CN108439285B - 一种四氯化碳反应釜联动平台 - Google Patents

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Abstract

一种四氯化碳反应釜联动平台，刚性支撑装置包括刚性支撑架；刚性支撑架下部设有高压轮胎，刚性支撑架外侧固定连接有一对铰接座；每个铰接座铰接有一个侧支撑机构；侧支撑机构由位于上部的呈L型的刚性固定摆杆和位于下部的调控支撑杆组成；折叠升降装置包括由多个X形剪叉臂组成的折叠架和两对液压油缸；高空作业台包括高空作业底板；最上端的X形剪叉臂的左端上部与固定耳板铰接，其右端上部通过固定连接在其里侧的短轴滑动地设置于水平滑槽中；最下端的X形剪叉臂的左端下部与刚性支撑架上端左部铰接，其右端下部通过设置在其外侧的短轴与刚性支撑架上端右部上的横向滑槽滑动配合。该平台在升降作业过程中安全性和稳定性好。

Description

一种四氯化碳反应釜联动平台
技术领域
本发明属于四氯化碳处理设备领域，具体涉及一种四氯化碳反应釜联动平台。
背景技术
四氯化碳（CCl4）是一种人工合成的低沸点有机氯代烃（比重1.591 g/cm3，沸点77℃），微溶于水。国外研究表明：四氯化碳属于典型的肝脏毒物，高浓度时，首先是影响中枢神经系统，随后影响肝、肾。它在环境中具有持久性、长期残留性和生物蓄积性，因此自1979年被美国EPA列入了“含四氯化碳实验室中优先控制的污染物”，也被我国列入了68种“水中优先控制的污染物”名单。
上个世纪七十年代由于大量制造和使用农药，造成了一些地区实验室中被四氯化碳污染，如美国的密西根含水层和加拿大渥太华附近的含水层均受到过四氯化碳的污染（在含水层中它多以非水相（NAPL）存在）。
美国前Fortord Army军事基地造成的污染使得Marina的市政供水中CCl4超标，2000年8月测得CCl4浓度达15μg/L。美国Livermore地区的实验室排放残液中监测发现有毒有害垃圾的堆放导致CCl4污染物的产生，有毒物质渗滤液中CCl4的浓度高达500μg/L。 2000年4月，Hafner& Sons垃圾填埋场附近的MW-10井中实验室中CCl4浓度达6.3μg/L 。
现有治理技术的不足
四氯化碳是常见的有机污染物，容易随雨水或灌溉水通过淋溶作用进入土壤和水体，引起土壤和水体的污染。目前有关实验室中四氯化碳残液污染治理的传统方法有以下几种。
1．活性炭吸附法
用活性炭吸附水源中的四氯化碳残液，无需添加任何化学试剂，技术要求不高，低浓度吸附效果好，一些难以降解的物质可直接吸附在活性炭上。通过考察了活性炭投加量、吸附时间、温度等因素对去除效果的影响。
此法工艺成熟，操作简单效果可靠，但吸附效率不稳定，四氯化碳残液处于低浓度时效果好，高浓度时处理不稳定，有效吸附寿命短，载体需要进行二次解吸才能进行循环运用，且通过溶剂解吸后的溶液，又形成含四氯化碳的混合体，如何再将其分离，需要进一步研究。
2．原位化学氧化法
原位化学修复技术采用的氧化剂高锰酸盐、Fenton试剂、过氧化氢和过硫酸盐等。将氧化剂注入含有大量的天然铁矿物，在铁矿物催化的作用下氧化反应能有效修复有机污染物。研究表明原位化学修复技术容易使修复区产生矿化、土壤板结、透水性差，改变了修复区结构。
3．生物修复法
利用生物注射和有机粘土吸附生物活性菌，通过生物的代谢作用，减少地下环境中有毒有害化合物的工程技术方法，原位生物修复法能够处理大范围的污染物，并且能完全分解污染物。
目前原位生物法对于处理实验室中有机物污染源是一项新兴的技术，生物修复的关键因素是合适的电子受体，而氧是最好的电了受体，由于在此环境中缺乏氧这一电子受体，同时微生物营养物质的供给不足，也使得微生物的生物降解不能持久。
4．渗透反应墙修复法
利用填充有活性反应介质材料的被动反应区，当受污染的实验室中通过时，其中的污染物质与反应介质发生物理、化学和生物等作用而被降解、吸附、沉淀或去除，从而使污水得以净化。
但是渗透性反应墙存在易被堵塞，实验室中的氧化还原电位等天然环境条件易遭破坏，运行维护相对复杂等缺点，加上双金属系统、纳米技术成本较高，这些因素阻碍了渗透性反应墙的进一步发展及大力推广。
在四氯化碳处理中，反应釜被用作制备各种吸附材料，一些反应釜的体积较大，其密封盖部分离地面距离较高，需要借助升降装置才能实现对反应釜的维护工作，而现有的应用于维护反应釜的升降装置在升降作业过程中的安全性和稳定性较差，自动化程度也较低，且操作过程复杂，为了增加升降作业的稳定性，通过对施工升降机外加辅助支撑装置，但是这种辅助支撑装置不仅结构复杂、拆装工序复杂，而且占地面积大。另外，传统的升降装置的连接轴容易磨损，进而需要频繁的对连接轴进行维护，增加了维护的工作强度。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种四氯化碳反应釜联动平台，该平台在升降作业过程中安全性和稳定性好，其操作简单，自动化程度高，能有效降低人力消耗，节约成本，且不需要外加辅助支撑装置，其整体体积可调，占地面积小；同时，其连接轴不需要频繁地维护。
为了实现上述目的，本发明提供了一种四氯化碳反应釜联动平台，包括刚性支撑装置、设置在刚性支撑装置上部的折叠升降装置和设置在折叠升降装置上部的高空作业台，所述刚性支撑装置包括刚性支撑架；
所述刚性支撑架下部左侧和右侧各设置有一对高压轮胎，刚性支撑架左部和右部在其前后两端面上各固定连接有一对铰接座；
每个铰接座对应地设置有一个位于刚性支撑架外侧的侧支撑机构；所述侧支撑机构由位于上部的呈L型的刚性固定摆杆和位于下部的调控支撑丝杆组成，所述刚性固定摆杆的水平段的端部与铰接座铰接，刚性固定摆杆竖直段的下部均固定连接有带有内螺纹的套筒；所述调控支撑丝杆的下端固定连接有支撑座，其上部通过螺纹配合插装于所述套筒中；
所述折叠升降装置包括在纵向上排布的多个X形剪叉臂组成的折叠架和两对液压油缸，相邻两个X形剪叉臂之间的左端和右端之间均通过连接轴铰接；所述X形剪叉臂由位于外侧的两个折叠板和位于内侧的两个折叠板两两呈X形地通过位于中心的销轴铰接；
两对液压油缸分别设置在折叠架的上部和下部，且均左高右低倾斜地连接在相邻的两个X形剪叉臂之间；每对液压油缸的左端与相邻的两个X形剪叉臂中上一个X形剪叉臂左端上部之间的连接轴铰接，该对液压油缸的右端与相邻的两个X形剪叉臂中下一个X形剪叉臂右端下部之间的连接轴铰接；
所述高空作业台包括高空作业底板，所述高空作业底板的下部左侧固定连接有前后对称分布的一对固定耳板，高空作业底板的下部右侧固定连接有前后对称分布的一对左右延伸的固定卡块，所述固定卡块的外侧设置有水平滑槽；
折叠架中最上端的X形剪叉臂的左端上部与固定耳板铰接，折叠架中最上端的X形剪叉臂的右端上部通过固定连接在其里侧的短轴滑动地设置于水平滑槽中；折叠架中最下端的X形剪叉臂的左端下部与刚性支撑架上端左部铰接，折叠架中最下端的X形剪叉臂的右端下部通过设置在其外侧的短轴与刚性支撑架上端右部上的横向滑槽滑动配合；
所述刚性支撑架上部内侧固定设置有液压油箱和液压油泵；所述液压油泵的进油口通过管路与液压油箱连接，液压油泵的出油口通过液压油管与电磁换向阀的进油口连接；电磁换向阀的第一工作油口、第二工作油口分别通过管路与液压油缸的无杆腔、有杆腔连接，电磁换向阀的回油口通过管路与液压油箱连接；液压油泵与电动机连接；所述电磁换向阀和电动机均与位于刚性支撑架上部的控制器电连接；
所述液压油管为锰钢材质制成，其外部套设有冷却器，所述冷却器包括套设于液压油管外部的外壳和设置在外壳内部的且螺旋地盘绕在液压油管外表面的热交换管；所述外壳与液压油管之间形成密封的容纳腔，所述容纳腔内部充满冷却交换液；所述热交换管固定连接在外壳内壁上，热交换管两端均穿出于外壳的外部，并在外壳的外部具有进氟利昂管路和出氟利昂管路 ，所述进氟利昂管路和出氟利昂管路 上均设置有阀门，进氟利昂管路和出氟利昂管路 分别与外部的制冷压缩机构的出口端和进口端相连接；
