CN108395205A - 一种透水砖的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种透水砖的制备方法，它包括面层和底层，所述面层和底层紧密结合为一体；所述面层和底层中分别包含有骨料和粘结骨料的粘结剂；所述骨料为陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石。所述粘结剂由以下成分按重量比组成：硼泥20‑30份、锂长石10‑15份、改性硅藻土8‑15份。本发明采用陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石作为骨料，能大大减少陶瓷废料的使用量，能够克服原料紧缺的现状，便于实现产业化的大量生产。本发明通过优化的组分设计及合理的组分配比，更有利于形成致密、孔隙率适宜的砖坯微观结构，有效提高成品透水砖的抗压强度和透水性。

Description

一种透水砖的制备方法
技术领域
本发明涉及建筑材料领域，特别是涉及了一种透水砖的制备方法。
背景技术
目前，城市建设中大多采用水泥、柏油、大理石等非透水性材质铺设地面，这些硬化路面使地表与空气的热量、水分交换很困难，自然调节城市地面温度和湿度的能力很差，地表吸收热量困难，导致城市空间内存留大量余热，地面还会大量反射，辐射太阳热能，从而导致出现城市夜间温度比郊外夜间温度高的现象。而且，在雨天时，硬化路面会阻止雨水直接渗入地下，造成到处积水，影响道路的舒适性和安全性，同时阻断了雨水直接补充地下水的途径，使城市地下水位难以回升，直接影响城市地表植被的健康生长，绿化困难，加重了城市的干旱缺水问题；而积水涌入下水道后注入江河，加重了城市排水系统和江河的排泄负担，晴天时地面又极为干燥，尘土飞扬，环境舒适度大大降低。
透水砖是为解决城市地表硬化、营造高质量的自然生活环境、维护城市生态平衡而诞生的环保建材新产品。由于其高透水和高孔隙率的结构特点，一方面消除了路面积水，及时补充地下水资源，减小了地基下沉，缓解了城市抗洪排水与管道疏浚的压力；另一方面通过砖内孔洞中水分的蒸发，减少了城市底面热能吸收和“热岛效应”，且有效较低了城市的噪音污染。“海绵城市”是我国解决城市内涝、水资源缺乏等生态环境问题的重要理念和方法。而透水砖作为透水性铺装结构的组成单元，在“海绵城市”的建设过程中拥有越来越大的需求量。目前市面上的透水砖基本都是利用陶瓷废料为主要原料来制备，一方面，目前随着海绵城市试点城市不断增加，透水砖市场需求逐年走旺，透水砖行业对废弃陶瓷需求不断增加，而全国陶瓷行业环保治理力度空前加大，陶瓷生产企业生产规模受到制约，产能急剧下降，产生的废料也显著减少。这样的局面导致以前随处可见的陶瓷废料现在变得极为抢手，目前已出现跨省、跨产区抢购这种陶瓷废料的局面。原料供应受限势必会影响透水砖市场的持续发展，也将影响国家海绵城市建设的进程；另一方面，发明人在实践中发现，单独使用陶瓷废料为主要原料制备透水砖时，存在可塑性能差、坯体烧结变形严重等问题。因此拓展透水砖制备原料的来源显得尤为必要和迫切。
对于透水砖品质的追求，依然是透水建筑材料领用的研究者不断追求的方向，而且现有技术中的透水砖的透水性和耐压强度仍然有待改善。
发明内容
为了弥补已有技术的缺陷，本发明提供一种透水砖的制备方法。
本发明所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：
一种透水砖的制备方法，它包括面层和底层，所述面层和底层紧密结合为一体；所述面层和底层中分别包含有骨料和粘结骨料的粘结剂；所述骨料为陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石。
进一步地，所述面层的骨料的粒度为10-18目，所述底层的骨料的粒度为5-10目。
进一步地，所述面层和底层的质量比为1:7.5-8.5。
