CN108436454A - 电池盖提手自动装配系统 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种电池盖提手自动装配系统，包括有主装配线，主装配线包括输送带并连接各个工位，输送带上从进料方向上依次设置有定位工位、前检查工位、防爆塞安装工位、提手安装工位、后检查工位以及提升打包工位，本装置可以实现全流程的电池盖自动装配的过程，通过配合相应的控制系统可以实现相应的功能，提高了生产的效率，提高了加工的精度，代替了人工的重复劳动，降低了生产成本，提高企业效益。

Description

电池盖提手自动装配系统

技术领域

本发明涉及一种用于新能源电池盖自动装配的装置，具体是一种电池盖提手自动装配系统。

背景技术

随着新能源产业的发展，电力驱动产品逐步拓展到各个领域，而新能源电池的发展也在飞速前进，新能源电池的生产批量化逐步扩大，为了适应发展的趋势，企业都在尽可能提高生产效率，电池的组装过程是非常繁琐的工作，需要将电池上多个部件装配到电池主体上，该步骤多是单一重复的劳动工作，为了提高效率，通常企业采用大量劳动力提高效率，但是通过劳动力的增长的发展具有很大的局限性，随着劳动力的成本提高，企业的利润也会降低，所以需要一种设备可以代替人工进行电池装配，提高生产效率。

电池盖上的防爆塞和提手都是电池盖上的组装部件，防爆塞是一种起到平衡电池内外气压平衡作用的装置，电池在充、放电的过程中会有气体产生，若内部的气体压力过高会使电池壳体开裂甚至爆炸，防爆塞具有细小的通气孔，可以有限制的释放出气体，提高电池的安全性，而提手示用来方便搬运，是主要的可活动部件，这些都是零散的的部件，通常装配这些部件的工作需要由人工进行组装，但是由于装配件过多，并且由于安装的过程中安装的不精准或者是装配了不合格的部件都会影响到产品的质量。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种电池盖提手自动装配系统。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：包括有主装配线，主装配线包括输送带并连接各个工位，输送带上从进料方向上依次设置有定位工位、前检查工位、防爆塞安装工位、提手安装工位、后检查工位以及提升打包工位，所述定位工位包括有前挡板、后挡板和侧向定位推板，前挡板与后挡板的结构相同并在之间设置有容置空间，输送带上的电池盖的前端边缘与后挡板的挡块边缘相平齐，侧向定位推板包括有对称设置在定位工位侧边的侧向推板，侧向推板连接有对向运行的驱动气缸，侧向推板上还设置有与电池盖上的电极柱孔位对应的检测头，前挡板的作用相当于进料闸门，输送带上的电池盖保留一个进入到前挡板的后侧，前挡板挡住后面进入的电池盖，进入前挡板的电池盖被后挡板挡住，并自然的边缘与后挡板的边缘对齐，此时侧向推板工作从两侧面推动电池盖，电池盖自然的背推到预定的咋输送带上相应的位置，同时检测头工作，对电极柱的孔进行检查，探测其是否是相通的状态，并同时起到定位检验的作用，定位后的电池盖被后挡板释放进入到前检测工位中，所述前检测工位具体包括有设置在输送带前进方向上的定位挡板、设置在输送带两侧的激光检测装置，激光检测装置具体包括有对应色设置的激光发生器与激光接收器。在安装防爆塞之前，先对电池盖上的待安装的孔进行检测，检测其是否是通的，在通的情况下，激光可以穿过，则检测通过，表明适合安装防爆塞，否则将作为次品进行排除。所述防爆塞安装工位包括供料部分与安装部分，供料部分设置在输送带的一侧，安装部分设置输送带对应的位置上，供料部分与安装部分之间通过送料管道连接，供料部分将防爆塞输送到安装部分上，由安装部分将防爆塞安装在电池盖的对应位置上，之后将电池盖移动到提手安装工位上，所述提手安装工位包括有投料装置、机械臂装置以及组装运动部件，投料装置、机械臂装置设置在输送带的侧边，投料装置将提手部件输送如机械臂装置中，机械臂装置中将提手部件置放在对应的组装运动部件上，组装运动部件将提手部件安装在电池盖对应的位置上，安装上提手后的电池盖移动到后检查工位中，所述后检查工位包括举升台、拍照检测位、推料位，所述举升台设置在输送带的同水平位置，举升台底部连接升降杆，并且在输送带、推料位、拍照检测位之间的三个水平高度之间移动，拍照检测位上设置有多个摄像头，摄像头朝向电池盖的防爆塞安装位以及把手安装位，推料位的一侧面设置侧推板对应的另一侧边设置推料口，摄像头成型数据连接到控制系统中进行比对，不合格件在推料位上推出后排除，合格部件回归到输送带上并运送到提升打包工位，所述提升打包工位，包括设置在输送带末端的提升装置，提升装置的运行最下端与输送带的工作面相配合，其运行的最上端与设置在输送线上方的排列架的工作面相配合，电池盖由提升装置将其从输送线上提升到排列架上进行排列打包，打包后的电池盖即可装箱。