所述连接轴由圆柱形的连接外壳和位于连接外壳内腔中的注油室组成，所述连接外壳的两端部均延伸到两侧折叠板的外部，且两端由端板封闭，连接外壳的内部在与折叠板相连接的部分设置有与内侧壁固定连接的环形隔板，环形隔板与连接外壳内侧壁之间形成环形注油腔，环形注油腔通过设置在连接外壳外表面的多个透孔与连接外壳的外部连通；所述注油室包括注油外壳、连接在注油外壳一端的进油管路、连接在注油外壳另一端的排污管路；进油管路和排污管路分别由连接外壳的两端延伸到外部，进油管路的外端与润滑油源连接；所述注油外壳内部由上到下依次设置有喷油环、旋转叶轮和呈倒置锥台型的漏斗，所述喷油环靠近旋转叶轮的一侧周向均匀地连接有多个与其内腔连通的喷油头；喷油环的中心固定连接有微型油浸电机，微型油浸电机的输出轴与旋转叶轮的中心轴连接，微型油浸电机的电源线由连接外壳的一端伸出到外部；所述旋转叶轮的叶片均在其轴向长度方向上绕其圆周方向连续扭曲，每个叶片的扭曲角度范围为30度；所述漏斗的上端开口，下端由底板二封闭，漏斗的一侧连接有出油管路，所述出油管路通过管路与环形注油腔内部贯通地连接；所述排污管路的里端穿入注油外壳与底板二固定连接，且与漏斗的内腔连通。
在该技术方案中，通过使四个铡支撑机构铰接地设置在刚性支撑架的外侧，不仅可以 在升降作业过程中通过侧支撑机构的外展来实现辅助支撑面积的加大，以提高升降作业过程中设备整体的安全性和稳定性，而且避免了外加辅助支撑装置的工序，能有效节省辅助支撑装置拆装作业的时间，从而能提高作业效率。侧支撑机构由呈L型的刚性固定摆杆和调控支撑丝杆组成，这样形成的侧支撑机构整体呈L型，从而可以在需要增加支撑面积时，可以使侧支撑机构的竖直段向远离刚性支撑架的方向延展，在不需要增加支撑面积时，使侧支撑机构的竖直段向靠近刚性支撑架的方向靠紧，从而可以达到作业时外展，不作业时由缩于刚性支撑架一侧的效果，这样能使该平台自带的辅助支撑机构能够根据情况外展伸出或收回，能够在不进行作业或设备整体移动过程中有效减小占地面积。另外，刚性固定摆杆下部的套筒与调控支撑丝杆通过螺纹配合连接，还能根据需要调整侧支撑机构的高度，从而能进一步增加升降作业的安全性，还能在移动过程中通过收缩侧支撑机构的高度的方式提高设备的通过性。刚性支撑架下部设置有高压轮胎，能够方便整体设备的移动。再者，通过在液压管路外部设置冷却器，能有效对液压管路中的液压油进行快速降温，因在作业过程中液压油温度升高不仅会降低有效功率、降低液压系统的工作精度，而且还会加剧液压元件的磨损，并会促进密封件的快速老化，因此，通过对液压油进行快速降温能够有效避免上述问题的发生。液压油箱中设置的过滤板能完成能回油杂质的过滤，吸附球的设置能将金属渣进行吸附，沉淀室能进一步实现污物和渣物的沉淀，从而能保证供给液压系统中液压油的清洁。连接轴中设置的注油室能够实现对连接轴表面的润滑油的加注，从而能够提高连接轴的使用寿命，能降低对该机构的维护频率。
进一步，为了便于观察液压油箱内部情况，所述液压油箱顶部设置有观察孔，为了便于通过控制器自动化地控制该平台的升降作业过程，所述折叠架上设置有垂直行程传感器，垂直行程传感器与控制器电连接；所述液压油管外壁表面还固定设置有温度感应器，温度感应器、电动机和微型油浸电机均与控制器连接。
进一步，为了方便机动车牵引其移动，还包括牵引杆，牵引杆的左端与刚性支撑架的中部连接，其右端连接有牵引手柄；作为优选，所述旋转叶轮的叶片的数量不少于6片；所述喷油头的数量不少于8个。
进一步，为了提高作业过程中的安全系数，以避免作业人员滑倒情况的发生，所述高空作业底板遍布其上表面地设置有安全防滑凸起，所述安全防滑凸起数量不少于100个，安全防滑凸起外形呈椭圆状，多个安全防滑凸起之间相交叉垂直地排列；所述高空作业底板上部固定围设有安全防护栏，安全防护栏高度不低于1.5 m，安全防护栏与高空作业底板焊接。
进一步，为了得到性能稳定、使用寿命长的旋转叶轮，所述旋转叶轮由高分子材料压模成型，旋转叶轮由以下组分按重量份数配比组成：
蒸馏水265.5～490.6份，脂肪醇聚氧丙烯醚琥珀酸单酯磺酸钠57.9～99.1份，十三醇聚氧乙烯醚磺基琥珀酸单酯二钠盐60.3～169.8份，N-甲基-N-亚硝基对甲苯磺酰胺56.6～73.8份，1-氨基-4-[[3-[(5-氯-2,6-二氟-4-吡啶基)氨基]-2-甲基-5-磺苯]氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代蒽-2-磺酸二钠59.9～116.0份，α-甲基-ω-[(四氢-2-呋喃基)甲氧基]聚[氧(甲基-1,2-亚乙基)]62.7～123.7份，铅纳米微粒64.4～119.7份，C.I.酸性甲基丙酯57.4～99.8份，N-丙基-N-(2,-(2,4,6-三氯苯氧基)乙基)咪唑-1-甲酰胺59.6～99.0份，1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐59.9～82.6份，2-(6-甲基-2-苯并噻偶氮)-5-二乙胺基酚48.1～84.4份，3-甲基四氢呋喃与1,3-二异氰酸根合甲苯和四氢呋喃的2-羟乙基丙烯酸酯封端的聚合物47.2～90.0份，4-羟基邻苯二甲酸酐56.7～101.6份，2,5-二氯-4-[4-[[3-[(乙基苯氨基)磺酸基]对甲苯基]偶氮]-4,5-二氢-3-甲基-5-氧代-1H-吡唑-1-基]苯磺酸钠66.5～110.5份，质量浓度为56ppm～323ppm的磷酸(1-十八烷基)酯钾盐89.8～143.3份。
进一步，为了得到性能稳定、使用寿命长的旋转叶轮，所述旋转叶轮的制造过程如下：
第1步：在间歇式搅拌反应器中，加入蒸馏水和脂肪醇聚氧丙烯醚琥珀酸单酯磺酸钠，启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为58rpm～104rpm，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，使温度升至73.5℃～74.6℃，加入十三醇聚氧乙烯醚磺基琥珀酸单酯二钠盐搅拌均匀，进行反应50.9～61.1分钟，加入N-甲基-N-亚硝基对甲苯磺酰胺，通入流量为49.7 m3/min～90.8 m3/min的氦气50.9～61.1分钟；之后在间歇式搅拌反应器中加入1-氨基-4-[[3-[(5-氯-2,6-二氟-4-吡啶基)氨基]-2-甲基-5-磺苯]氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代蒽-2-磺酸二钠，再次启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，使温度升至90.3℃～123.8℃，保温50.6～61.8分钟，加入α-甲基-ω-[(四氢-2-呋喃基)甲氧基]聚[氧(甲基-1,2-亚乙基)]，调整间歇式搅拌反应器中溶液的pH值为4.9～8.0，保温50.9～290.9分钟；
第2步：另取铅纳米微粒，将铅纳米微粒在功率为5.9KW～11.34KW下超声波处理0.56～1.123小时后；将铅纳米微粒加入到另一个间歇式搅拌反应器中，加入质量浓度为60ppm～290 ppm的C.I.酸性甲基丙酯分散铅纳米微粒，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，使溶液温度在40℃～89℃之间，启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，并以4×102rpm～8×102rpm的速度搅拌，调整pH值在4.1～8.4之间，保温搅拌56～123分钟；之后停止反应静置5.9×10～11.34×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入N-丙基-N-(2,-(2,4,6-三氯苯氧基)乙基)咪唑-1-甲酰胺，调整pH值在1.1～2.4之间，形成沉淀物用蒸馏水洗脱，通过离心机在转速4.745×103rpm～9.489×103rpm下得到固形物，在2.521×102℃～3.218×102℃温度下干燥，研磨后过0.745×103～1.489×103目筛，备用；