进一步地，所述面层中还包括颜料。
进一步地，所述底层中还包括改性秸秆。
进一步地，所述改性秸秆的制备方法为：
步骤一，将秸秆清洗干净，在50℃烘干，粉碎成100-200目的秸秆粉末，然后用蒸馏水洗涤秸秆粉末，之后过滤，将滤物用质量浓度为0.8-1.2%的乙二胺四乙酸溶液在室温下搅拌浸泡8-10h，然后洗至中性，干燥，得到预处理后的秸秆；
步骤二，将预处理后的秸秆与质量浓度为35-45%的硝酸铜溶液按质量比1:8-10混合，于温度为45-55℃的条件下搅拌浸泡2h，过滤，得改性秸秆。
进一步地，所述的秸秆为小麦秸秆、水稻秸秆或玉米秸秆。
进一步地，所述粘结剂由以下成分按重量比组成：硼泥20-30份、锂长石10-15份、改性硅藻土8-15份。
进一步地，所述改性硅藻土的制备方法为：称取硅藻土放入10-15倍重量份的水中，搅拌均匀得到浆料，向浆料中加入六偏磷酸钠和焦磷酸钠，混合均匀得到反应料，其中，六偏磷酸钠和焦磷酸钠的总质量为硅藻土质量的3%-5%，将反应料置于微波发生器内，在微波辐射功率为650-680W的条件下，辐射加热3-5分钟，自然冷却，粉碎至150-200 目。
进一步地，所述面层主要由以下质量份配比的原料制成：陶瓷废料20-25份、硬质高岭土15-20份，煤矸石10-15份，颜料6-8份、粘结剂1-5份、助熔剂1-2份、和水10-15份；所述底层主要由以下质量份配比的原料制成：陶瓷废料30-50份、硬质高岭土15-25份，煤矸石3-5份，改性秸秆1-3份，粘结剂1-5份、助熔剂1-2份、和水15-20份。
进一步地，所述透水砖的制备方法为：
S1. 按照配方称取面层所用的原料，将陶瓷废料、硬质高岭土、煤矸石、颜料、粘结剂、助熔剂和一半的水混合均匀后放置36-48h，再加入剩余的水并搅拌均匀得到面层拌合料，将面层拌合料经输送机定量输送至成型机面料布料箱料仓内；
S2. 按照配方称取底层所用的原料，将陶瓷废料、硬质高岭土、煤矸石、改性秸秆、粘结剂、助熔剂和一半的水混合均匀后放置36-48h，再加入剩余的水并搅拌均匀得到底层拌合料，将底层拌合料经输送机定量输送至成型机底料布料箱料仓内；
S3. 成型：采用二次布料成型，先将底料布料箱料仓内的底层拌合料布满在成型机的模具内，再将面料布料箱料仓内的面层拌合料布满在底层拌合料之上，然后压制成型为坯料；
S4.微波干燥：从0-2分钟内缓慢升温到100度，然后2-15分钟保持100度恒温，然后升温到130度并保持5分钟；
S5.烧结：将干燥后的坯料在窑炉中进行烧结，其中在200-500℃温度区间，升温速度0.5℃-0.8℃/min；在500-800℃温度区间，升温速度0.5℃-1.5℃/min，在800℃-最高烧结温度的温度区间，升温速度1℃-2℃/min，最高烧结温度为900-950℃，在最高烧结温度保温1-2h，然后进行冷却，冷却降温速度不大于5℃/min。
本发明具有如下有益效果：
本发明采用陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石作为骨料，能大大减少陶瓷废料的使用量，能够克服原料紧缺的现状，便于实现产业化的大量生产。
本发明通过优化的组分设计及合理的组分配比，更有利于形成致密、孔隙率适宜的砖坯微观结构，有效提高成品透水砖的抗压强度和透水性。
具体实施方式
一种透水砖的制备方法，它包括面层和底层，所述面层和底层紧密结合为一体；所述面层和底层中分别包含有骨料和粘结骨料的粘结剂。
所述骨料为陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石。其中，所述面层的骨料的粒度为10-18目，所述底层的骨料的粒度为5-10目。
低吸水率的陶瓷废料具有耐高温、坚硬耐磨的特点，一方面可以提高透水砖的强度，增加其耐磨性；另一方面陶瓷废料在高温焙烧时熔融极少，起着骨架作用。
