CN108394352B - 汽车表面防护膜及其使用的喷涂液 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了汽车表面防护膜，包括依次涂布复合在汽车表层的基膜、隔音膜、刚性膜和可剥离防护膜；其中防护膜的具体成型工艺为：首先在汽车表层涂布一层基膜，待基膜成型干燥后，在基膜的表面复合一层隔音胶体，然后在常温下风干；待胶体风干后在胶体的表面涂布一层刚性喷涂液风干后得到刚性膜，同时在刚性膜的表面喷涂一层可剥离防护涂层，在常温下风干得到防护膜。本发明的防护膜不仅具有较强的隔音能力，并且刚性膜和可剥离防护膜双重作用下具有较强的抗冲击性能，可以有效的防止汽车表面划伤，同时在可剥离防护膜划伤时可以直接通过刚性模进一步防护，进而不会损伤汽车表面，并且划伤的可剥离防护膜可以直接剥离更换，剥离完全并且更换方便。
Description
技术领域
本发明属于汽车生产领域，涉及一种汽车表面防护膜及其使用的喷涂液。
背景技术
随着人们生活的发展，汽车已经逐渐进入各家各户，对于爱车族来说汽车的性能和表面的装饰性能都至关重要，对于现有的车辆表面通常通过在汽车表面喷漆后进行打蜡，通过蜡模实现车辆的表面保护，但是蜡模的抗冲击性能较差，并且蜡模损坏后直接作用与漆膜对汽车的表面会造成严重的损坏，在蜡模损坏后需要重新打蜡，比较麻烦，同时在受到巨大撞击时，车辆抗冲击性能较低造成汽车变形破损进行对车内的乘客和驾驶员造成人身损害。
同时车辆的隔音性能特别重要，目前汽车行业采用隔音垫，绝大部分采用单层的毛毡均厚材料制作，对噪音能起到明显的吸收、衰减作用但是隔音垫安装繁琐，工序覆杂。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车表面防护膜及其使用的喷涂液，该防护膜不仅具有较强的隔音能力，并且刚性膜和可剥离防护膜双重作用下具有较强的抗冲击性能，可以有效的防止汽车表面划伤，同时在可剥离防护膜划伤时可以直接通过刚性模进一步防护，进而不会损伤汽车表面，并且划伤的可剥离防护膜可以直接剥离更换，剥离完全并且更换方便。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
汽车表面防护膜，包括依次涂布复合在汽车表层的基膜、隔音膜、刚性膜和可剥离防护膜；
其中防护膜的具体成型工艺为：
(1)首先在汽车表层涂布一层基膜，待基膜成型干燥后，在基膜的表面复合一层隔音胶体，然后在常温下风干；
(2)待胶体风干后在胶体的表面涂布一层刚性喷涂液风干后得到刚性膜，同时在刚性膜的表面喷涂一层可剥离防护涂层，在常温下风干得到防护膜。
所述隔音胶体包括如下重量份的各组分：EVA树脂70-85份、PVC树脂16-22份、液体石蜡12-18份、松香25-30份、邻苯二甲酸二辛脂24-35份、硅溶胶5-9份、纳米二氧化钛1-3份、十二烷基硫酸钠1-2份、烷基化二苯胺3-6份、四氢呋喃100份；
所述隔音胶体的制备和涂布工艺为：
步骤1：将EVA树脂和PVC树脂分别放入粉碎机中充分粉碎，然后将EVA树脂粉末加入一部分四氢呋喃溶剂中在50-60℃下高速搅拌溶解后加入松香，然后降温至35℃搅拌溶解；
步骤2：待松香完全溶解后，保持温度不变加入液体石蜡、硅溶胶、纳米二氧化钛充分搅拌混合均匀；