第3步：另取1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和第2步处理后铅纳米微粒，混合均匀后采用α射近背向顶射辐照，α射近背向顶射辐照的能量为47.2MeV～75.0MeV、剂量为95.2kGy～135.0kGy、照射时间为59.2～84.0分钟，得到性状改变的1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和铅纳米微粒混合物；将1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和铅纳米微粒混合物置于另一间歇式搅拌反应器中，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，设定温度58.7℃～104.6℃，启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，转速为50rpm～445rpm，pH调整到4.5～8.5之间，脱水59.5～73.5分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和铅纳米微粒混合物，加至质量浓度为60 ppm～290 ppm的2-(6-甲基-2-苯并噻偶氮)-5-二乙胺基酚中，并流加至第1步的间歇式搅拌反应器中，流加速度为195mL/min～923mL/min；启动间歇式搅拌反应器搅拌机，设定转速为64rpm～104rpm；搅拌4～8分钟；再加入3-甲基四氢呋喃与1,3-二异氰酸根合甲苯和四氢呋喃的2-羟乙基丙烯酸酯封端的聚合物，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，升温至94.8℃～131.3℃，pH调整到4.8～8.3之间，通入氦气通气量为49.741m3/min～90.498m3/min，保温静置84.5～114.6分钟；再次启动间歇式搅拌反应器搅拌机，转速为59rpm～104rpm，加入4-羟基邻苯二甲酸酐，并使得pH调整到4.8～8.3之间，保温静置83.9～123.1分钟；
第5步：启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为56rpm～123rpm，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，设定间歇式搅拌反应器内的温度为1.946×102℃～2.350×102℃，加入2,5-二氯-4-[4-[[3-[(乙基苯氨基)磺酸基]对甲苯基]偶氮]-4,5-二氢-3-甲基-5-氧代-1H-吡唑-1-基]苯磺酸钠，反应50.3～61.8分钟；之后加入磷酸(1-十八烷基)酯钾盐，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，设定间歇式搅拌反应器内的温度为134.6℃～190.8℃，pH调整至4.9～8.9之间，压力为0.56MPa～0.57MPa，反应时间为0.4～0.9小时；之后降压至表压为0MPa，降温至50.3℃～61.8℃出料入压模机，即得到旋转叶轮；
进一步，为了得到性能稳定、使用寿命长的旋转叶轮，所述铅纳米微粒的粒径为64μm～74μm。
附图说明
图1是本发明中的结构示意图；
图2是本发明中刚性支撑装置结构示意图；
图3是本发明中折叠升降装置结构示意图；
图4是本发明中高空作业台结构示意图；
图5是本发明中冷却器的结构示意图；
图6是本发明中连接轴的结构示意图；
图7是本发明中注油室的结构示意图；
图8是本发明中的旋转叶片抗弯曲提升率随时间变化曲线图。
图中： 1、高压轮胎，2、刚性支撑装置，2-1、刚性支撑架，2-2、刚性固定摆杆，2-3、调控支撑丝杆，2-4、液压油箱， 2-5、液压油泵，2-6、液压油管，2-6-1、冷却器，2-6-2-1、外壳，2-6-2-2、进氟利昂管路，2-6-2-3、出氟利昂管路，2-6-2-4、热交换管，2-7、电磁换向阀，2-8、 铰接座，2-9、套筒，2-10、支撑座， 2-11、横向滑槽，3、牵引杆，4、折叠升降装置，4-1、折叠板，4-2、销轴，4-3、连接轴，4-3-1、连接外壳，4-3-2、注油室，4-3-2-1、注油外壳，4-3-2-2、进油管路，4-3-2-3、喷油环，4-3-2-4、喷油头，4-3-2-5、旋转叶轮，4-3-2-6、漏斗，4-3-2-7、出油管路，4-3-2-8、排污管路，4-3-3、环形注油腔， 4-4、液压油缸，4-5、垂直行程传感器，5、高空作业台，5-1、高空作业底板，5-2、安全防滑凸起，5-3、固定耳板，5-4、固定卡块，5-5、安全防护栏，5-5、水平滑槽，6、控制器。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
如图1至图7所示，一种四氯化碳反应釜联动平台，包括刚性支撑装置2、设置在刚性支撑装置2上部的折叠升降装置4和设置在折叠升降装置4上部的高空作业台5，所述刚性支撑装置2包括刚性支撑架2-1；
所述刚性支撑架2-1下部左侧和右侧各设置有一对高压轮胎1，刚性支撑架2-1左部和右部在其前后两端面上各固定连接有一对铰接座2-8；
每个铰接座2-8对应地设置有一个位于刚性支撑架2-1外侧的侧支撑机构；所述侧支撑机构由位于上部的呈L型的刚性固定摆杆2-2和位于下部的调控支撑丝杆2-3组成，所述刚性固定摆杆2-2的水平段的端部与铰接座2-8铰接，刚性固定摆杆2-2竖直段的下部均固定连接有带有内螺纹的套筒2-9；所述调控支撑丝杆2-3的下端固定连接有支撑座2-10，其上部通过螺纹配合插装于所述套筒2-9中；
所述折叠升降装置4包括在纵向上排布的多个X形剪叉臂组成的折叠架和两对液压油缸4-4，相邻两个X形剪叉臂之间的左端和右端之间均通过连接轴4-3铰接；所述X形剪叉臂由位于外侧的两个折叠板4-1和位于内侧的两个折叠板4-1两两呈X形地通过位于中心的销轴4-2铰接；
两对液压油缸4-4分别设置在折叠架的上部和下部，且均左高右低倾斜地连接在相邻的两个X形剪叉臂之间；每对液压油缸4-4的左端与相邻的两个X形剪叉臂中上一个X形剪叉臂左端上部之间的连接轴4-3铰接，该对液压油缸4-4的右端与相邻的两个X形剪叉臂中下一个X形剪叉臂右端下部之间的连接轴4-3铰接；
所述高空作业台5包括高空作业底板5-1，所述高空作业底板5-1的下部左侧固定连接有前后对称分布的一对固定耳板5-3，高空作业底板5-1的下部右侧固定连接有前后对称分布的一对左右延伸的固定卡块5-4，所述固定卡块5-4的外侧设置有水平滑槽5-5；
折叠架中最上端的X形剪叉臂的左端上部与固定耳板5-3铰接，折叠架中最上端的X形剪叉臂的右端上部通过固定连接在其里侧的短轴滑动地设置于水平滑槽5-5中；折叠架中最下端的X形剪叉臂的左端下部与刚性支撑架2-1上端左部铰接，折叠架中最下端的X形剪叉臂的右端下部通过设置在其外侧的短轴与刚性支撑架2-1上端右部上的横向滑槽2-11滑动配合；