硬质高岭土是贵州本地特有的矿产，开发利用价值大、成本低。硬质高岭土具有较好的粘结性、较好的干燥收缩性、较好的烧结收缩性以及较高的干燥强度等，有利于提高透水砖的透水性及强度。
煤矸石是采煤过程和洗煤过程中排放的固体废物，是一种在成煤过程中与煤层伴生的一种含碳量较低、比煤坚硬的黑灰色岩石。煤矸石是煤生产的固体废物，具体包括巷道掘进过程中的掘进矸石、采掘过程中从顶板、底板及夹层里采出的矸石以及洗煤过程中挑出的洗矸石，产量大。煤矸石具备坚硬、烧结效果好且具有粘结性的性能，有助于提高透水砖的强度。
现有技术中透水砖主要采用陶瓷废料作为主要原料进行生产，由于陶瓷废料产量有限，导致透水砖的生产资源紧缺，本发明采用陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石作为骨料，能大大减少陶瓷废料的使用量，能够克服原料紧缺的现状，便于实现产业化的大量生产。此外，一方面，硬质高岭土和煤矸石与陶瓷废料具有良好的相容性和粘结性，采用三种材料作为透水砖的骨料，具有较好的刚性效果；另一方面，硬质高岭土和煤矸石杂乱的分布在陶瓷废料中，由于其随机的取向分布构成了透水砖的骨架结构，使砖体形成自然孔隙，具有较好的滤水性，使得制成的砖体具有良好的强度以及合理的孔隙率。发明人在实践中发现，现有的透水砖普遍存在内部堵塞问题，而本发明中，在面层和底层中，合理调控陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石三种材料的用量和粒度，可有效改善透水砖普遍存在的内部堵塞问题。
所述面层和底层的质量比为1:7.5-8.5，优选为1:8。
所述粘结剂由以下成分按重量比组成：硼泥20-30份、锂长石10-15份、改性硅藻土8-15份。
其中，所述改性硅藻土的制备方法为：称取硅藻土放入10-15倍重量份的水中，搅拌均匀得到浆料，向浆料中加入六偏磷酸钠和焦磷酸钠，混合均匀得到反应料，其中，六偏磷酸钠和焦磷酸钠的总质量为硅藻土质量的3%-5%，将反应料置于微波发生器内，在微波辐射功率为650-680W的条件下，辐射加热3-5分钟，自然冷却，粉碎至150-200 目。
粘结剂用于提高透水砖原料中各组分之间的粘结强度，便于成型及烧结，有利于提高透水砖的强度。发明人在实践中发现，以陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石作为透水砖的骨料时，采用现有技术中的粘结剂粘结骨料后，一方面，骨料之间的孔隙部分被粘结剂填充，造成透水砖透水性能的降低，但增强粘结剂的透水性能又会影响粘结剂的粘结性能；另一方面，坯体易变形。鉴于此，本发明创造的发明人通过不断的尝试和探索发现，采用硼泥、锂长石、改性硅藻土复配作为粘结剂，并通过合理调控三者的用量配比，能够发生复杂的反应形成液相，液相将骨料粘结在一起，但不充满所有的孔隙，将骨料粘结牢固，粘结剂的粘结性能得到增强，提高了陶瓷透水砖烧结过程中的坯体强度，解决了坯体易变形的问题，而且在骨料之间形成海绵态的透水部分，有效的提高了透水砖的透水性能。
发明人还发现，在加入了助熔剂和上述粘结剂后，在750℃就开始形成液相，最高烧结温度为900-950℃，降低了透水砖的烧结温度，增强了低温下透水砖的和易性，有效防止了可塑性差的问题，有效的节约了成本。
所述面层中还可以包括颜料。本发明对颜料的组成不作特别限定，可以根据实际需要进行选择。
所述底层中还可以包括改性秸秆。其中，所述改性秸秆的制备方法为：
步骤一，将秸秆清洗干净，在50℃烘干，粉碎成100-200目的秸秆粉末，然后用蒸馏水洗涤秸秆粉末，之后过滤，将滤物用质量浓度为0.8-1.2%的乙二胺四乙酸溶液在室温下搅拌浸泡8-10h，然后洗至中性，干燥，得到预处理后的秸秆；
步骤二，将预处理后的秸秆与质量浓度为35-45%的硝酸铜溶液按质量比1:8-10混合，于温度为45-55℃的条件下搅拌浸泡2h，过滤，得改性秸秆。