进一步的，所述供料部分包括有投料桶、振动盘以及分选装置，所述投料桶的出口朝向振动盘，振动盘中的防爆塞通过排料轨道输送到分选装置上，分选装置包括有测试架、吹气测试头、左送料口、右送料口以及次品出口，所述测试架的中部与排料轨道连通，左送料口、右送料口分别设置在测试架的两端，次品出口设置在测试架中心的下部，吹气测试头的气嘴连接有伸缩杆并且与测试架的中间对准，测试架的中心还设置有拨料杆，拨料杆夹住防爆塞，并且拨料杆通过驱动装置在测试架的左送料口、右送料口之间移动，所述次品出口上设置有出料门，并且连接到次品收集框，所述左送料口、右送料口分别连接送料管道与安装部分连接，安装部分包括有对称设置在输送带两侧的左安装臂与右安装臂，左安装臂与右安装臂分别通过送料管道与左送料口、右送料口连接，左安装臂与右安装臂结构相同并对称成型，其侧边连接有防爆塞送料头，与防爆塞送料头平行设置有安装主臂架，防爆塞送料头的尾部连接送料管道，所述安装主臂架内设置有伸缩顶头和检测气嘴，伸缩顶头由安装主臂架内延伸出，检测气嘴设置在伸缩顶头的端部，并与安装在电池盖上的防爆塞的气孔对应，检测气嘴上有气压检测计，气压检测计连接到装配线的主控制器上，所述吹气测试头上也设置有气压检测计，同样电路连接到主控制器上，所述左安装臂、右安装臂对应的上方设置有防爆塞转移架，防爆塞转移架连接在其上方的固定顶板上，固定顶板固定于装配线的外框支架上，所述防爆塞转移架连接有伸缩顶缸，并在通过伸缩顶缸控制在伸缩顶头与防爆塞送料头之间移动，所述防爆塞转移架对应伸缩顶头与防爆塞送料头方向设置有夹头。

防爆塞安装工位可以实现自动装配防爆塞，实现了质量稳定的安装过程，并且在安装的过程中可以排除影响质量稳定的不合格部件，稳定的控制产品的质量；防爆塞在安装的过程中可以通过分选装置将不通气或者是气闭压力不足的进行筛选分离，不合格的会释放到次品收集框中，合格的通过左送料口、右送料口送入到对应的左安装臂与右安装臂，由于防爆塞是对称安装在电池盖上的需要同时在对应的方向上将防爆塞安装在上面，送到两侧安装臂上的防爆塞通过防爆塞转移架从爆塞送料头转移到伸缩顶头上，伸缩顶头顶出将防爆塞固定安装在电池盖上，吹气测试头在防爆塞安装完成后对防爆塞的工作性能进行检测。