所述刚性支撑架2-1上部内侧固定设置有液压油箱2-4和液压油泵2-5；所述液压油泵2-5的进油口通过管路与液压油箱2-4连接，液压油泵2-5的出油口通过液压油管2-6与电磁换向阀2-7的进油口连接；电磁换向阀2-7的第一工作油口、第二工作油口分别通过管路与液压油缸4-4的无杆腔、有杆腔连接，电磁换向阀2-7的回油口通过管路与液压油箱2-4连接；液压油泵2-5与电动机连接；所述电磁换向阀2-7和电动机均与位于刚性支撑架2-1上部的控制器6电连接；
所述液压油管2-6为锰钢材质制成，其外部套设有冷却器2-6-1，所述冷却器2-6-1包括套设于液压油管2-6外部的外壳2-6-2-1和设置在外壳2-6-2-1内部的且螺旋地盘绕在液压油管2-6外表面的热交换管2-6-2-4；所述外壳2-6-2-1与液压油管2-6之间形成密封的容纳腔，所述容纳腔内部充满冷却交换液；所述热交换管2-6-2-4固定连接在外壳2-6-2-1内壁上，热交换管2-6-2-4两端均穿出于外壳2-6-2-1的外部，并在外壳2-6-2-1的外部具有进氟利昂管路2-6-2-2和出氟利昂管路 2-6-2-3，所述进氟利昂管路2-6-2-2和出氟利昂管路 2-6-2-3上均设置有阀门，进氟利昂管路2-6-2-2和出氟利昂管路 2-6-2-3分别与外部的制冷压缩机构的出口端和进口端相连接；
所述连接轴4-3由圆柱形的连接外壳4-3-1和位于连接外壳4-3-1内腔中的注油室4-3-2组成，所述连接外壳4-3-1的两端部均延伸到两侧折叠板4-1的外部，且两端由端板封闭，连接外壳4-3-1的内部在与折叠板4-1相连接的部分设置有与内侧壁固定连接的环形隔板，环形隔板与连接外壳4-3-1内侧壁之间形成环形注油腔4-3-3，环形注油腔4-3-3通过设置在连接外壳4-3-1外表面的多个透孔与连接外壳4-3-1的外部连通；所述注油室4-3-2包括注油外壳4-3-2-1、连接在注油外壳4-3-2-1一端的进油管路4-3-2-2、连接在注油外壳4-3-2-1另一端的排污管路4-3-2-8；进油管路4-3-2-2和排污管路4-3-2-8分别由连接外壳4-3-1的两端延伸到外部，进油管路4-3-2-2的外端与润滑油源连接；所述注油外壳4-3-2-1内部由上到下依次设置有喷油环4-3-2-3、旋转叶轮4-3-2-5和呈倒置锥台型的漏斗4-3-2-6，所述喷油环4-3-2-3靠近旋转叶轮4-3-2-5的一侧周向均匀地连接有多个与其内腔连通的喷油头4-3-2-4；喷油环4-3-2-3的中心固定连接有微型油浸电机，微型油浸电机的输出轴与旋转叶轮4-3-2-5的中心轴连接，微型油浸电机的电源线由连接外壳4-3-1的一端伸出到外部；所述旋转叶轮4-3-2-5的叶片均在其轴向长度方向上绕其圆周方向连续扭曲，每个叶片的扭曲角度范围为30度；所述漏斗4-3-2-6的上端开口，下端由底板二封闭，漏斗4-3-2-6的一侧连接有出油管路4-3-2-7，所述出油管路4-3-2-7通过管路与环形注油腔4-3-3内部贯通地连接；所述排污管路4-3-2-8的里端穿入注油外壳4-3-2-1与底板二固定连接，且与漏斗4-3-2-6的内腔连通。
为了便于实现自动化控制，所述液压油箱2-4顶部设置有观察孔，所述折叠架上设置有垂直行程传感器4-5，垂直行程传感器4-5与控制器6电连接；所述液压油管2-6外壁表面还固定设置有温度感应器，温度感应器、电动机和微型油浸电机均与控制器6连接。
为了方便机动车牵引其移动，还包括牵引杆3，牵引杆3的左端与刚性支撑架2-1的中部连接，其右端连接有牵引手柄；作为优选，所述旋转叶轮4-3-2-5的叶片的数量不少于6片；所述喷油头4-3-2-4的数量不少于8个。
为了提高作业过程中的安全系数，以避免作业人员滑倒情况的发生，所述高空作业底板5-1遍布其上表面地设置有安全防滑凸起5-2，所述安全防滑凸起5-2数量不少于100个，安全防滑凸起5-2外形呈椭圆状，多个安全防滑凸起5-2之间相交叉垂直地排列；所述高空作业底板5-1上部固定围设有安全防护栏5-5，安全防护栏5-5高度不低于1.5 m，安全防护栏5-5与高空作业底板5-1焊接。
该技术方案中，电磁换向阀2－7为三位六通电磁换向阀。
工作方法：
第1步：工作人员登上高空作业台5后，通过控制器6控制电磁换向阀2-7换向工作在左位，同时控制电动机动作，带动液压油泵2－5工作，使液压油泵2－5的供油经过电磁换向阀2－7供给液压油缸2－4的无杆腔，进而使液压油缸2－4的活塞杆向外伸出，以带动整个折叠升降装置4向上运动；
第2步：在折叠升降装置4上升过程中，垂直行程传感器4-5对折叠升降装置4的高度情况进行实时监测当垂直行程传感器4-5检测到高度到达预设指定位置时，垂直行程传感器4-5向控制器6发送信号，控制器6控制电磁换向阀2－7工作在中位，使压油泵2－5的供油经过电磁换向阀2－7的回油口直接流回液压油箱2-4，以切断液压油缸4-4的能源供应，从而使折叠升降装置4停止运动；
第3步：在温度传感器检测到液压管路2-6的温度超过设定值时，向控制器6发出温高电信号，控制器6在收到该电信号后控制冷压缩机工作，从而通过热交换管2-3-2-4对冷却器2-3-2中的冷却液进行降温，以与液压管路2-6进行热交换，进而实现对液压油的降温。当温度传感器检测到液压管路2-6的温度低于设定值时，向控制器6发出低温电信号，控制器6在接收到该电信号后控制制冷压缩机停止工作。
第4步：在需要对连接轴4-3 进行润滑时，通过控制器6控制外部润滑油源向进油管路4-3-2-2供应润滑油，同时，控制微型油浸电机工作以带动旋转叶轮4-3-2-5匀速旋转，润滑油经喷油头4-3-2-4均匀喷出后，再经过旋转叶轮4-3-2-5的推送作用推送进入漏斗4-3-2-6中，旋转叶轮4-3-2-5在旋转过程中还能将附着于注油外壳4-3-2-1内侧壁的润滑油刮除；漏斗4-3-2-6下部的出油管路4-3-2-7将经过沉淀后的润滑油清液输送到环形注油腔4-3-3中，并经过连接外壳4-3-1上的透孔渗出，以实现将润滑油均匀地加注到连接外壳4-3-1的表面。
第5步；当工作完成后，控制器6控制电磁换向阀2－7换向并工作在右位，液压油泵2-5的供油经过电磁换向阀2－7供给液压油缸4-4的有杆腔，进而使其活塞杆回缩，以带动折叠升降装置4回到最收缩状态。
排污管路4-3-2-8和排污管2-4-10上均设置有由控制器6控制的电磁阀，从而能在正常工作过程中保证排污管路4-3-2-8和排污管2-4-10的截止，在需要排污或排渣时通过自动化的控制实现将排污管路4-3-2-8和排污管2-4-10打开以将污物或渣物的外排。
所述旋转叶轮4-3-2-5由高分子材料压模成型，旋转叶轮4-3-2-5由以下组分按重量份数配比组成：
蒸馏水265.5～490.6份，脂肪醇聚氧丙烯醚琥珀酸单酯磺酸钠57.9～99.1份，十三醇聚氧乙烯醚磺基琥珀酸单酯二钠盐60.3～169.8份，N-甲基-N-亚硝基对甲苯磺酰胺56.6～73.8份，1-氨基-4-[[3-[(5-氯-2,6-二氟-4-吡啶基)氨基]-2-甲基-5-磺苯]氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代蒽-2-磺酸二钠59.9～116.0份，α-甲基-ω-[(四氢-2-呋喃基)甲氧基]聚[氧(甲基-1,2-亚乙基)]62.7～123.7份，铅纳米微粒64.4～119.7份，C.I.酸性甲基丙酯57.4～99.8份，N-丙基-N-(2,-(2,4,6-三氯苯氧基)乙基)咪唑-1-甲酰胺59.6～99.0份，1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐59.9～82.6份，2-(6-甲基-2-苯并噻偶氮)-5-二乙胺基酚48.1～84.4份，3-甲基四氢呋喃与1,3-二异氰酸根合甲苯和四氢呋喃的2-羟乙基丙烯酸酯封端的聚合物47.2～90.0份，4-羟基邻苯二甲酸酐56.7～101.6份，2,5-二氯-4-[4-[[3-[(乙基苯氨基)磺酸基]对甲苯基]偶氮]-4,5-二氢-3-甲基-5-氧代-1H-吡唑-1-基]苯磺酸钠66.5～110.5份，质量浓度为56ppm～323ppm的磷酸(1-十八烷基)酯钾盐89.8～143.3份。