现有的成孔剂主要是秸秆粉、稻壳粉、树叶粉、木屑、木炭粉、煤粉、焦炭粉、塑料粉及碎纸屑中的任一种或任二种以上的混合物，传统的透水砖通过这种成孔剂的加入来提高其透水率，虽然透水率得到明显的提高，但是发明人发现以陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石作为透水砖的骨料时，这些成孔剂的加入会降低产品的抗压强度，在烧结过程中导致产品坯体膨胀变形，且还会使产品产生黑芯等缺陷。基于上述问题，本发明人进行了大量的探索研究。本发明中，所得的预处理后的秸秆能够较好地实现对硝酸铜的吸附与控制释放，所得的改性秸秆表面吸附有硝酸铜，将改性秸秆添加到透水砖的坯料体系中后，在烧结过程中，硝酸铜受热分解产生氧气，使透水砖体系中的空隙增大，同时产生的氧气有助于秸秆在高温下分解，而秸秆在有氧条件下高温分解时会产生大量的气体和水，水在高温下又会变为气体挥发，从而使得透水砖产品的孔隙增加，透水率增大，解决了产品黑芯的问题。另外，硝酸铜高温分解后还会产生金属化合物，在一定程度上增加形成的孔隙的强度，增强透水砖的抗压强度。此外，烧结过程中产生的气体挥发，从而使得透水砖产品的孔隙增加，透水率增大，从而有利于水的渗透，提高透水砖的透水性，但同时气体的大量、集中产生同时也会导致产品坯体膨胀变形。本发明采用改性秸秆，并对工艺进行改进，先进行微波干燥，然后烧结，且在烧结过程中控制很低的升温速度，使气体缓慢释放，同时通过成型过程中的两次布料，使陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石在压力成型过程中形成稳定的骨架，从而克服了烧结过程中的由于气体膨胀导致坯体变形的问题。
需要说明的是，所述的秸秆可以为小麦秸秆，可以为水稻秸秆，也可以为玉米秸秆，但不限定于此。
本发明的面层和底层中还可以包括助熔剂，本发明对助熔剂的具体种类不作特别限定，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择。
本发明所提供的透水砖可以根据需要制成不同的形状，如正方体、长方体、圆柱形、菱柱形、甚至可以为各种不规则的花样形状，另外，本发明的透水砖也可以制成不同的规格尺寸。
下面结合实施例对本发明进行详细的说明，实施例仅是本发明的优选实施方式，不是对本发明的限定。
实施例1
一种透水砖的制备方法，所述透水砖包括面层和底层，所述面层和底层紧密结合为一体；所述面层由以下质量份配比的原料制成：陶瓷废料22份、硬质高岭土18份，煤矸石12份，颜料7份、粘结剂3份、助熔剂2份、和水12份；所述底层由以下质量份配比的原料制成：陶瓷废料40份、硬质高岭土20份，煤矸石4份，改性秸秆2份，粘结剂3份、助熔剂2份、和水18份。
其中，所述面层中，陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石的粒度为10-18目；所述底层中，陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石的粒度为5-10目。
所述面层和底层的质量比为1:8。
所述粘结剂由以下成分按重量比组成：硼泥25份、锂长石12份、改性硅藻土10份。其中，所述改性硅藻土的制备方法为：称取硅藻土放入10-15倍重量份的水中，搅拌均匀得到浆料，向浆料中加入六偏磷酸钠和焦磷酸钠，混合均匀得到反应料，其中，六偏磷酸钠和焦磷酸钠的总质量为硅藻土质量的3%-5%，将反应料置于微波发生器内，在微波辐射功率为650-680W的条件下，辐射加热3-5分钟，自然冷却，粉碎至150-200 目。
所述改性秸秆的制备方法为：
步骤一，将秸秆清洗干净，在50℃烘干，粉碎成100-200目的秸秆粉末，然后用蒸馏水洗涤秸秆粉末，之后过滤，将滤物用质量浓度为0.8-1.2%的乙二胺四乙酸溶液在室温下搅拌浸泡8-10h，然后洗至中性，干燥，得到预处理后的秸秆；