进一步的，所述伸缩顶头连接设置在安装主臂内的顶伸杆，顶伸杆的后部连接导气装置，导气装置与检测气嘴连通，其后端通过气管与压缩气泵连接。顶伸杆控制伸缩顶头顶出将防爆塞顶入安装孔中，完成安装后方便立即进行气压检测，效率更高

进一步的，所述投料装置包括有投料箱与送料带，送料带一端连接在投料箱中，另一端向外引出并连接到机械臂装置，所述机械臂装置包括有拾取机械臂以及铺料平台，铺料平台上设置有传送台面，拾取机械臂将铺料平台上的提手部件拾取并转移到组装运动部件上，组装运动部件包括有提手托架以及转移夹，待装配的电池盖通过输送带移动到组装运动部件的对应位置处，所述提手托架安装在提手安装工位的侧边，提手托架具体包括有旋转台，旋转台上设置有两个以上的托架体，托架体的底部连接有升降台，所述转移夹包括有设置在提手安装工位上的移动台，移动台通过与输送带的运动方向相互垂直设置的水平支撑杆，连接在提手安装工位的上部，移动台上吊挂设置提手夹与安装顶头，所述输送带的对应位置上设置有电池盖顶升台，电池盖顶升台的上升高度与提手夹、安装顶头的位置对应。

本部分的结构运行过程是，将提手的原料部件投入到投料箱中，送料带将提手部件带出，并且将提手部件送到铺料平台上，铺料平台可以向拾取机械臂移动，机械臂为外协部件可以实现自动抓取提手的部件到提手托架上，提手托架的旋转台有多个工位，空闲的工位用来等待机械臂将提手放置在上面，已经放置好提手的工位转到临近转移夹处，移动台移动到提手托架的上方，升降台顶升托架体，提手夹夹住提手部件，并且移动到电池盖顶升台上方，此时，配套的电池盖已经移动到电池盖顶升台上并且顶起到与提手夹对应的位置，安装顶头顶出将提手的连接部分安装到电池盖的对应位置上，之后重复上述的步骤，就可以实现批量部件的加工。

进一步的，所述送料带为倾斜设置，其输入端低于其输出端，送料带的表面成型有橡胶的凸起，凸起间隔排列，并且与提手的长度配合，送料带相互平行设置有多条，每条送料带之间设置有隔板。倾斜设置可以将提手部件逐个向上带出，在运送到铺料平台上是可以将提手部件铺开防止堆叠，并影响到抓取的准确率。

进一步的，所述提手夹包括两个与提手宽度配合的夹头，夹头的夹合面上设置有隔离块，隔离块厚度与提手的外径相配合，两个夹头之间设置有顶弯头，顶弯头连接伸缩结构并向下延伸，顶弯头对应在提手的中部。两边的夹头夹住提手的两端，中间的顶弯头顶住把手使把手一定程度弯曲并且会两端的开口变大，方便进行安装。

进一步的，所述安装顶头设置在夹头的两侧端部，安装顶头对称设置并对向设置有伸出杆，伸出杆的端部相互对应并与电池盖与提手的连接处对应。安装顶头对应在提手两端的外侧，并且此时提手的两端的安装孔已经与电池盖侧边的对应安装部位对齐，安装顶头顶紧，将提手安装在电池盖上。

进一步的，所述提升装置包括有上限位板与下限位板，上限位板与下限位板分别对应设置在输送带与排列架的临近处，上限位板与下限位板之间竖直连接导向柱，在上限位板与下限位板还设置有升降板并套接在导向柱上，升降板连接有升降油缸，上限位板与下限位板之间设置有行程开关，升降板对应输送带的侧边上连接有翻转板，翻转板通过转动轴铰连接在升降板的边缘，转动轴上连接有电机，翻转板的外侧面上固定有吸盘，所述排列架包括设置在两侧的左底板与右底板，左底板与右底板之间设置空位，空位与升降板配合，左底板与右底板的运行方向的前端设置有排列底板与排列侧板，排列底板与排列侧板之间形成“凵”形的空间，排列底板对应的上方设置推料架，推料架的上部连接推料横梁，推料横梁固定在输送带最外部的支架上，推料架顶住排列整齐的电池盖，左底板与右底板的前端与后端都安装有挡板。