所述旋转叶轮4-3-2-5的制造过程如下：
第1步：在间歇式搅拌反应器中，加入蒸馏水和脂肪醇聚氧丙烯醚琥珀酸单酯磺酸钠，启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为58rpm～104rpm，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，使温度升至73.5℃～74.6℃，加入十三醇聚氧乙烯醚磺基琥珀酸单酯二钠盐搅拌均匀，进行反应50.9～61.1分钟，加入N-甲基-N-亚硝基对甲苯磺酰胺，通入流量为49.7 m3/min～90.8 m3/min的氦气50.9～61.1分钟；之后在间歇式搅拌反应器中加入1-氨基-4-[[3-[(5-氯-2,6-二氟-4-吡啶基)氨基]-2-甲基-5-磺苯]氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代蒽-2-磺酸二钠，再次启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，使温度升至90.3℃～123.8℃，保温50.6～61.8分钟，加入α-甲基-ω-[(四氢-2-呋喃基)甲氧基]聚[氧(甲基-1,2-亚乙基)]，调整间歇式搅拌反应器中溶液的pH值为4.9～8.0，保温50.9～290.9分钟；
第2步：另取铅纳米微粒，将铅纳米微粒在功率为5.9KW～11.34KW下超声波处理0.56～1.123小时后；将铅纳米微粒加入到另一个间歇式搅拌反应器中，加入质量浓度为60ppm～290 ppm的C.I.酸性甲基丙酯分散铅纳米微粒，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，使溶液温度在40℃～89℃之间，启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，并以4×102rpm～8×102rpm的速度搅拌，调整pH值在4.1～8.4之间，保温搅拌56～123分钟；之后停止反应静置5.9×10～11.34×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入N-丙基-N-(2,-(2,4,6-三氯苯氧基)乙基)咪唑-1-甲酰胺，调整pH值在1.1～2.4之间，形成沉淀物用蒸馏水洗脱，通过离心机在转速4.745×103rpm～9.489×103rpm下得到固形物，在2.521×102℃～3.218×102℃温度下干燥，研磨后过0.745×103～1.489×103目筛，备用；
第3步：另取1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和第2步处理后铅纳米微粒，混合均匀后采用α射近背向顶射辐照，α射近背向顶射辐照的能量为47.2MeV～75.0MeV、剂量为95.2kGy～135.0kGy、照射时间为59.2～84.0分钟，得到性状改变的1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和铅纳米微粒混合物；将1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和铅纳米微粒混合物置于另一间歇式搅拌反应器中，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，设定温度58.7℃～104.6℃，启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，转速为50rpm～445rpm，pH调整到4.5～8.5之间，脱水59.5～73.5分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和铅纳米微粒混合物，加至质量浓度为60 ppm～290 ppm的2-(6-甲基-2-苯并噻偶氮)-5-二乙胺基酚中，并流加至第1步的间歇式搅拌反应器中，流加速度为195mL/min～923mL/min；启动间歇式搅拌反应器搅拌机，设定转速为64rpm～104rpm；搅拌4～8分钟；再加入3-甲基四氢呋喃与1,3-二异氰酸根合甲苯和四氢呋喃的2-羟乙基丙烯酸酯封端的聚合物，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，升温至94.8℃～131.3℃，pH调整到4.8～8.3之间，通入氦气通气量为49.741m3/min～90.498m3/min，保温静置84.5～114.6分钟；再次启动间歇式搅拌反应器搅拌机，转速为59rpm～104rpm，加入4-羟基邻苯二甲酸酐，并使得pH调整到4.8～8.3之间，保温静置83.9～123.1分钟；
第5步：启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为56rpm～123rpm，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，设定间歇式搅拌反应器内的温度为1.946×102℃～2.350×102℃，加入2,5-二氯-4-[4-[[3-[(乙基苯氨基)磺酸基]对甲苯基]偶氮]-4,5-二氢-3-甲基-5-氧代-1H-吡唑-1-基]苯磺酸钠，反应50.3～61.8分钟；之后加入磷酸(1-十八烷基)酯钾盐，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，设定间歇式搅拌反应器内的温度为134.6℃～190.8℃，pH调整至4.9～8.9之间，压力为0.56MPa～0.57MPa，反应时间为0.4～0.9小时；之后降压至表压为0MPa，降温至50.3℃～61.8℃出料入压模机，即得到旋转叶轮4-3-2-5；
所述铅纳米微粒的粒径为64μm～74μm。
本发明所述的四氯化碳反应釜联动平台结构新颖合理，操作方便快捷，安全性能高，适合于不同作业环境的使用。
以下是本发明所述旋转叶轮4-3-2-5的制造过程的实施例，实施例是为了进一步说明本发明的内容，但不应理解为对本发明的限制。在不背离本发明精神和实质的情况下，对本发明方法、步骤或条件所作的修改和替换，均属于本发明的范围。
若未特别指明，实施例中所用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段。
实施例1
按照以下步骤制备本发明所述旋转叶轮4-3-2-5，并按重量份数计：
第1步：在间歇式搅拌反应器中，加入蒸馏水265.5份和脂肪醇聚氧丙烯醚琥珀酸单酯磺酸钠57.9份，启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为58rpm，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，使温度升至73.5℃，加入十三醇聚氧乙烯醚磺基琥珀酸单酯二钠盐60.3份搅拌均匀，进行反应50.9分钟，加入N-甲基-N-亚硝基对甲苯磺酰胺56.6份，通入流量为49.7 m3/min的氦气50.9分钟；之后在间歇式搅拌反应器中加入1-氨基-4-[[3-[(5-氯-2,6-二氟-4-吡啶基)氨基]-2-甲基-5-磺苯]氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代蒽-2-磺酸二钠59.9份，再次启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，使温度升至90.3℃，保温50.6分钟，加入α-甲基-ω-[(四氢-2-呋喃基)甲氧基]聚[氧(甲基-1,2-亚乙基)]62.7份，调整间歇式搅拌反应器中溶液的pH值为4.9，保温50.9分钟；