步骤二，将预处理后的秸秆与质量浓度为35-45%的硝酸铜溶液按质量比1:8-10混合，于温度为45-55℃的条件下搅拌浸泡2h，过滤，得改性秸秆。
所述透水砖的制备方法为：
S1. 按照配方称取面层所用的原料，将陶瓷废料、硬质高岭土、煤矸石、颜料、粘结剂、助熔剂和一半的水混合均匀后放置42h，再加入剩余的水并搅拌均匀得到面层拌合料，将面层拌合料经输送机定量输送至成型机面料布料箱料仓内；
S2. 按照配方称取底层所用的原料，将陶瓷废料、硬质高岭土、煤矸石、改性秸秆、粘结剂、助熔剂和一半的水混合均匀后放置48h，再加入剩余的水并搅拌均匀得到底层拌合料，将底层拌合料经输送机定量输送至成型机底料布料箱料仓内；
S3. 成型：采用二次布料成型，先将底料布料箱料仓内的底层拌合料布满在成型机的模具内，再将面料布料箱料仓内的面层拌合料布满在底层拌合料之上，然后压制成型为坯料；
S4.微波干燥：从0-2分钟内缓慢升温到100度，然后2-15分钟保持100度恒温，然后升温到130度并保持5分钟；
S5.烧结：将干燥后的坯料在窑炉中进行烧结，其中在200-500℃温度区间，升温速度0.6℃/min；在500-800℃温度区间，升温速度1℃/min，在800℃-最高烧结温度的温度区间，升温速度1.5℃/min，最高烧结温度为920℃，在最高烧结温度保温1.5h，然后进行冷却，冷却降温速度不大于5℃/min。
实施例2
一种透水砖的制备方法，所述透水砖包括面层和底层，所述面层和底层紧密结合为一体；所述面层由以下质量份配比的原料制成：陶瓷废料20份、硬质高岭土20份，煤矸石15份，颜料8份、粘结剂5份、助熔剂2份、和水15份；所述底层由以下质量份配比的原料制成：陶瓷废料30份、硬质高岭土25份，煤矸石5份，改性秸秆3份，粘结剂5份、助熔剂2份、和水20份。
其中，所述面层中，陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石的粒度为10-18目；所述底层中，陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石的粒度为5-10目。
所述面层和底层的质量比为1:7.5。
所述粘结剂由以下成分按重量比组成：硼泥20份、锂长石15份、改性硅藻土15份。所述改性硅藻土和改性秸秆的制备方法同实施例1。
所述透水砖的制备方法为：
S1. 按照配方称取面层所用的原料，将陶瓷废料、硬质高岭土、煤矸石、颜料、粘结剂、助熔剂和一半的水混合均匀后放置36h，再加入剩余的水并搅拌均匀得到面层拌合料，将面层拌合料经输送机定量输送至成型机面料布料箱料仓内；
S2. 按照配方称取底层所用的原料，将陶瓷废料、硬质高岭土、煤矸石、改性秸秆、粘结剂、助熔剂和一半的水混合均匀后放置36h，再加入剩余的水并搅拌均匀得到底层拌合料，将底层拌合料经输送机定量输送至成型机底料布料箱料仓内；
S3. 成型：采用二次布料成型，先将底料布料箱料仓内的底层拌合料布满在成型机的模具内，再将面料布料箱料仓内的面层拌合料布满在底层拌合料之上，然后压制成型为坯料；
S4.微波干燥：从0-2分钟内缓慢升温到100度，然后2-15分钟保持100度恒温，然后升温到130度并保持5分钟；
S5.烧结：将干燥后的坯料在窑炉中进行烧结，其中在200-500℃温度区间，升温速度0.5℃/min；在500-800℃温度区间，升温速度0.5℃/min，在800℃-最高烧结温度的温度区间，升温速度1℃/min，最高烧结温度为900℃，在最高烧结温度保温2h，然后进行冷却，冷却降温速度不大于5℃/min。
实施例3
