再成形工具10，并且因此用作输送支撑件。在烤炉内使用基部60作为运输支撑件也是可行的，特别是如果烤炉内的空间具有惰性或还原气氛的话。

在空腔20的区域中，气压小于90kPa。该负压可以例如通过用于产生负压的装置(例如隔膜泵或旋转叶片泵)产生，该隔膜泵或旋转叶片泵连接到再成形主体10上为其设置的开口并且被操作。由于成形主体30形成为具有开放孔隙并因此可透气，因此通过成形主体和再成形工具的气流由负压产生，其在图1a中用箭头示意性地示出。由于图1a所示的成形主体30的材料厚度沿其整个范围是恒定的，并且空腔20同样在成形主体30的整个长度上延伸，所以通过成形主体30的气流沿其长度基本上是恒定的。当与玻璃管50接触时，这在成形区域31上导致基本均匀的负压。

图1b示出了在再成形工具的再成形结束时如图1a所示的再成形工具10、基部60和玻璃管50。因此，再成形工具10垂直于玻璃管50的纵向轴线移动，使得其与玻璃管接触并将其以此方式按压在基部60上，使得其在玻璃管50上施加垂直于玻璃管50的纵向轴线的压缩力。玻璃管50以这种方式通过成形区域31上的负压而固定在成形区域31上。由此防止不期望的变形(例如收缩或凹陷)形成在玻璃管50的中间区域中。

图2a在垂直于玻璃管50的纵向轴线的横截面中示出了分别具有平面成形主体30和壁40内的两个再成形工具10，该平面成形主体和壁一起包围空腔20。在通过再成形工具开始对玻璃管进行再成形之前示出了具有圆形截面的再成形工具10和玻璃管50。

图2a中所示的再成形工具10分别以与图1a所示的再成形工具10相同的方式构造并且以这样的方式布置，使得它们可以垂直于玻璃管50的纵向轴线移动，并且因此通过沿相反方向移动而在玻璃管50上施加垂直于玻璃管50的纵向轴线的压缩力。

图2b示出了在通过再成形工具10对玻璃管50进行再成形结束时如图2a所示的再成形工具10和玻璃管50。玻璃管50的外壁在接触区域内通过负压固定到成形区域31并在相应侧上抵靠成形区域31。两个成形区域31构造成平面并且面平行地布置，使得再成形的玻璃管50具有卵形横截面，其具有彼此平行的两个平坦侧部以及两个圆形周边区域。由于成形区域31上的负压在成形区域31的整个宽度上是恒定的，玻璃管50的表面以恒定的力固定在成形区域31上。

图3a中所示的再成形工具10的实施例与图2a中所示的再成形工具10的实施例的不同之处在于，成形主体30未形成为平面。一方面，它具有弯曲的成形区域31，另一方面，成形主体30的材料厚度在其宽度上变化。

在空腔20中，气压小于90kPa，由此产生气流通过成形主体30和再成形工具10，其在图3a中用箭头示意性地示出。这导致在较小材料厚度的区域中有较大的气流，因为成形主体对那里的气流提供了较小的阻力。当成形区域30与玻璃管50接触时，这在成形主体30的较小的材料厚度区域中在成形区域31上产生了较强的负压，因此玻璃管50表面更牢固地固定在成形区域31上。

在其初始形状中，图3a中所示的玻璃管50具有椭圆形横截面。这在这里表示的实施例中是特别有利的，因为玻璃管50的椭圆形状比圆形更类似于成形区域31的曲率，其一个作用是允许更快的再成形。

图3b示出了在通过再成形工具10对玻璃管进行再成形结束时如图3a所示的再成形工具10、玻璃管50和基部60。玻璃管50借助于成形区域31通过移动再成形工具10而压靠基部60，导致再成形后的玻璃管的所示横截面。在与成形区域30的接触区域中，玻璃管50的外壁通过负压固定，并且在其整个区域上抵靠成形区域31。在这种情况下，成形主体30的材料厚度较小的区域、也就是在特别容易发生不希望的变形的再成形的玻璃管的中间区域比材料厚度更大的区域更牢固地固定。

图4a至4d显示了具有非圆形横截面的玻璃管的各种示例，其可以借助根据本发明的方法以高精度和高产量生产。所示的玻璃管的纵横比由横截面B的宽度与其高度H之比来获得。

图4a示出了如图2b中的玻璃管50的横截面。卵形玻璃管50具有彼此平行延伸的两个平面纵向侧面以及两个半圆形的周边区域，并且其形状类似于运动场的跑道。整个圆周的壁厚是不变的。

图4b示出了具有椭圆形横截面的玻璃管。这种椭圆管的壁厚在整个圆周上可以是恒定的，或者如图4b所示，可以稳定且镜像对称地变化。

图4c示出了玻璃管，它具有平面的纵向侧面和凸出的弯曲侧面，两个角部区域的弯曲半径非常小。平面的纵向侧面的区域中的壁厚是恒定的。图4d示出了具有大致矩形横截面和圆角的玻璃管。整个周边的壁厚是不变的。