步骤3：将步骤1粉碎得到的PVC树脂粉末加入剩余的四氢呋喃中，加热至60-65℃搅拌溶解，然后向溶解的树脂溶液中加入邻苯二甲酸二辛脂，搅拌混合均匀，得到树脂溶液；
步骤4：将步骤3制备的树脂溶液加入步骤2中，调节温度至40℃搅拌3-5mi n后，加入烷基化二苯胺和十二烷基硫酸钠，保持温度搅拌混合20-30mi n，得到粘稠的隔音胶体；
步骤5：将步骤4制备的隔音胶体用涂布机均匀涂布于基膜的表面，然后在常温下吹拂CO2气体直到胶体风干，形成一层稳定的隔音膜；
其中步骤1中EVA树脂与四氢呋喃的质量比为1:1-1.2；
其中汽车表面防护膜使用的喷涂液的制备过程为：
第一步，将邻苯二酚溶于水中，然后加热至70℃，边搅拌边加入一定量羟基硅油，搅拌反应30-50min，然后加入一定量的质量分数为37％的甲醛溶液，调节反应溶液的PH＝12.5在70℃搅拌反应50-80min；
第二步，然后再加入一定量的羟丙基纤维素搅拌溶解后，加入甲醛溶液，调节溶液的PH＝13，然后搅拌反应1-2h；
第三步，最后加入XC-100TJ亲水型纳米二氧化钛，搅拌混合均匀后，再加入甲醛溶液，升温至80℃反应3-5h，得到喷涂液；
第四步，然后将第三步制备的喷涂液在80℃下直接通过高压喷涂枪喷涂至汽车的表面，喷涂均匀，喷涂完全后在室温下冷却至汽车表面形成一层刚性膜，然后重复喷涂，直到形成的刚性模厚度为100-150μm；
所述第一步中邻苯二酚、羟基硅油和甲醛的摩尔比为1:0.24-0.32:1-1.2；
所述第二步中加入的羟丙基纤维素与步骤1中加入的羟基硅油物质的量之比为0.75-0.79:1；
所述第一步中加入的甲醛、第二步中加入的甲醛和第三步中加入的甲醛的物质的量之比为1：0.89-0.92:0.23-0.36；
所述纳米二氧化钛的加入量为邻苯二酚加入质量的1.3-2.1％；
所述可剥离防护涂层包括如下重量份的各组分：聚氨酯乳液60-80份、硅溶胶16-21份、水性剥离剂1-2份、分散剂3-5份、增稠剂2-6份、水60-70份。
本发明的有益效果：
本发明的防护膜在刚性膜和可剥离防护膜双重作用下具有较强的抗冲击性能，可以有效的防止汽车表面划伤，同时在可剥离防护膜划伤时可以直接通过刚性模进一步防护，进而不会损伤汽车表面，并且划伤的可剥离防护膜可以直接剥离更换，剥离完全并且更换方便。
本发明的防护膜在基膜的表面涂布有隔音胶体，隔音胶体不仅具有较强的粘合性能，能够很好的与基膜粘合，不会造成基膜和隔音膜分离，并且隔音膜中含有纳米二氧化钛，使得隔音膜具有较高的机械强度和抗紫外线老化性能，并且隔音胶体中含有软性的PVC树脂因此具有较高的阻尼系数，所以隔音效果较高。
本发明的喷涂液直接通过邻苯二酚和甲醛交联制备，同时在制备过程中加入羟基硅油和羟丙基纤维素，羟基硅油和羟丙基纤维素中的羟基与邻苯二酚中的酚羟基均能够与甲醛交联，进而可以降低邻苯二酚和甲醛交联程度，增强胶体的内应力，进而增强胶体的粘结性能，可以与隔音膜牢固的粘合在一起，不会出现分层现象，同时羟基硅油和羟丙基纤维素均具有韧性基团，能够增强刚性膜的韧性和耐冲击性。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明防护膜结构示意图。
具体实施方式
实施例1：
汽车表面防护膜，如图1所示，包括依次涂布复合在汽车表层的基膜1、隔音膜2、刚性膜3和可剥离防护膜4；