一种透水砖的制备方法，所述透水砖包括面层和底层，所述面层和底层紧密结合为一体；所述面层由以下质量份配比的原料制成：陶瓷废料25份、硬质高岭土15份，煤矸石10份，颜料6份、粘结剂1份、助熔剂1份、和水10份；所述底层由以下质量份配比的原料制成：陶瓷废料50份、硬质高岭土15份，煤矸石3份，改性秸秆1份，粘结剂1份、助熔剂1份、和水15份。
其中，所述面层中，陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石的粒度为10-18目；所述底层中，陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石的粒度为5-10目。
所述面层和底层的质量比为1: 8.5。
所述粘结剂由以下成分按重量比组成：硼泥30份、锂长石10份、改性硅藻土8份。所述改性硅藻土和改性秸秆的制备方法同实施例1。
所述透水砖的制备方法为：
S1. 按照配方称取面层所用的原料，将陶瓷废料、硬质高岭土、煤矸石、颜料、粘结剂、助熔剂和一半的水混合均匀后放置48h，再加入剩余的水并搅拌均匀得到面层拌合料，将面层拌合料经输送机定量输送至成型机面料布料箱料仓内；
S2. 按照配方称取底层所用的原料，将陶瓷废料、硬质高岭土、煤矸石、改性秸秆、粘结剂、助熔剂和一半的水混合均匀后放置36h，再加入剩余的水并搅拌均匀得到底层拌合料，将底层拌合料经输送机定量输送至成型机底料布料箱料仓内；
S3. 成型：采用二次布料成型，先将底料布料箱料仓内的底层拌合料布满在成型机的模具内，再将面料布料箱料仓内的面层拌合料布满在底层拌合料之上，然后压制成型为坯料；
S4.微波干燥：从0-2分钟内缓慢升温到100度，然后2-15分钟保持100度恒温，然后升温到130度并保持5分钟；
S5.烧结：将干燥后的坯料在窑炉中进行烧结，其中在200-500℃温度区间，升温速度0.8℃/min；在500-800℃温度区间，升温速度1.5℃/min，在800℃-最高烧结温度的温度区间，升温速度2℃/min，最高烧结温度为950℃，在最高烧结温度保温1h，然后进行冷却，冷却降温速度不大于5℃/min。
对比例1
基于实施例1，与实施例1的区别在于粘结剂中不添加硼泥。
对比例2
基于实施例1，与实施例1的区别在于粘结剂中不添加锂长石。
对比例3
基于实施例1，与实施例1的区别在于粘结剂中不添加改性硅藻土。
对比例4
基于实施例1，与实施例1的区别在于将底层原料中的改性秸秆替换为普通秸秆。
试验例
根据中华人民共和国建材行业标准JC/T 945-2005《透水砖》中第6.6节规定的方法测定本发明实施例1-3以及对比例1-4透水砖的透水性能。试验结果表明，对于透水系数，实施例1＞实施例3＞实施例2＞对比例4＞对比例2＞对比例1＞对比例3，其中实施例2中的透水砖的透水系数为0.065cm/s，对比例4中的透水砖的透水系数为0.042 cm/s。
根据中华人民共和国建材行业标准JC/T 945-2005《透水砖》中附录A规定的抗压强度试验方法测定本发明实施例1-3以及对比例1-4透水砖的抗压强度。试验结果表明，对于抗压强度，实施例1＞实施例2＞实施例3＞对比例1＞对比例2＞对比例4＞对比例3，其中实施例3中的透水砖的抗压强度为92MPa，对比例1中的透水砖的抗压强度为55MPa。
以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制，但凡采用等同替换或等效变换的形式所获得的技术方案，均应落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种透水砖的制备方法，它包括面层和底层，所述面层和底层紧密结合为一体；所述面层和底层中分别包含有骨料和粘结骨料的粘结剂；所述骨料为陶瓷废料、硬质高岭土和煤矸石。
2.如权利要求1所述的透水砖的制备方法，其特征在于，所述面层的骨料的粒度为10-18目，所述底层的骨料的粒度为5-10目。
3.如权利要求1所述的透水砖的制备方法，其特征在于，所述面层和底层的质量比为1:7.5-8.5。
