CN108408400B - 一种双工位塑料油箱自动生产线 - Google Patents

一种双工位塑料油箱自动生产线 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种双工位塑料油箱自动生产线，其占地面积少，且能够满足自动化生产需求。其包括吹塑工作站，所述吹塑工作站的两侧入料位置分别设置有工件A料、工件B料，所述吹塑工作站的后端设置有下料台，所述下料台用于放置吹塑完成后的工件A/工件B，所述下料台的后部两侧分别布置有1号机器人、2号机器人，所述1号机器人包括有第一吸附端和刀具端，所述2号机器人包括有第二吸附端，所述1号机器人的后端布置有切削工位A、切削工位B，所述切削工位A上配套布置有工件A切削工装，所述切削工位B上配套布置有工件B切削工装，所述切削工位B、切削工位A顺次水平向平行布置，所述切削工位B靠近所述2号机器人布置。

Description

一种双工位塑料油箱自动生产线
技术领域
本发明涉及汽车油箱制造的技术领域，具体为一种双工位塑料油箱自动生产线。
背景技术
为了提高油箱的产品，现在采用双工位吹塑机进行生产，但是在塑料油箱吹塑成形后产品的周边带有飞边，需要将飞边进行切除。传统的做法是所有工序都是人工完成，但是随着产量的提高，劳动强度的增大，传统的生产线已经无法满足生产的要求，迫切的需要提出一种新的双工位塑料油箱自动生产线。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种双工位塑料油箱自动生产线，其占地面积少，且能够满足自动化生产需求。
一种双工位塑料油箱自动生产线，其特征在于：其包括吹塑工作站，所述吹塑工作站的两侧入料位置分别设置有工件A料、工件B料，所述吹塑工作站的后端设置有下料台，所述下料台用于放置吹塑完成后的工件A/工件B，所述下料台的后部两侧分别布置有1号机器人、2号机器人，所述1号机器人包括有第一吸附端和刀具端，所述2号机器人包括有第二吸附端，所述1号机器人的后端布置有切削工位A、切削工位B，所述切削工位A上配套布置有工件A切削工装，所述切削工位B上配套布置有工件B切削工装，所述切削工位B、切削工位A顺次水平向平行布置，所述切削工位B靠近所述2号机器人布置，所述2号机器人的远离所述1号机器人的一侧设置有工件B冷却工位，所述2号机器人的后端分别顺次布置有工件B贴标工位、工件B扫码工位、工件B称重工位，所述工件B称重工位的正后方设置有水平向布置的输出滚筒B线,所述切削工位B、切削工位A的正下方靠近外侧位置布置有3号机器人，所述3号机器人包括有第三吸附端，所述3号机器人的内侧顺次布置有工件A贴标工位、工件A扫码工位、工件A称重工位，所述3号机器人的正下端布置有工件A冷却工位，所述工件A称重工位的远离所述3号机器人的一侧布置有输出滚筒A线，所述输出滚筒A线、输出滚筒B线的末端输出端外接至产线围栏的外侧。
其进一步特征在于：
所述工件B称重工位的设备连接所述输出滚筒B线的起始端；所述工件A称重工位的设备连接所述输出滚筒A线的起始端；
所述切削工位A、切削工位B的正下方设置有废料输送皮带线，所述废料输送皮带线的输送末端外接至对应位置的产线围栏的外侧，所述废料输送皮带线的输送末端有废料框；
所述1号机器人的刀具端用于切削切削工位A所定位的工件A、切削工位B所定位的工件B；
所述工件B冷却工位上设置有第一双工位冷却机构，所述第一双工位冷却机构前后方向布置、并布置于所述产线围栏外侧；
所述工件A冷却工位上设置有第二双工位冷却机构，所述第二双工位冷却机构水平方向布置、并布置于所述产线围栏后端外围；