其中防护膜的具体成型工艺为：
(1)首先在汽车表层涂布一层基膜，待基膜成型干燥后，在基膜的表面复合一层隔音胶体，然后在常温下风干；
(2)待胶体风干后在胶体的表面涂布一层刚性喷涂液风干后得到刚性膜，同时在刚性膜的表面喷涂一层可剥离防护涂层，在常温下风干得到防护膜。
所述隔音胶体的制备和涂布工艺为：
步骤1：将7kgEVA树脂和1.6kgPVC树脂分别放入粉碎机中充分粉碎，然后将EVA树脂粉末加入7.8kg四氢呋喃溶剂中在50-60℃下高速搅拌溶解后加入2.5kg松香，然后降温至35℃搅拌溶解；
步骤2：待松香完全溶解后，保持温度不变加入1.2kg液体石蜡、0.5kg硅溶胶、0.1kg纳米二氧化钛充分搅拌混合均匀；
步骤3：将步骤1粉碎得到的PVC树脂粉末加入2.2kg四氢呋喃中，加热至60-65℃搅拌溶解，然后向溶解的树脂溶液中加入1.4kg邻苯二甲酸二辛脂，搅拌混合均匀，得到树脂溶液；
步骤4：将步骤3制备的树脂溶液加入步骤2中，调节温度至40℃搅拌3-5min后，加入0.3kg烷基化二苯胺和0.1kg十二烷基硫酸钠，保持温度搅拌混合20-30min，得到粘稠的隔音胶体；
步骤5：将步骤4制备的隔音胶体用涂布机均匀涂布于基膜的表面，然后在常温下吹拂CO2气体直到胶体风干，形成一层稳定的隔音膜；
所述所述可剥离防护涂层的制备工艺为：将8kg聚氨酯乳液加入7kg水中，然后加入2.1kg硅溶胶、0.2kg水性剥离剂、0.5kg分散剂和0.6kg增稠剂搅拌混合均匀，得到可剥离防护涂料。
实施例2：
其中实施例1中汽车表面防护膜使用的喷涂液的制备过程为：
第一步，将1.1kg邻苯二酚溶于1.5kg水中，然后加热至70℃，边搅拌边加入0.94kg羟基硅油，搅拌反应30-50min，然后加入0.9kg质量分数为37％的甲醛溶液，调节反应溶液的PH＝12.5在70℃搅拌反应50-80min；
第二步，然后再加入0.72kg羟丙基纤维素搅拌溶解后，加入8.6kg甲醛溶液，调节溶液的PH＝13，然后搅拌反应1-2h；
第三步，最后加入0.143kgXC-100TJ亲水型纳米二氧化钛，搅拌混合均匀后，再加入0.23kg甲醛溶液，升温至80℃反应3-5h，得到喷涂液；
第四步，然后将第三步制备的喷涂液在80℃下直接通过高压喷涂枪喷涂至汽车的表面，喷涂均匀，喷涂完全后在室温下冷却至汽车表面形成一层刚性膜，然后重复喷涂，直到形成的刚性模厚度为100-150μm。
实施例3：
汽车表面防护膜，如图1所示，包括依次涂布复合在汽车表层的基膜1、隔音膜2、刚性膜3和可剥离防护膜4；
其中防护膜的具体成型工艺为：
(1)首先在汽车表层涂布一层基膜，待基膜成型干燥后，在基膜的表面复合一层隔音胶体，然后在常温下风干；
(2)待胶体风干后在胶体的表面涂布一层刚性喷涂液风干后得到刚性膜，同时在刚性膜的表面喷涂一层可剥离防护涂层，在常温下风干得到防护膜。
所述隔音胶体的制备和涂布工艺为：
步骤1：将8.5kgEVA树脂和2.1kgPVC树脂分别放入粉碎机中充分粉碎，然后将EVA树脂粉末加入9kg四氢呋喃溶剂中在50-60℃下高速搅拌溶解后加入3kg松香，然后降温至35℃搅拌溶解；
步骤2：待松香完全溶解后，保持温度不变加入1.8kg液体石蜡、0.9kg硅溶胶、0.3kg纳米二氧化钛充分搅拌混合均匀；
