CN108439520A - 一种用络合萃取技术降低蜡染生产废水中苯胺含量的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种用络合萃取技术降低蜡染生产废水中苯胺含量的方法，包括以下步骤：a、将络合剂和稀释剂按体积比7‑13:39混合均匀得萃取剂，调节蜡防印花废水的pH值至3‑4；萃取剂废水混合，进行萃取脱色，得到负载萃取液和分离水相；负载萃取液加入至再生装置中，并加入碱液分离出浓水相即得再生萃取剂。本发明的用络合萃取技术处理蜡染生产废水的方法，选择三烷基胺作为络合剂，废水中发色有机物和苯胺均可绝大部分萃入有机相，可以提高水的回用比例，处理后的废水经二次末端处理可以达标排放。现有污水处理技术中采用的助溶剂大多微溶于水，本发明无需使用助溶剂，可以避免助溶剂随水流失，最大限度的降低运行成本。通过调整工艺条件，控制再生温度，成功克服了负载萃取剂分层产生第三相的问题，避免了再生失败现象的发生。

Description

一种用络合萃取技术降低蜡染生产废水中苯胺含量的方法
技术领域
本发明属于蜡染行业生产工艺领域，尤其涉及一种用络合萃取技术降低蜡染生产废水中苯胺含量的方法。
背景技术
真蜡蜡染花布是一种用松香、石蜡、蜂蜡等作为防印介质的印花产品。蜡防印花废水是织物在进行蜡防印花、皂洗等过程中产生的废水的统称。在印花及蒸化后，未反应的染料、水解染料、糊料，助剂、染料及助剂当中含有的杂质等从织物表面脱除进入印花废水中，其成分非常复杂。同时，一些染料本身或者水解后含有苯胺结构,致使印花废水的色度高，难以处理。苯胺等结构的污染物具有一定的生物抑制性难以通过生化法去除。
发明内容
本发明针对蜡防印花废水难以通过常规生化法处理，污水难以达到排放标准的技术问题，提出一种采用萃取法，可系统性的降低废水的色度、COD和苯胺含量的处理蜡染生产废水的方法。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种用络合萃取技术降低蜡染生产废水中苯胺含量的方法，包括以下步骤：
a、将络合剂和稀释剂按体积比7-13 : 39混合均匀，得萃取剂，其中络合剂为三烷基胺，稀释剂为煤油或醋酸丁酯；
b、调节蜡防印花废水的pH值至3-4；
c、将步骤a配制的萃取剂与步骤b调节pH值后的废水混合，进行萃取脱色，所述萃取剂与废水的体积比为1：21-50，萃取反应30-90分钟，得到负载萃取液和分离水相；
d、将步骤c分离出的负载萃取液加入至再生装置中，并加入质量百分浓度8-15%的碱液，按体积比碱液：负载萃取液=1 : 4-6，45°C-70°C下反应30-60分钟，两相平衡后，分离出浓水相即得再生萃取剂。
作为优选，步骤d中所述碱液与负载萃取液体积比为=1 : 5。
作为优选，步骤d中碱液为氢氧化钠水溶液。
作为优选，所述萃取剂包括体积占30%的三烷基胺，其余为醋酸丁酯。
与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：
本发明的用络合萃取技术处理蜡染生产废水的方法，选择三烷基胺作为络合剂，废水中发色有机物和苯胺均可绝大部分萃入有机相，可以提高水的回用比例，处理后的废水经二次末端处理可以达标排放。现有污水处理技术中采用的助溶剂大多微溶于水，本发明无需使用助溶剂，可以避免助溶剂随水流失，最大限度的降低运行成本。通过调整工艺条件，控制再生温度，成功克服了负载萃取剂分层产生第三相的问题，避免了再生失败现象的发生。
具体实施方式
为了更好的理解本发明，下面结合实施例做具体说明。
下述实施例中所用废水均取自本公司生产纯棉蜡防印花产品的某时间段污水处理厂中调节池，外观棕色，pH值为11，COD 6920 mg/L，苯胺6.08mg/L，色度12000倍。
实施例1：
一种用络合萃取技术降低蜡染生产废水中苯胺含量的方法，包括以下步骤：将来自车间的印染废水收集于废水收集池内，通过酸罐逐渐滴加硫酸溶液，调节印染废水PH值至3.5。将占总体积20%的三烷基胺和80%的航空煤油混合均匀，配制成萃取剂。将萃取剂与pH值为3.5的废水按照体积比1：30加入到萃取装置中，调节搅拌30分钟。此后将萃取装置内的液体泵入分离器内静置30分钟后分离出油水相，水相取样分析并输送至生化处理池，进行生化处理。此后，在分离器中将油相与质量分数15%氢氧化钠溶液按照体积1：5泵送入再生装置，再生装置控温50°C，反应30分钟。反映结束后静置30分钟，分离出油相得再生萃取剂，该再生萃取剂可再次用于萃取工艺。所述碱液采用丝光工序后排出的废碱液。
实验结果如下：
运行1个月，处理废水2200吨/日，萃取剂消耗：2.7吨/万吨废水；出水指标：COD 1658mg/L，色度400倍，苯胺2.37 mg/L。
实施例2：
一种用络合萃取技术降低蜡染生产废水中苯胺含量的方法，包括以下步骤：将来自车间的印染废水收集于废水收集池内，通过酸罐逐渐滴加硫酸溶液，调节印染废水PH值至3.5。将占总体积30%的三烷基胺和70%的航空煤油混合均匀，配制成萃取剂。将萃取剂与pH值为3.5的废水按照体积比1：30加入到萃取装置中，调节搅拌30分钟。此后将萃取装置内的液体泵入分离器内静置30分钟后分离出油水相，水相取样分析并输送至生化处理池，进行生化处理。此后，在分离器中将油相与质量分数15%氢氧化钠溶液按照体积1：5泵送入再生装置，再生装置控温50°C，反应30分钟。反映结束后静置30分钟，分离出油相得再生萃取剂，该再生萃取剂可再次用于萃取工艺。
实验结果如下：
运行1个月，处理废水2200吨/日，萃取剂消耗：2.9 吨/万吨废水，出水指标：COD 2183mg/L，色度400倍，苯胺2.42 mg/L。
实施例3：
一种用络合萃取技术降低蜡染生产废水中苯胺含量的方法，包括以下步骤：将来自车间的印染废水收集于废水收集池内，通过酸罐逐渐滴加硫酸溶液，调节印染废水PH值至3.5。将占总体积20%的三烷基胺和80%的醋酸丁酯混合均匀，配制成萃取剂。将萃取剂与pH值为3.5的废水按照体积比1：30加入到萃取装置中，调节搅拌30分钟。此后将萃取装置内的液体泵入分离器内静置30分钟后分离出油水相，水相取样分析并输送至生化处理池，进行生化处理。此后，在分离器中将油相与质量分数15%氢氧化钠溶液按照体积1：5泵送入再生装置，再生装置控温50°C，反应30分钟。反映结束后静置30分钟，分离出油相得再生萃取剂，该再生萃取剂可再次用于萃取工艺。所述碱液采用丝光工序后排出的废碱液。
实验结果如下：
运行1个月，处理废水2200吨/日，萃取剂消耗：2.8 吨/万吨废水，出水指标：COD 920mg/L，色度400倍，苯胺2.08 mg/L。
本发明的用络合萃取技术处理蜡染生产废水的方法，选择三烷基胺作为络合剂，废水中发色有机物和苯胺均可绝大部分萃入有机相，苯胺含量控制在2.5 mg/L以下，可以提高水的回用比例，处理后的废水经二次末端处理可以达标排放。现有污水处理技术中采用的助溶剂大多微溶于水，本发明无需使用助溶剂，可以避免助溶剂随水流失，最大限度的降低运行成本。通过调整工艺条件，控制再生温度，成功克服了负载萃取剂分层产生第三相的问题，避免了再生失败现象的发生。采用丝光工序后排出的废碱液作为萃取剂再生时的碱液，实现了丝光淡碱的综合利用，降低了处理成本。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (5)