所述产线围栏内对应于所述切削工位B、工件B冷却工位之间的空白区域内设置有第一缓存台，所述第一缓存台用于放置工件B从切削工位B到工件B冷却工位之间的物料中转；
所述产线围栏内对应于所述切削工位A、工件A冷却工位之间的空白区域内设置有第二缓存台，所述第二缓存台用于放置工件A从切削工位A到工件A冷却工位之间的物料中转；
所述产线围栏外设置有对应的机器人控制台、电控柜、PLC模块组件部分，其确保对应产线的及时操作和方便维护；
所述第一双工位冷却机构的前部一侧产线围栏位置设置有第一安全门，所述第二双工位冷却机构的远离所述输出滚筒A线的一侧设置有第二安全门，其使得整个产线可实现人工与自动切换，第一安全门、第二安全门作为工人上下件进出通道。
采用本发明的结构后，1号机器人第一吸附端从下料台吸取A件，放置在切削工位A的工件A切削工装上，工装将工件A固定，1号机器人的刀具端开始切削作业；1号机器人的刀具端还负责工件B的切削；2号机器人的第二吸附段从下料台吸取工件B，放置在切削工位B的工件B切削工装上，工装将工件B固定,
待1号机器人完成工件B的切削作业后，2号机器人吸取工件B至工件B冷却工位，工件B冷却工位冷却工件B完成后，2号机器人吸取工件B至工件B贴标工位，工件B贴标工位的设备吹干贴标位置，然后自动完成贴标作业；之后2号机器人吸取工件B至工件B扫码工位，扫码枪识别标号并输送至工控机；2号机器人将工件B放置在工件B称重台上，电子称将重量信息输送至工控机，工控机系统将重量与标号信息匹配；工件B进入输送滚筒B线的入口位置，输送滚筒B线将工件从工件B称重台输送到产线围栏外，工人取件，作业结束；
待1号机器人完成工件B的切削作业后，3号机器人吸取工件A至工件A冷却工位，工件A冷却工位冷却工件A完成后，3号机器人吸取工件A至工件A贴标工位，工件A贴标工位的设备吹干贴标位置，然后自动完成贴标作业；之后3号机器人吸取工件A至工件A扫码工位，扫码枪识别标号并输送至工控机；3号机器人将工件A放置在工件A称重台上，电子称将重量信息输送至工控机，工控机系统将重量与标号信息匹配；工件A进入输出滚筒A线的入口位置，输出滚筒A线将工件从工件A称重台输送到产线围栏外，工人取件，作业结束；
其提供了一种双工位塑料油箱自动生产线，其占地面积少，且能够满足自动化生产需求。
附图说明
图1为本发明的俯视图结构示意简图；
图中序号所对应的名称如下：
吹塑工作站1、工件A料2、工件B料3、下料台4、1号机器人5、2号机器人6、有切削工位A7、切削工位B8、工件A切削工装9、工件B切削工装10、工件B冷却工位11、第一双工位冷却机构111、工件B贴标工位12、工件B扫码工位13、工件B称重工位14、输出滚筒B线15、3号机器人16、工件A贴标工位17、工件A扫码工位18、工件A称重工位19、工件A冷却工位20、第二双工位冷却机构201、输出滚筒A线21、产线围栏22、废料输送皮带线23、废料框24、第一缓存台25、第二缓存台26、机器人控制台27、电控柜28、PLC模块组件部分29、第一安全门30、第二安全门31。
具体实施方式
一种双工位塑料油箱自动生产线，见图1：其包括吹塑工作站1，吹塑工作站1的两侧入料位置分别设置有工件A料2、工件B料3，吹塑工作站1的后端设置有下料台4，下料台4用于放置吹塑完成后的工件A/工件B，下料台4的后部两侧分别布置有1号机器人5、2号机器人6，1号机器人5包括有第一吸附端和刀具端，2号机器人6包括有第二吸附端，1号机器人5的后端布置有切削工位A7、切削工位B8，切削工位A7上配套布置有工件A切削工装9，切削工位B8上配套布置有工件B切削工装10，切削工位B8、切削工位A7顺次水平向平行布置，切削工位B8靠近2号机器人6布置，2号机器人6的远离1号机器人5的一侧设置有工件B冷却工位11，2号机器