步骤3：将步骤1粉碎得到的PVC树脂粉末加入1kg四氢呋喃中，加热至60-65℃搅拌溶解，然后向溶解的树脂溶液中加入3.5kg邻苯二甲酸二辛脂，搅拌混合均匀，得到树脂溶液；
步骤4：将步骤3制备的树脂溶液加入步骤2中，调节温度至40℃搅拌3-5min后，加入0.6kg烷基化二苯胺和0.2kg十二烷基硫酸钠，保持温度搅拌混合20-30min，得到粘稠的隔音胶体；
步骤5：将步骤4制备的隔音胶体用涂布机均匀涂布于基膜的表面，然后在常温下吹拂CO2气体直到胶体风干，形成一层稳定的隔音膜；
所述所述可剥离防护涂层的制备工艺为：将6kg聚氨酯乳液加入6kg水中，然后加入1.6kg硅溶胶、0.1kg水性剥离剂、0.3kg分散剂和0.2kg增稠剂搅拌混合均匀，得到可剥离防护涂料，然后将可剥离防护涂料均匀涂布在基膜表面得到可剥离防护涂层。
实施例4：
其中实施例3中汽车表面防护膜使用的喷涂液的制备过程为：
第一步，将1.1kg邻苯二酚溶于1.7kg水中，然后加热至70℃，边搅拌边加入1.22kg羟基硅油，搅拌反应30-50min，然后加入1.8kg质量分数为37％的甲醛溶液，调节反应溶液的PH＝12.5在70℃搅拌反应50-80min；
第二步，然后再加入0.75kg羟丙基纤维素搅拌溶解后，加入8.77kg甲醛溶液，调节溶液的PH＝13，然后搅拌反应1-2h；
第三步，最后加入0.231kgXC-100TJ亲水型纳米二氧化钛，搅拌混合均匀后，再加入0.648kg甲醛溶液，升温至80℃反应3-5h，得到喷涂液；
第四步，然后将第三步制备的喷涂液在80℃下直接通过高压喷涂枪喷涂至汽车的表面，喷涂均匀，喷涂完全后在室温下冷却至汽车表面形成一层刚性膜，然后重复喷涂，直到形成的刚性模厚度为100-150μm。
实施例5：
汽车表面防护膜，包括依次涂布复合在汽车表层的基膜、隔音膜、刚性膜；
其中防护膜的具体成型工艺为：
(1)首先在汽车表层涂布一层基膜，待基膜成型干燥后，在基膜的表面复合一层隔音胶体，然后在常温下风干；
(2)待胶体风干后在胶体的表面涂布一层刚性喷涂液风干后得到刚性膜，在常温下风干得到防护膜，其中隔音胶体和刚性膜的成分和制备工艺同实施例3；
将表面复合实施例1和实施例3中防护膜后的汽车进行隔音性能和防撞性能测试，可知隔音性能达到7100-7300Hz，而防撞性能中耐冲击强度≥70kg.cm，由此可知防护膜具有较强的隔音和抗冲击性能；同时对实施例5进行隔音性能和防撞性能测试，可知隔音性能达到6700Hz，而防撞性能中耐冲击强度≥78kg.cm，在汽车防护膜使用过程中，若长期撞击时防护膜表面的可剥离防护膜出现划痕或出现破损时，可以直接将可剥离防护膜剥离掉然后刚性膜同时能起到很强的耐冲击性能，进一步实现对汽车表面的保护，同时在可剥离防护膜破损后可以直接剥离然后再涂布一层可剥离防护膜，剥离彻底方便。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (7)
1.汽车表面防护膜，其特征在于，包括依次涂布复合在汽车表层的基膜、隔音膜、刚性膜和可剥离防护膜；
其中防护膜的具体成型工艺为：
(1)首先在汽车表层涂布一层基膜，待基膜成型干燥后，在基膜的表面复合一层隔音胶体，然后在常温下风干；