第2步：另取铅纳米微粒64.4份，将铅纳米微粒在功率为5.9KW下超声波处理0.56小时后；将铅纳米微粒加入到另一个间歇式搅拌反应器中，加入质量浓度为60 ppm的C.I.酸性甲基丙酯57.4份分散铅纳米微粒，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，使溶液温度在40℃，启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，并以4×102rpm的速度搅拌，调整pH值在4.1，保温搅拌56分钟；之后停止反应静置5.9×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入N-丙基-N-(2,-(2,4,6-三氯苯氧基)乙基)咪唑-1-甲酰胺59.6份，调整pH值在1.1，形成沉淀物用蒸馏水洗脱，通过离心机在转速4.745×103rpm下得到固形物，在2.521×102℃温度下干燥，研磨后过0.745×103目筛，备用；
第3步：另取1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐59.9和第2步处理后铅纳米微粒，混合均匀后采用α射近背向顶射辐照，α射近背向顶射辐照的能量为47.2MeV、剂量为95.2kGy、照射时间为59.2分钟，得到性状改变的1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和铅纳米微粒混合物；将1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和铅纳米微粒混合物置于另一间歇式搅拌反应器中，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，设定温度58.7℃，启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，转速为50rpm，pH调整到4.5，脱水59.5分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和铅纳米微粒混合物，加至质量浓度为60 ppm的2-(6-甲基-2-苯并噻偶氮)-5-二乙胺基酚48.1份中，并流加至第1步的间歇式搅拌反应器中，流加速度为195mL/min；启动间歇式搅拌反应器搅拌机，设定转速为64rpm；搅拌4分钟；再加入3-甲基四氢呋喃与1,3-二异氰酸根合甲苯和四氢呋喃的2-羟乙基丙烯酸酯封端的聚合物47.2份，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，升温至94.8℃，pH调整到4.8，通入氦气通气量为49.741m3/min，保温静置84.5分钟；再次启动间歇式搅拌反应器搅拌机，转速为59rpm，加入4-羟基邻苯二甲酸酐56.7份，并使得pH调整到4.8，保温静置83.9分钟；
第5步：启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为56rpm，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，设定间歇式搅拌反应器内的温度为1.946×102℃，加入2,5-二氯-4-[4-[[3-[(乙基苯氨基)磺酸基]对甲苯基]偶氮]-4,5-二氢-3-甲基-5-氧代-1H-吡唑-1-基]苯磺酸钠66.5份，反应50.3分钟；之后加入质量浓度为56ppm的磷酸(1-十八烷基)酯钾盐89.8份，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，设定间歇式搅拌反应器内的温度为134.6℃，pH调整至4.9，压力为0.56MPa，反应时间为0.4小时；之后降压至表压为0MPa，降温至50.3℃出料入压模机，即得到旋转叶轮4-3-2-5；
所述铅纳米微粒的粒径为64μm。
实施例2
按照以下步骤制备本发明所述旋转叶轮4-3-2-5，并按重量份数计：
第1步：在间歇式搅拌反应器中，加入蒸馏水490.6份和脂肪醇聚氧丙烯醚琥珀酸单酯磺酸钠99.1份，启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为104rpm，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，使温度升至74.6℃，加入十三醇聚氧乙烯醚磺基琥珀酸单酯二钠盐169.8份搅拌均匀，进行反应61.1分钟，加入N-甲基-N-亚硝基对甲苯磺酰胺73.8份，通入流量为90.8 m3/min的氦气61.1分钟；之后在间歇式搅拌反应器中加入1-氨基-4-[[3-[(5-氯-2,6-二氟-4-吡啶基)氨基]-2-甲基-5-磺苯]氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代蒽-2-磺酸二钠116.0份，再次启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，使温度升至123.8℃，保温61.8分钟，加入α-甲基-ω-[(四氢-2-呋喃基)甲氧基]聚[氧(甲基-1,2-亚乙基)]123.7份，调整间歇式搅拌反应器中溶液的pH值为8.0，保温290.9分钟；
第2步：另取铅纳米微粒119.7份，将铅纳米微粒在功率为11.34KW下超声波处理1.123小时后；将铅纳米微粒加入到另一个间歇式搅拌反应器中，加入质量浓度为290 ppm的C.I.酸性甲基丙酯99.8份分散铅纳米微粒，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，使溶液温度在89℃之间，启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，并以8×102rpm的速度搅拌，调整pH值在8.4，保温搅拌123分钟；之后停止反应静置11.34×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入N-丙基-N-(2,-(2,4,6-三氯苯氧基)乙基)咪唑-1-甲酰胺99.0份，调整pH值在2.4，形成沉淀物用蒸馏水洗脱，通过离心机在转速9.489×103rpm下得到固形物，在3.218×102℃温度下干燥，研磨后过1.489×103目筛，备用；
第3步：另取1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐82.6份和第2步处理后铅纳米微粒，混合均匀后采用α射近背向顶射辐照，α射近背向顶射辐照的能量为75.0MeV、剂量为135.0kGy、照射时间为84.0分钟，得到性状改变的1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和铅纳米微粒混合物；将1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和铅纳米微粒混合物置于另一间歇式搅拌反应器中，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，设定温度104.6℃，启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，转速为445rpm，pH调整到8.5，脱水73.5分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和铅纳米微粒混合物，加至质量浓度为290 ppm的2-(6-甲基-2-苯并噻偶氮)-5-二乙胺基酚84.4份中，并流加至第1步的间歇式搅拌反应器中，流加速度为923mL/min；启动间歇式搅拌反应器搅拌机，设定转速为104rpm；搅拌8分钟；再加入3-甲基四氢呋喃与1,3-二异氰酸根合甲苯和四氢呋喃的2-羟乙基丙烯酸酯封端的聚合物90.0份，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，升温至131.3℃，pH调整到8.3，通入氦气通气量为90.498m3/min，保温静置114.6分钟；再次启动间歇式搅拌反应器搅拌机，转速为104rpm，加入4-羟基邻苯二甲酸酐101.6份，并使得pH调整到8.3，保温静置123.1分钟；