在示例性实施例中，提供了具有圆形横截面、54mm的外径、1.8mm的壁厚和170mm的长度的的玻璃管50。是硼硅酸盐玻璃，其大致具有以氧化物为基准的以下重量百分比组成：

SiO₂ 重量81％；

B₂O₃ 重量13％；

Na₂O+K₂O 重量4％；

Al₂O₃ 重量2％。

的退火点约为560℃，软化点约为825℃。

玻璃管50在隧道炉中连续加热至690℃的温度。为了避免玻璃接触材料的氧化，用还原气体或惰性气体(例如成形气体、氮气或氩气)冲洗烤炉。玻璃管50在加热过程中以其外壁搁置在基部60上。与玻璃管接触的基部60的区域由具有镜面抛光表面的等静压石墨构成。

此外，如图1和图2中示意性示出的，具有平面成形主体30的再成形工具10设置在烤炉中。平面成形主体30同样由具有镜面抛光表面的等静压石墨组成。成形主体的孔隙率为15％，厚度为0.5mm。为了机械稳定性，成形主体在其后侧具有以蜂窝形式布置的厚度为9.5mm的腹板。在再成形工具的内部形成空腔，该空腔还包括布置成蜂窝形式的腹板之间的中间空间，并且借助旋转叶片泵设定10kPa的压力，从而使气体流过多孔成形主体30。

一旦玻璃管50以±5K的精度达到目标温度，就将玻璃管50以此方式定位在再成形工具下的烤炉中，使得基部60和成形主体30的表面以彼此面平行的方式对准。在这种情况下，成形工具的温度对应于烤炉中的温度。在下一步骤中，再成形工具10垂直于玻璃管50的纵向轴线移动，使得再成形工具10在玻璃管50的外表面上施加压缩力并将其压靠在基部60上。在这种情况下，当玻璃管50与成形区域31接触时，玻璃管50通过负压而被固定在成形区域31上，而玻璃管的表面不被损坏。该固定能够防止在管50的中间区域中的不期望的浸入、甚至玻璃管50完全塌陷并因此将管50的内表面粘在一起。

移动成形工具10直到在成形区域31和基部60的表面之间达到8mm的距离。通过对成形主体30和基部60的表面和端部位置的相应精确的设计，可以实现再成形的管50的外表面的平面区域的精确的平面平行度。

因此，该工艺产生的再成形的玻璃管50的宽度为B＝70mm，高度为H＝8mm，对应于8.75：1的纵横比，其横截面基本对应于图中的示意图4a。

Claims (12)

1.一种通过再成形制造具有非圆形横截面的玻璃管(50)的方法，至少包括以下步骤：

-提供玻璃管(50)，

-加热提供的玻璃管(50)，

-提供至少一个再成形工具(10)，所述再成形工具(10)具有成形主体(30)，所述成形主体(30)具有用于再成形加热的玻璃管(50)的成形区域(31)，所述成形主体(30)至少部分由至少一种开孔材料组成，

-在所述再成形工具(10)的内部设定低于90kPa的气压，从而在所述成形主体(30)的成形区域(31)上产生负压，以及

-通过施加垂直于所述玻璃管(50)的纵向轴线的压缩力来再成形加热的玻璃管(50)，所述压缩力由提供的再成形工具(10)产生并施加到所述玻璃管(50)的外表面，所述玻璃管(50)的外表面通过负压固定在所述成形主体(10)的成形区域(31)上。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述成形区域(31)是镜面抛光的。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述成形主体(30)具有弯曲表面(31)。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述玻璃管(50)的外表面通过所述成形主体(30)的成形区域(31)上的负压而至少在其部分区域上、优选在其整个区域上抵靠所述成形区域(31)。

5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述再成形工具(10)在其内部具有至少一个空腔(20)。

6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述至少一种开孔材料包括石墨，优选等静压石墨、陶瓷和/或金属。

7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述至少一种开孔材料具有1％和50％之间、优选10％和45％之间、特别优选15％和40％之间的开孔率。

8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在加热之前，所提供的玻璃管(50)具有圆形横截面或椭圆形横截面。

9.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述玻璃管(50)被加热到玻璃的退火点和软化点之间的温度。

10.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在再成形之前，将所述再成形工具(10)的内部中的至少部分体积内的压力设定为在0.1kPa与30kPa之间的值。

11.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，再成形之后所述玻璃管(50)的横截面的纵横比大于再成形之前所述玻璃管(50)的横截面的纵横比，再成形之后所述玻璃管(50)的横截面的纵横比大于3:1，优选大于6:1，特别优选大于9:1。

12.根据权利要求1至11中任一项所述的方法用于制造用于移动电子设备、优选移动电话的外壳的部件的用途。