1.一种用络合萃取技术降低蜡染生产废水中苯胺含量的方法，其特征在于，包括以下步骤：
a、将络合剂和稀释剂按体积比7-13 : 39混合均匀，得萃取剂，其中络合剂为三烷基胺，稀释剂为煤油或醋酸丁酯；
b、调节蜡防印花废水的pH值至3-4；
c、将步骤a配制的萃取剂与步骤b调节pH值后的废水混合，进行萃取脱色，所述萃取剂与废水的体积比为1：21-50，萃取反应30-90分钟，得到负载萃取液和分离水相；
d、将步骤c分离出的负载萃取液加入至再生装置中，并加入质量百分浓度8-15%的碱液，按体积比碱液：负载萃取液=1 : 4-6，45°C-70°C下反应30-60分钟，两相平衡后，分离出浓水相即得再生萃取剂。
2.根据权利要求1所述的用络合萃取技术降低蜡染生产废水中苯胺含量的方法，其特征在于：步骤d中所述碱液与负载萃取液体积比为=1 : 5。
3.根据权利要求2所述的用络合萃取技术降低蜡染生产废水中苯胺含量的方法，其特征在于：步骤d中碱液为氢氧化钠水溶液。
4.根据权利要求1所述的用络合萃取技术降低蜡染生产废水中苯胺含量的方法，其特征在于：所述萃取剂包括体积占30%的三烷基胺，其余为醋酸丁酯。
5.根据权利要求1所述的用络合萃取技术降低蜡染生产废水中苯胺含量的方法，其特征在于：所述碱液为丝光工艺后所剩废碱。
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