第5步：启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为123rpm，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，设定间歇式搅拌反应器内的温度为2.350×102℃，加入2,5-二氯-4-[4-[[3-[(乙基苯氨基)磺酸基]对甲苯基]偶氮]-4,5-二氢-3-甲基-5-氧代-1H-吡唑-1-基]苯磺酸钠110.5份，反应61.8分钟；之后加入质量浓度为323ppm的磷酸(1-十八烷基)酯钾盐143.3份，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，设定间歇式搅拌反应器内的温度为190.8℃，pH调整至8.9，压力为0.57MPa，反应时间为0.9小时；之后降压至表压为0MPa，降温至61.8℃出料入压模机，即得到旋转叶轮4-3-2-5；
所述铅纳米微粒的粒径为74μm。
实施例3
按照以下步骤制备本发明所述旋转叶轮4-3-2-5，并按重量份数计：
第1步：在间歇式搅拌反应器中，加入蒸馏水265.9份和脂肪醇聚氧丙烯醚琥珀酸单酯磺酸钠57. 9份，启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为58rpm，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，使温度升至73.9℃，加入十三醇聚氧乙烯醚磺基琥珀酸单酯二钠盐60.9份搅拌均匀，进行反应50.9分钟，加入N-甲基-N-亚硝基对甲苯磺酰胺56.9份，通入流量为49.9 m3/min的氦气50.9分钟；之后在间歇式搅拌反应器中加入1-氨基-4-[[3-[(5-氯-2,6-二氟-4-吡啶基)氨基]-2-甲基-5-磺苯]氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代蒽-2-磺酸二钠59.9份，再次启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，使温度升至90.9℃，保温50.9分钟，加入α-甲基-ω-[(四氢-2-呋喃基)甲氧基]聚[氧(甲基-1,2-亚乙基)]62.9份，调整间歇式搅拌反应器中溶液的pH值为4.9，保温50.9分钟；
第2步：另取铅纳米微粒64.9份，将铅纳米微粒在功率为5.99KW下超声波处理0.569小时后；将铅纳米微粒加入到另一个间歇式搅拌反应器中，加入质量浓度为60.9 ppm的C.I.酸性甲基丙酯57.9份分散铅纳米微粒，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，使溶液温度在40.9℃，启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，并以4.9×102rpm的速度搅拌，调整pH值在4.9，保温搅拌56.9分钟；之后停止反应静置5.9×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入N-丙基-N-(2,-(2,4,6-三氯苯氧基)乙基)咪唑-1-甲酰胺59.9份，调整pH值在1.9，形成沉淀物用蒸馏水洗脱，通过离心机在转速4.745×103rpm下得到固形物，在2.521×102℃温度下干燥，研磨后过0.745×103目筛，备用；
第3步：另取1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐59.9和第2步处理后铅纳米微粒，混合均匀后采用α射近背向顶射辐照，α射近背向顶射辐照的能量为47.9MeV、剂量为95.9kGy、照射时间为59.9分钟，得到性状改变的1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和铅纳米微粒混合物；将1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和铅纳米微粒混合物置于另一间歇式搅拌反应器中，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，设定温度58.9℃，启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，转速为50rpm，pH调整到4.9，脱水59.9分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的1-氨基-4-[(4-十二烷基苯)-氨基]-9,10-二氢-9,10-二氧代-2-蒽磺酸单钠盐和铅纳米微粒混合物，加至质量浓度为60.9 ppm的2-(6-甲基-2-苯并噻偶氮)-5-二乙胺基酚48.9份中，并流加至第1步的间歇式搅拌反应器中，流加速度为195.9mL/min；启动间歇式搅拌反应器搅拌机，设定转速为64rpm；搅拌4.9分钟；再加入3-甲基四氢呋喃与1,3-二异氰酸根合甲苯和四氢呋喃的2-羟乙基丙烯酸酯封端的聚合物47.9份，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，升温至94.9℃，pH调整到4.9，通入氦气通气量为49.9m3/min，保温静置84.9分钟；再次启动间歇式搅拌反应器搅拌机，转速为59rpm，加入4-羟基邻苯二甲酸酐56.9份，并使得pH调整到4.9，保温静置83.9分钟；
第5步：启动间歇式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为56rpm，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，设定间歇式搅拌反应器内的温度为1.946×102℃，加入2,5-二氯-4-[4-[[3-[(乙基苯氨基)磺酸基]对甲苯基]偶氮]-4,5-二氢-3-甲基-5-氧代-1H-吡唑-1-基]苯磺酸钠66.9份，反应50.9分钟；之后加入质量浓度为56ppm的磷酸(1-十八烷基)酯钾盐89.8份，启动间歇式搅拌反应器中的抽汽加热器，设定间歇式搅拌反应器内的温度为134.9℃，pH调整至4.9，压力为0.56MPa，反应时间为0.41小时；之后降压至表压为0MPa，降温至50.9℃出料入压模机，即得到旋转叶轮4-3-2-5；
所述铅纳米微粒的粒径为64μm。
对照例
对照例采用市售某品牌的旋转叶片进行性能测试试验。
实施例4
将实施例1～3和对照例所获得的旋转叶轮进行性能测试试验，测试结束后对抗磨损提升率、五年完好率、抗压强度提升率、表面洁净比等参数进行分析。数据分析如表1所示。
Figure DEST_PATH_IMAGE001