打包装置的总体位置设置在输送带的末端，并且呈双层的结构组合在输送带的上方，提升装置的作用是将位于下方输送带上的电池盖提升到上方的排列架上，由于是双层的结构，节省了打包装置的铺设面积，提高了设备的利用空间，提高了加工的效率，本部分装置运行过程是：升降板下降到输送带对应位置，翻转板翻转至水平，吸盘吸住电池盖，升降板上升，上升过程中翻转板翻转至竖直，上升至排列架对应位置，推料架向排列底板方向移动，并推动电池盖移动，并最终排列在排列底板与排列侧板之间形成“凵”形的空间中。

进一步的，所述挡板都连接有转轴，转轴连接有电机，挡板成对设置，并且挡板的阻挡面与排列整齐的电池盖接触，并且阻挡面设置在相对于转轴的内侧一边。挡板起到去前后的限位作用，防止工件太多造成溢出的问题，并且能提高电池盖排列的紧密性，提高打包的质量。

进一步的，所述排列侧板的外侧还对称设置有胶带装置，具体包括有设置在对称两侧边的胶带卷，排列侧板的外侧连接胶带穿设架，胶带卷的胶带装过胶带穿设架贴在电池盖的侧边。胶带穿设架起到牵引导向的作用，内部是导向辊，可以采用现有的相关条带的导向辊结构，在电池盖的侧部贴上胶带。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本装置可以实现全流程的电池盖自动装配的过程，通过配合相应的控制系统可以实现相应的功能，提高了生产的效率，提高了加工的精度，代替了人工的重复劳动，降低了生产成本，提高企业效益。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是前挡板、后挡板的结构示意图。

图3是供料部分的结构示意图。

图4是安装部分的结构示意图。

图5是安装主臂架的结构示意图。

图6是投料装置与机械臂装置的俯视方向结构示意图。

图7是组装运动部件的结构示意图。

图8是提升装置的结构示意图。

图9是排列架的结构示意图。

图中：1、输送带，2、定位工位，3、前检查工位，4、防爆塞安装工位，5、提手安装工位，6、后检查工位，7、提升打包工位，8、前挡板、后挡板，9、送料管道，10、投料桶，11、振动盘，12、测试架，13、吹气测试头，14、左送料口，15、右送料口，16、次品出口，17、左安装臂，18、右安装臂，19、防爆塞送料头，20、安装主臂架，21、伸缩顶头，22、检测气嘴，23、固定顶板，24、投料箱，25、送料带，26、拾取机械臂，27、铺料平台，28、提手托架，30、托架体，31、升降台，32、移动台，33、水平支撑杆，34、提手夹，35、安装顶头，36、夹头，37、上限位板，38、下限位板，39、导向柱，40、升降板，41、升降油缸，42、行程开关，43、翻转板，44、吸盘，45、左底板，46、右底板，47、空位，48、排列底板，49、排列侧板，50、电池盖，51、挡板，52、胶带卷，53、胶带穿设架。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