人6的后端分别顺次布置有工件B贴标工位12、工件B扫码工位13、工件B称重工位14，工件B称重工位14的正后方设置有水平向布置的输出滚筒B线15,切削工位B8、切削工位A7的正下方靠近外侧位置布置有3号机器人16，3号机器人16包括有第三吸附端，3号机器人16的内侧顺次布置有工件A贴标工位17、工件A扫码工位18、工件A称重工位19，3号机器人16的正下端布置有工件A冷却工位20，工件A称重工位19的远离3号机器人16的一侧布置有输出滚筒A线21，输出滚筒A线21、输出滚筒B线15的末端输出端外接至产线围栏22的外侧。
工件B称重工位14的设备连接输出滚筒B线15的起始端；工件A称重工位19的设备连接输出滚筒A线20的起始端；
切削工位A7、切削工位B8的正下方设置有废料输送皮带线23，废料输送皮带线23的输送末端外接至对应位置的产线围栏22的外侧，废料输送皮带线23的输送末端有废料框24；
1号机器人5的刀具端用于切削切削工位A7所定位的工件A、切削工位B8所定位的工件B；
工件B冷却工位11上设置有第一双工位冷却机构111，第一双工位冷却机构111前后方向布置、并布置于产线围栏22外侧；
工件A冷却工位20上设置有第二双工位冷却机构201，第二双工位冷却机构201水平方向布置、并布置于产线围栏22后端外围；
第一双工位冷却机构111、第二双工位冷却机构201内均设置有两个冷却工位，确保整个产线的连续正常生产；
产线围栏22内对应于切削工位B8、工件B冷却工位11之间的空白区域内设置有第一缓存台25，第一缓存台25用于放置工件B从切削工位B8到工件B冷却工位11之间的物料中转；
产线围栏22内对应于切削工位A7、工件A冷却工位20之间的空白区域内设置有第二缓存台26，第二缓存台26用于放置工件A从切削工位A7到工件A冷却工位20之间的物料中转；
产线围栏22外设置有对应的机器人控制台27、电控柜28、PLC模块组件部分29，其确保对应产线的及时操作和方便维护；
第一双工位冷却机构111的前部一侧产线围栏位置设置有第一安全门30，第二双工位冷却机构201的远离输出滚筒A线的一侧设置有第二安全门31，其使得整个产线可实现人工与自动切换，第一安全门、第二安全门作为工人上下件进出通道。
其工作原理如下：1号机器人第一吸附端从下料台吸取A件，放置在切削工位A的工件A切削工装上，工装将工件A固定，1号机器人的刀具端开始切削作业；1号机器人的刀具端还负责工件B的切削；2号机器人的第二吸附段从下料台吸取工件B，放置在切削工位B的工件B切削工装上，工装将工件B固定；
待1号机器人完成工件B的切削作业后，2号机器人吸取工件B至工件B冷却工位，工件B冷却工位冷却工件B完成后，2号机器人吸取工件B至工件B贴标工位，工件B贴标工位的设备吹干贴标位置，然后自动完成贴标作业；之后2号机器人吸取工件B至工件B扫码工位，扫码枪识别标号并输送至工控机；2号机器人将工件B放置在工件B称重台上，电子称将重量信息输送至工控机，工控机系统将重量与标号信息匹配；工件B进入输送滚筒B线的入口位置，输送滚筒B线将工件从工件B称重台输送到产线围栏外，工人取件，作业结束；
待1号机器人完成工件B的切削作业后，3号机器人吸取工件A至工件A冷却工位，工件A冷却工位冷却工件A完成后，3号机器人吸取工件A至工件A贴标工位，工件A贴标工位的设备吹干贴标位置，然后自动完成贴标作业；之后3号机器人吸取工件A至工件A扫码工位，扫码枪识别标号并输送至工控机；3号机器人将工件A放置在工件A称重台上，电子称将重量信息输送至工控机，工控机系统将重量与标号信息匹配；工件A进入输出滚筒A线的入口位置，输出滚筒A线将工件从工件A称重台输送到产线围栏外，工人取件，作业结束；