4.如权利要求1所述的透水砖的制备方法，其特征在于，所述面层中还包括颜料。
5.如权利要求1所述的透水砖的制备方法，其特征在于，所述底层中还包括改性秸秆。
6.如权利要求5所述的透水砖的制备方法，其特征在于，所述改性秸秆的制备方法为：
步骤一，将秸秆清洗干净，在50℃烘干，粉碎成100-200目的秸秆粉末，然后用蒸馏水洗涤秸秆粉末，之后过滤，将滤物用质量浓度为0.8-1.2%的乙二胺四乙酸溶液在室温下搅拌浸泡8-10h，然后洗至中性，干燥，得到预处理后的秸秆；
步骤二，将预处理后的秸秆与质量浓度为35-45%的硝酸铜溶液按质量比1:8-10混合，于温度为45-55℃的条件下搅拌浸泡2h，过滤，得改性秸秆。
7.如权利要求1所述的透水砖的制备方法，其特征在于，所述粘结剂由以下成分按重量比组成：硼泥20-30份、锂长石10-15份、改性硅藻土8-15份。
8.如权利要求7所述的透水砖的制备方法，其特征在于，所述改性硅藻土的制备方法为：称取硅藻土放入10-15倍重量份的水中，搅拌均匀得到浆料，向浆料中加入六偏磷酸钠和焦磷酸钠，混合均匀得到反应料，其中，六偏磷酸钠和焦磷酸钠的总质量为硅藻土质量的3%-5%，将反应料置于微波发生器内，在微波辐射功率为650-680W的条件下，辐射加热3-5分钟，自然冷却，粉碎至150-200 目。
9.如权利要求1所述的透水砖的制备方法，其特征在于，所述面层主要由以下质量份配比的原料制成：陶瓷废料20-25份、硬质高岭土15-20份，煤矸石10-15份，颜料6-8份、粘结剂1-5份、助熔剂1-2份、和水10-15份；所述底层主要由以下质量份配比的原料制成：陶瓷废料30-50份、硬质高岭土15-25份，煤矸石3-5份，改性秸秆1-3份，粘结剂1-5份、助熔剂1-2份、和水15-20份。
10.如权利要求9所述的透水砖的制备方法，其特征在于，所述透水砖的制备方法为：
S1. 按照配方称取面层所用的原料，将陶瓷废料、硬质高岭土、煤矸石、颜料、粘结剂、助熔剂和一半的水混合均匀后放置36-48h，再加入剩余的水并搅拌均匀得到面层拌合料，将面层拌合料经输送机定量输送至成型机面料布料箱料仓内；
S2. 按照配方称取底层所用的原料，将陶瓷废料、硬质高岭土、煤矸石、改性秸秆、粘结剂、助熔剂和一半的水混合均匀后放置36-48h，再加入剩余的水并搅拌均匀得到底层拌合料，将底层拌合料经输送机定量输送至成型机底料布料箱料仓内；
S3. 成型：采用二次布料成型，先将底料布料箱料仓内的底层拌合料布满在成型机的模具内，再将面料布料箱料仓内的面层拌合料布满在底层拌合料之上，然后压制成型为坯料；
S4.微波干燥：从0-2分钟内缓慢升温到100度，然后2-15分钟保持100度恒温，然后升温到130度并保持5分钟；
S5.烧结：将干燥后的坯料在窑炉中进行烧结，其中在200-500℃温度区间，升温速度0.5℃-0.8℃/min；在500-800℃温度区间，升温速度0.5℃-1.5℃/min，在800℃-最高烧结温度的温度区间，升温速度1℃-2℃/min，最高烧结温度为900-950℃，在最高烧结温度保温1-2h，然后进行冷却，冷却降温速度不大于5℃/min。
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PB01 Publication
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
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RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20180814

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