一种电池盖提手自动装配系统，包括有主装配线，主装配线包括输送带1并连接各个工位，输送带1上从进料方向上依次设置有定位工位2、前检查工位3、防爆塞安装工位4、提手安装工位5、后检查工位6以及提升打包工位7，所述定位工位2包括有前挡板8、后挡板和侧向定位推板，前挡板8与后挡板的结构相同并在之间设置有容置空间，输送带1上的电池盖50的前端边缘与后挡板的挡块边缘相平齐，侧向定位推板包括有对称设置在定位工位2侧边的侧向推板，侧向推板连接有对向运行的驱动气缸，侧向推板上还设置有与电池盖50上的电极柱孔位对应的检测头，所述前检查工位3具体包括有设置在输送带1前进方向上的定位挡板、设置在输送带1两侧的激光检测装置，激光检测装置具体包括有对应色设置的激光发生器与激光接收器，所述防爆塞安装工位4包括供料部分与安装部分，供料部分设置在输送带1的一侧，安装部分设置输送带1对应的位置上，供料部分与安装部分之间通过送料管道9连接，所述提手安装工位5包括有投料装置、机械臂装置以及组装运动部件，所述后检查工位6包括举升台、拍照检测位、推料位，所述举升台设置在输送带1的同水平位置，举升台底部连接升降杆，并且在输送带1、推料位、拍照检测位之间的三个水平高度之间移动，拍照检测位上设置有多个摄像头，摄像头朝向电池盖50的防爆塞安装位以及把手安装位，推料位的一侧面设置侧推板对应的另一侧边设置推料口，所述提升打包工位7，包括设置在输送带1末端的提升装置，提升装置的运行最下端与输送带1的工作面相配合，其运行的最上端与设置在输送线上方的排列架的工作面相配合。

所述供料部分包括有投料桶10、振动盘11以及分选装置，所述投料桶10的出口朝向振动盘11，振动盘11中的防爆塞通过排料轨道输送到分选装置上，分选装置包括有测试架12、吹气测试头13、左送料口14、右送料口15以及次品出口16，所述测试架12的中部与排料轨道连通，左送料口14、右送料口15分别设置在测试架12的两端，次品出口16设置在测试架12中心的下部，吹气测试头13的气嘴连接有伸缩杆并且与测试架12的中间对准，测试架12的中心还设置有拨料杆，拨料杆夹住防爆塞，并且拨料杆通过驱动装置在测试架12的左送料口14、右送料口15之间移动，所述次品出口16上设置有出料门，并且连接到次品收集框，所述左送料口14、右送料口15分别连接送料管道9与安装部分连接，安装部分包括有对称设置在输送带1两侧的左安装臂17与右安装臂18，左安装臂17与右安装臂18分别通过送料管道9与左送料口14、右送料口15连接，左安装臂17与右安装臂18结构相同并对称成型，其侧边连接有防爆塞送料头19，与防爆塞送料头19平行设置有安装主臂架20，防爆塞送料头19的尾部连接送料管道9，所述安装主臂架20内设置有伸缩顶头21和检测气嘴22，伸缩顶头21由安装主臂架20内延伸出，检测气嘴22设置在伸缩顶头21的端部，并与安装在电池盖50上的防爆塞的气孔对应，检测气嘴22上有气压检测计，气压检测计连接到装配线的主控制器上，所述吹气测试头13上也设置有气压检测计，同样电路连接到主控制器上，所述左安装臂17、右安装臂18对应的上方设置有防爆塞转移架，防爆塞转移架连接在其上方的固定顶板23上，固定顶板23固定于装配线的外框支架上，所述防爆塞转移架连接有伸缩顶缸，并在通过伸缩顶缸控制在伸缩顶头21与防爆塞送料头19之间移动，所述防爆塞转移架对应伸缩顶头21与防爆塞送料头19方向设置有夹头36。

所述伸缩顶头21连接设置在安装主臂内的顶伸杆，顶伸杆的后部连接导气装置，导气装置与检测气嘴22连通，其后端通过气管与压缩气泵连接。

所述投料装置包括有投料箱24与送料带25，送料带25一端连接在投料箱24中，另一端向外引出并连接到机械臂装置，所述机械臂装置包括有拾取机械臂26以及铺料平台27，铺料平台27上设置有传送台面，拾取机械臂26将铺料平台27上的提手部件拾取并转移到组装运动部件上，组装运动部件包括有提手托架28以及转移夹，待装配的电池盖50通过输送带1移动到组装运动部件的对应位置处，所述提手托架28安装在提手安装工位5的侧边，提手托架28具体包括有旋转台，旋转台上设置有两个以上的托架体30，托架体30的底部连接有升降台31，所述转移夹包括有设置在提手安装工位5上的移动台32，移动台32通过与输送带1的运动方向相互垂直设置的水平支撑杆33，连接在提手安装工位5的上部，移动台32上吊挂设置提手夹34与安装顶头35，所述输送带1的对应位置上设置有电池盖顶升台，电池盖顶升台的上升高度与提手夹34、安装顶头35的位置对应。