其中，第一安全门、第二安全门作为工人上下件进出通道，使得整个产线可实现人工与自动切换。
以上对本发明的具体实施例进行了详细说明，但内容仅为本发明创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明创造的实施范围。凡依本发明创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。

Claims (8)

1.一种双工位塑料油箱自动生产线，其特征在于：其包括吹塑工作站，所述吹塑工作站的两侧入料位置分别设置有工件A料、工件B料，所述吹塑工作站的后端设置有下料台，所述下料台用于放置吹塑完成后的工件A/工件B，所述下料台的后部两侧分别布置有1号机器人、2号机器人，所述1号机器人包括有第一吸附端和刀具端，所述2号机器人包括有第二吸附端，所述1号机器人的后端布置有切削工位A、切削工位B，所述切削工位A上配套布置有工件A切削工装，所述切削工位B上配套布置有工件B切削工装，所述切削工位B、切削工位A顺次水平向平行布置，所述切削工位B靠近所述2号机器人布置，所述2号机器人的远离所述1号机器人的一侧设置有工件B冷却工位，所述2号机器人的后端分别顺次布置有工件B贴标工位、工件B扫码工位、工件B称重工位，所述工件B称重工位的正后方设置有水平向布置的输出滚筒B线,所述切削工位B、切削工位A的正下方靠近外侧位置布置有3号机器人，所述3号机器人包括有第三吸附端，所述3号机器人的内侧顺次布置有工件A贴标工位、工件A扫码工位、工件A称重工位，所述3号机器人的正下端布置有工件A冷却工位，所述工件A称重工位的远离所述3号机器人的一侧布置有输出滚筒A线，所述输出滚筒A线、输出滚筒B线的末端输出端外接至产线围栏的外侧；
所述工件B称重工位的设备连接所述输出滚筒B线的起始端；所述工件A称重工位的设备连接所述输出滚筒A线的起始端；
所述切削工位A、切削工位B的正下方设置有废料输送皮带线，所述废料输送皮带线的输送末端外接至对应位置的产线围栏的外侧，所述废料输送皮带线的输送末端有废料框。
2.如权利要求1所述的一种双工位塑料油箱自动生产线，其特征在于：所述1号机器人的刀具端用于切削切削工位A所定位的工件A、切削工位B所定位的工件B。
3.如权利要求1所述的一种双工位塑料油箱自动生产线，其特征在于：所述工件B冷却工位上设置有第一双工位冷却机构，所述第一双工位冷却机构前后方向布置、并布置于所述产线围栏外侧。
4.如权利要求3所述的一种双工位塑料油箱自动生产线，其特征在于：所述工件A冷却工位上设置有第二双工位冷却机构，所述第二双工位冷却机构水平方向布置、并布置于所述产线围栏后端外围。
5.如权利要求1所述的一种双工位塑料油箱自动生产线，其特征在于：所述产线围栏内对应于所述切削工位B、工件B冷却工位之间的空白区域内设置有第一缓存台，所述第一缓存台用于放置工件B从切削工位B到工件B冷却工位之间的物料中转。
6.如权利要求1所述的一种双工位塑料油箱自动生产线，其特征在于：所述产线围栏内对应于所述切削工位A、工件A冷却工位之间的空白区域内设置有第二缓存台，所述第二缓存台用于放置工件A从切削工位A到工件A冷却工位之间的物料中转。
7.如权利要求1所述的一种双工位塑料油箱自动生产线，其特征在于：所述产线围栏外设置有对应的机器人控制台、电控柜、PLC模块组件部分。
8.如权利要求4所述的一种双工位塑料油箱自动生产线，其特征在于：所述第一双工位冷却机构的前部一侧产线围栏位置设置有第一安全门，所述第二双工位冷却机构的远离所述输出滚筒A线的一侧设置有第二安全门。
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