(2)待胶体风干后在胶体的表面涂布一层刚性喷涂液风干后得到刚性膜，同时在刚性膜的表面喷涂一层可剥离防护涂层，在常温下风干得到防护膜；
所述隔音胶体的制备和涂布工艺为：
步骤1：将EVA树脂和PVC树脂分别放入粉碎机中充分粉碎，然后将EVA树脂粉末加入一部分四氢呋喃溶剂中在50-60℃下高速搅拌溶解后加入松香，然后降温至35℃搅拌溶解；
步骤2：待松香完全溶解后，保持温度不变加入液体石蜡、硅溶胶、纳米二氧化钛充分搅拌混合均匀；
步骤3：将步骤1粉碎得到的PVC树脂粉末加入剩余的四氢呋喃中，加热至60-65℃搅拌溶解，然后向溶解的树脂溶液中加入邻苯二甲酸二辛脂，搅拌混合均匀，得到树脂溶液；
步骤4：将步骤3制备的树脂溶液加入步骤2中，调节温度至40℃搅拌3-5min后，加入烷基化二苯胺和十二烷基硫酸钠，保持温度搅拌混合20-30min，得到粘稠的隔音胶体；
步骤5：将步骤4制备的隔音胶体用涂布机均匀涂布于基膜的表面，然后在常温下吹拂CO2气体直到胶体风干，形成一层稳定的隔音膜；
所述隔音胶体包括如下重量份的各组分：EVA树脂70-85份、PVC树脂16-22份、液体石蜡12-18份、松香25-30份、邻苯二甲酸二辛脂24-35份、硅溶胶5-9份、纳米二氧化钛1-3份、十二烷基硫酸钠1-2份、烷基化二苯胺3-6份、四氢呋喃100份。
2.根据权利要求1所述的汽车表面防护膜，其特征在于，所述步骤1中EVA树脂与四氢呋喃的质量比为1:1-1.2。
3.根据权利要求1所述的汽车表面防护膜使用的喷涂液，其特征在于，所述喷涂液的制备过程为：
第一步，将邻苯二酚溶于水中，然后加热至70℃，边搅拌边加入一定量羟基硅油，搅拌反应30-50min，然后加入一定量的质量分数为37％的甲醛溶液，调节反应溶液的PH＝12.5在70℃搅拌反应50-80min；
第二步，然后再加入一定量的羟丙基纤维素搅拌溶解后，加入甲醛溶液，调节溶液的PH＝13，然后搅拌反应1-2h；
第三步，最后加入XC-100TJ亲水型纳米二氧化钛，搅拌混合均匀后，再加入甲醛溶液，升温至80℃反应3-5h，得到喷涂液；
第四步，然后将第三步中制备的喷涂液在80℃下直接通过高压喷涂枪喷涂至汽车的表面，喷涂均匀，喷涂完全后在室温下冷却至汽车表面形成一层刚性膜，然后重复喷涂，直到形成的刚性模厚度为100-150μm。
4.根据权利要求3所述的汽车表面防护膜使用的喷涂液，其特征在于，所述第一步中邻苯二酚、羟基硅油和甲醛的摩尔比为1:0.24-0.32:1-1.2。
5.根据权利要求3所述的汽车表面防护膜使用的喷涂液，其特征在于，所述第二步中加入的羟丙基纤维素与第一步中加入的羟基硅油物质的量之比为0.75-0.79:1。
6.根据权利要求3所述的汽车表面防护膜使用的喷涂液，其特征在于，所述第一步中加入的甲醛、第二步中加入的甲醛和第三步中加入的甲醛的物质的量之比为1：0.89-0.92:0.23-0.36。
7.根据权利要求3所述的汽车表面防护膜使用的喷涂液，其特征在于，所述纳米二氧化钛的加入量为邻苯二酚加入质量的1.3-2.1％。
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| GR01 | Patent grant | ||
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