所述送料带25为倾斜设置，其输入端低于其输出端，送料带25的表面成型有橡胶的凸起，凸起间隔排列，并且与提手的长度配合，送料带25相互平行设置有多条，每条送料带25之间设置有隔板。

所述提手夹34包括两个与提手宽度配合的夹头，夹头的夹合面上设置有隔离块，隔离块厚度与提手的外径相配合，两个夹头之间设置有顶弯头，顶弯头连接伸缩结构并向下延伸，顶弯头对应在提手的中部。

所述安装顶头35设置在夹头的两侧端部，安装顶头35对称设置并对向设置有伸出杆，伸出杆的端部相互对应并与电池盖50与提手的连接处对应。

所述提升装置包括有上限位板37与下限位板38，上限位板37与下限位板38分别对应设置在输送带1与排列架的临近处，上限位板37与下限位板38之间竖直连接导向柱39，在上限位板37与下限位板38还设置有升降板40并套接在导向柱39上，升降板40连接有升降油缸41，上限位板37与下限位板38之间设置有行程开关42，升降板40对应输送带1的侧边上连接有翻转板43，翻转板43通过转动轴铰连接在升降板40的边缘，转动轴上连接有电机，翻转板43的外侧面上固定有吸盘44，所述排列架包括设置在两侧的左底板45与右底板46，左底板45与右底板46之间设置空位47，空位47与升降板40配合，左底板45与右底板46的运行方向的前端设置有排列底板48与排列侧板49，排列底板48与排列侧板49之间形成“凵”形的空间，排列底板48对应的上方设置推料架，推料架的上部连接推料横梁，推料横梁固定在输送带1最外部的支架上，推料架顶住排列整齐的电池盖50，左底板45与右底板46的前端与后端都安装有挡板51。

所述挡板51都连接有转轴，转轴连接有电机，挡板51成对设置，并且挡板51的阻挡面与排列整齐的电池盖50接触，并且阻挡面设置在相对于转轴的内侧一边。

所述排列侧板49的外侧还对称设置有胶带装置，具体包括有设置在对称两侧边的胶带卷52，排列侧板49的外侧连接胶带穿设架53，胶带卷52的胶带装过胶带穿设架53贴在电池盖50的侧边。

对于本领域的技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明，因此无论从哪一点看，均应将实施例看做示范性的，而非限制性的，本发明的范围由权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以叙述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种电池盖提手自动装配系统，包括有主装配线，其特征在于：主装配线包括输送带（1）并连接各个工位，输送带（1）上从进料方向上依次设置有定位工位（2）、前检查工位（3）、防爆塞安装工位（4）、提手安装工位（5）、后检查工位（6）以及提升打包工位（7），所述定位工位（2）包括有前挡板（8）、后挡板和侧向定位推板，前挡板（8）与后挡板的结构相同并在之间设置有容置空间，输送带（1）上的电池盖（50）的前端边缘与后挡板的挡块边缘相平齐，侧向定位推板包括有对称设置在定位工位（2）侧边的侧向推板，侧向推板连接有对向运行的驱动气缸，侧向推板上还设置有与电池盖（50）上的电极柱孔位对应的检测头，所述前检查工位（3）具体包括有设置在输送带（1）前进方向上的定位挡板、设置在输送带（1）两侧的激光检测装置，激光检测装置具体包括有对应色设置的激光发生器与激光接收器，所述防爆塞安装工位（4）包括供料部分与安装部分，供料部分设置在输送带（1）的一侧，安装部分设置输送带（1）对应的位置上，供料部分与安装部分之间通过送料管道（9）连接，所述提手安装工位（5）包括有投料装置、机械臂装置以及组装运动部件，所述后检查工位（6）包括举升台、拍照检测位、推料位，所述举升台设置在输送带（1）的同水平位置，举升台底部连接升降杆，并且在输送带（1）、推料位、拍照检测位之间的三个水平高度之间移动，拍照检测位上设置有多个摄像头，摄像头朝向电池盖（50）的防爆塞安装位以及把手安装位，推料位的一侧面设置侧推板对应的另一侧边设置推料口，所述提升打包工位（7），包括设置在输送带（1）末端的提升装置，提升装置的运行最下端与输送带（1）的工作面相配合，其运行的最上端与设置在输送线上方的排列架的工作面相配合。