从表1可见，本发明所述的旋转叶轮4-3-2-5，其抗磨损提升率、五年完好率、抗压强度提升率、表面洁净比均高于现有技术生产的产品。
此外，如图8所示，是本发明所述的旋转叶轮4-3-2-5与对照例所进行的，随使用时间变化试验数据统计。图中看出，实施例1～3在抗弯曲提升率技术指标，均大幅优于现有技术生产的产品。

Claims (7)

1.一种四氯化碳反应釜联动平台，包括刚性支撑装置（2）、设置在刚性支撑装置（2）上部的折叠升降装置（4）和设置在折叠升降装置（4）上部的高空作业台（5），其特征在于，所述刚性支撑装置（2）包括刚性支撑架（2-1）；
所述刚性支撑架（2-1）下部左侧和右侧各设置有一对高压轮胎（1），刚性支撑架（2-1）左部和右部在其前后两端面上各固定连接有一对铰接座（2-8）；
每个铰接座（2-8）对应地设置有一个位于刚性支撑架（2-1）外侧的侧支撑机构；所述侧支撑机构由位于上部的呈L型的刚性固定摆杆（2-2）和位于下部的调控支撑丝杆（2-3）组成，所述刚性固定摆杆（2-2）的水平段的端部与铰接座（2-8）铰接，刚性固定摆杆（2-2）竖直段的下部均固定连接有带有内螺纹的套筒（2-9）；所述调控支撑丝杆（2-3）的下端固定连接有支撑座（2-10），其上部通过螺纹配合插装于所述套筒（2-9）中；
所述折叠升降装置（4）包括在纵向上排布的多个X形剪叉臂组成的折叠架和两对液压油缸（4-4），相邻两个X形剪叉臂之间的左端和右端之间均通过连接轴（4-3）铰接；所述X形剪叉臂由位于外侧的两个折叠板（4-1）和位于内侧的两个折叠板（4-1）两两呈X形地通过位于中心的销轴（4-2）铰接；
两对液压油缸（4-4）分别设置在折叠架的上部和下部，且均左高右低倾斜地连接在相邻的两个X形剪叉臂之间；每对液压油缸（4-4）的左端与相邻的两个X形剪叉臂中上一个X形剪叉臂左端上部之间的连接轴（4-3）铰接，该对液压油缸（4-4）的右端与相邻的两个X形剪叉臂中下一个X形剪叉臂右端下部之间的连接轴（4-3）铰接；
所述高空作业台（5）包括高空作业底板（5-1），所述高空作业底板（5-1）的下部左侧固定连接有前后对称分布的一对固定耳板（5-3），高空作业底板（5-1）的下部右侧固定连接有前后对称分布的一对左右延伸的固定卡块（5-4），所述固定卡块（5-4）的外侧设置有水平滑槽（5-5）；
折叠架中最上端的X形剪叉臂的左端上部与固定耳板（5-3）铰接，折叠架中最上端的X形剪叉臂的右端上部通过固定连接在其里侧的短轴滑动地设置于水平滑槽（5-5）中；折叠架中最下端的X形剪叉臂的左端下部与刚性支撑架（2-1）上端左部铰接，折叠架中最下端的X形剪叉臂的右端下部通过设置在其外侧的短轴与刚性支撑架（2-1）上端右部上的横向滑槽（2-11）滑动配合；
所述刚性支撑架（2-1）上部内侧固定设置有液压油箱（2-4）和液压油泵（2-5）；所述液压油泵（2-5）的进油口通过管路与液压油箱（2-4）连接，液压油泵（2-5）的出油口通过液压油管（2-6）与电磁换向阀（2-7）的进油口连接；电磁换向阀（2-7）的第一工作油口、第二工作油口分别通过管路与液压油缸（4-4）的无杆腔、有杆腔连接，电磁换向阀（2-7）的回油口通过管路与液压油箱（2-4）连接；液压油泵（2-5）与电动机连接；所述电磁换向阀（2-7）和电动机均与位于刚性支撑架（2-1）上部的控制器（6）电连接；
所述液压油管（2-6）为锰钢材质制成，其外部套设有冷却器（2-6-1），所述冷却器（2-6-1）包括套设于液压油管（2-6）外部的外壳（2-6-2-1）和设置在外壳（2-6-2-1）内部的且螺旋地盘绕在液压油管（2-6）外表面的热交换管（2-6-2-4）；所述外壳（2-6-2-1）与液压油管（2-6）之间形成密封的容纳腔，所述容纳腔内部充满冷却交换液；所述热交换管（2-6-2-4）固定连接在外壳（2-6-2-1）内壁上，热交换管（2-6-2-4）两端均穿出于外壳（2-6-2-1）的外部，并在外壳（2-6-2-1）的外部具有进氟利昂管路（2-6-2-2）和出氟利昂管路 （2-6-2-3），所述进氟利昂管路（2-6-2-2）和出氟利昂管路 （2-6-2-3）上均设置有阀门，进氟利昂管路（2-6-2-2）和出氟利昂管路 （2-6-2-3）分别与外部的制冷压缩机构的出口端和进口端相连接；
所述连接轴（4-3）由圆柱形的连接外壳（4-3-1）和位于连接外壳（4-3-1）内腔中的注油室（4-3-2）组成，所述连接外壳（4-3-1）的两端部均延伸到两侧折叠板（4-1）的外部，且两端由端板封闭，连接外壳（4-3-1）的内部在与折叠板（4-1）相连接的部分设置有与内侧壁固定连接的环形隔板，环形隔板与连接外壳（4-3-1）内侧壁之间形成环形注油腔（4-3-3），环形注油腔（4-3-3）通过设置在连接外壳（4-3-1）外表面的多个透孔与连接外壳（4-3-1）的外部连通；所述注油室（4-3-2）包括注油外壳（4-3-2-1）、连接在注油外壳（4-3-2-1）一端的进油管路（4-3-2-2）、连接在注油外壳（4-3-2-1）另一端的排污管路（4-3-2-8）；进油管路（4-3-2-2）和排污管路（4-3-2-8）分别由连接外壳（4-3-1）的两端延伸到外部，进油管路（4-3-2-2）的外端与润滑油源连接；所述注油外壳（4-3-2-1）内部由上到下依次设置有喷油环（4-3-2-3）、旋转叶轮（4-3-2-5）和呈倒置锥台型的漏斗（4-3-2-6），所述喷油环（4-3-2-3）靠近旋转叶轮（4-3-2-5）的一侧周向均匀地连接有多个与其内腔连通的喷油头（4-3-2-4）；喷油环（4-3-2-3）的中心固定连接有微型油浸电机，微型油浸电机的输出轴与旋转叶轮（4-3-2-5）的中心轴连接，微型油浸电机的电源线由连接外壳（4-3-1）的一端伸出到外部；所述旋转叶轮（4-3-2-5）的叶片均在其轴向长度方向上绕其圆周方向连续扭曲，每个叶片的扭曲角度范围为30度；所述漏斗（4-3-2-6）的上端开口，下端由底板二封闭，漏斗（4-3-2-6）的一侧连接有出油管路（4-3-2-7），所述出油管路（4-3-2-7）通过管路与环形注油腔（4-3-3）内部贯通地连接；所述排污管路（4-3-2-8）的里端穿入注油外壳（4-3-2-1）与底板二固定连接，且与漏斗（4-3-2-6）的内腔连通；
所述折叠架上设置有垂直行程传感器（4-5），垂直行程传感器（4-5）与控制器（6）电连接；所述液压油管（2-6）外壁表面还固定设置有温度感应器，温度感应器、电动机和微型油浸电机均与控制器（6）连接。
2.根据权利要求1所述的一种四氯化碳反应釜联动平台，其特征在于，所述液压油箱（2-4）顶部设置有观察孔。
3.根据权利要求1或2所述的一种四氯化碳反应釜联动平台，其特征在于，还包括牵引杆（3），牵引杆（3）的左端与刚性支撑架（2-1）的中部连接，其右端连接有牵引手柄。
4.根据权利要求3所述的一种四氯化碳反应釜联动平台，其特征在于，所述旋转叶轮（4-3-2-5）的叶片的数量不少于6片。
5.根据权利要求4所述的一种四氯化碳反应釜联动平台，其特征在于，所述喷油头（4-3-2-4）的数量不少于8个。
6.根据权利要求5所述的一种四氯化碳反应釜联动平台，其特征在于，所述高空作业底板（5-1）遍布其上表面地设置有安全防滑凸起（5-2），所述安全防滑凸起（5-2）数量不少于100个，安全防滑凸起（5-2）外形呈椭圆状，多个安全防滑凸起（5-2）之间相交叉垂直地排列。
7.根据权利要求6所述的一种四氯化碳反应釜联动平台，其特征在于，所述高空作业底板（5-1）上部固定围设有安全防护栏（5-5），安全防护栏（5-5）高度不低于1.5 m，安全防护栏（5-5）与高空作业底板（5-1）焊接。
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