2.根据权利要求1所述的电池盖提手自动装配系统，其特征在于：所述供料部分包括有投料桶（10）、振动盘（11）以及分选装置，所述投料桶（10）的出口朝向振动盘（11），振动盘（11）中的防爆塞通过排料轨道输送到分选装置上，分选装置包括有测试架（12）、吹气测试头（13）、左送料口（14）、右送料口（15）以及次品出口（16），所述测试架（12）的中部与排料轨道连通，左送料口（14）、右送料口（15）分别设置在测试架（12）的两端，次品出口（16）设置在测试架（12）中心的下部，吹气测试头（13）的气嘴连接有伸缩杆并且与测试架（12）的中间对准，测试架（12）的中心还设置有拨料杆，拨料杆夹住防爆塞，并且拨料杆通过驱动装置在测试架（12）的左送料口（14）、右送料口（15）之间移动，所述次品出口（16）上设置有出料门，并且连接到次品收集框，所述左送料口（14）、右送料口（15）分别连接送料管道（9）与安装部分连接，安装部分包括有对称设置在输送带（1）两侧的左安装臂（17）与右安装臂（18），左安装臂（17）与右安装臂（18）分别通过送料管道（9）与左送料口（14）、右送料口（15）连接，左安装臂（17）与右安装臂（18）结构相同并对称成型，其侧边连接有防爆塞送料头（19），与防爆塞送料头（19）平行设置有安装主臂架（20），防爆塞送料头（19）的尾部连接送料管道（9），所述安装主臂架（20）内设置有伸缩顶头（21）和检测气嘴（22），伸缩顶头（21）由安装主臂架（20）内延伸出，检测气嘴（22）设置在伸缩顶头（21）的端部，并与安装在电池盖（50）上的防爆塞的气孔对应，检测气嘴（22）上有气压检测计，气压检测计连接到装配线的主控制器上，所述吹气测试头（13）上也设置有气压检测计，同样电路连接到主控制器上，所述左安装臂（17）、右安装臂（18）对应的上方设置有防爆塞转移架，防爆塞转移架连接在其上方的固定顶板（23）上，固定顶板（23）固定于装配线的外框支架上，所述防爆塞转移架连接有伸缩顶缸，并在通过伸缩顶缸控制在伸缩顶头（21）与防爆塞送料头（19）之间移动，所述防爆塞转移架对应伸缩顶头（21）与防爆塞送料头（19）方向设置有夹头（36）。

3.根据权利要求2所述的电池盖提手自动装配系统，其特征在于：所述伸缩顶头（21）连接设置在安装主臂内的顶伸杆，顶伸杆的后部连接导气装置，导气装置与检测气嘴（22）连通，其后端通过气管与压缩气泵连接。

4.根据权利要求1所述的电池盖提手自动装配系统，其特征在于：所述投料装置包括有投料箱（24）与送料带（25），送料带（25）一端连接在投料箱（24）中，另一端向外引出并连接到机械臂装置，所述机械臂装置包括有拾取机械臂（26）以及铺料平台（27），铺料平台（27）上设置有传送台面，拾取机械臂（26）将铺料平台（27）上的提手部件拾取并转移到组装运动部件上，组装运动部件包括有提手托架（28）以及转移夹，待装配的电池盖（50）通过输送带（1）移动到组装运动部件的对应位置处，所述提手托架（28）安装在提手安装工位（5）的侧边，提手托架（28）具体包括有旋转台，旋转台上设置有两个以上的托架体（30），托架体（30）的底部连接有升降台（31），所述转移夹包括有设置在提手安装工位（5）上的移动台（32），移动台（32）通过与输送带（1）的运动方向相互垂直设置的水平支撑杆（33），连接在提手安装工位（5）的上部，移动台（32）上吊挂设置提手夹（34）与安装顶头（35），所述输送带（1）的对应位置上设置有电池盖顶升台，电池盖顶升台的上升高度与提手夹（34）、安装顶头（35）的位置对应。

5.根据权利要求4所述的电池盖提手自动装配系统，其特征在于：所述送料带（25）为倾斜设置，其输入端低于其输出端，送料带（25）的表面成型有橡胶的凸起，凸起间隔排列，并且与提手的长度配合，送料带（25）相互平行设置有多条，每条送料带（25）之间设置有隔板。

6.根据权利要求4所述的电池盖提手自动装配系统，其特征在于：所述提手夹（34）包括两个与提手宽度配合的夹头，夹头的夹合面上设置有隔离块，隔离块厚度与提手的外径相配合，两个夹头之间设置有顶弯头，顶弯头连接伸缩结构并向下延伸，顶弯头对应在提手的中部。

7.根据权利要求4所述的电池盖提手自动装配系统，其特征在于：所述安装顶头（35）设置在夹头的两侧端部，安装顶头（35）对称设置并对向设置有伸出杆，伸出杆的端部相互对应并与电池盖（50）与提手的连接处对应。

8.根据权利要求1所述的电池盖提手自动装配系统，其特征在于：所述提升装置包括有上限位板（37）与下限位板（38），上限位板（37）与下限位板（38）分别对应设置在输送带（1）与排列架的临近处，上限位板（37）与下限位板（38）之间竖直连接导向柱（39），在上限位板（37）与下限位板（38）还设置有升降板（40）并套接在导向柱（39）上，升降板（40）连接有升降油缸（41），上限位板（37）与下限位板（38）之间设置有行程开关（42），升降板（40）对应输送带（1）的侧边上连接有翻转板（43），翻转板（43）通过转动轴铰连接在升降板（40）的边缘，转动轴上连接有电机，翻转板（43）的外侧面上固定有吸盘（44），所述排列架包括设置在两侧的左底板（45）与右底板（46），左底板（45）与右底板（46）之间设置空位（47），空位（47）与升降板（40）配合，左底板（45）与右底板（46）的运行方向的前端设置有排列底板（48）与排列侧板（49），排列底板（48）与排列侧板（49）之间形成“凵”形的空间，排列底板（48）对应的上方设置推料架，推料架的上部连接推料横梁，推料横梁固定在输送带（1）最外部的支架上，推料架顶住排列整齐的电池盖（50），左底板（45）与右底板（46）的前端与后端都安装有挡板（51）。

9.根据权利要求8所述的电池盖提手自动装配系统，其特征在于：所述挡板（51）都连接有转轴，转轴连接有电机，挡板（51）成对设置，并且挡板（51）的阻挡面与排列整齐的电池盖（50）接触，并且阻挡面设置在相对于转轴的内侧一边。

10.根据权利要求8所述的电池盖提手自动装配系统，其特征在于：所述排列侧板（49）的外侧还对称设置有胶带装置，具体包括有设置在对称两侧边的胶带卷（52），排列侧板（49）的外侧连接胶带穿设架（53），胶带卷（52）的胶带装过胶带穿设架（53）贴在电池盖（50）的侧边。