CN108388038B - 背板组装件、背板组装方法和显示装置 - Google Patents

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Abstract

本发明属于显示技术领域，具体涉及一种背板组装件、背板组装方法和显示装置。该背板组装件，包括背板和胶框，所述背板开设有多个开孔；所述胶框包括胶框本体和延伸体，所述胶框本体设置于所述背板内，所述延伸体设置于对应着所述开孔的区域，所述延伸体贯穿所述开孔并在所述开孔的外部形成卡盖部，所述卡盖部在至少一个垂直于所述开孔轴向方向的尺寸大于开孔在该方向的尺寸。该背板组装件结构简单、稳固，安装过程也非常简单、可靠，能避免结构匹配以及信耐性不良。

Description

背板组装件、背板组装方法和显示装置
技术领域
本发明属于显示技术领域，具体涉及一种背板组装件、背板组装方法和显示装置。
背景技术
目前，液晶显示装置(Liquid Crystal Display，简称LCD)已经成为主流的平板显示装置。液晶显示装置包括显示面板(Panel)和背光单元(Back Light Unit，简称BLU)。由于液晶本身并不发光，因此通过背光单元提供光源；显示面板包括彩膜基板、液晶层和阵列基板，阵列基板中设置有薄膜晶体管(Thin Film Transistor，简称TFT)，控制液晶分子的偏转，以控制背光单元的光源通过；彩膜基板中的彩膜层实现光源彩色化。
显示面板与背光单元通过背板(Back Cover)和胶框(Frame)组装为整体。如图1所示，在组装过程中，显示面板5和背光单4元设置于胶框2的内部，胶框2设置于背板1的内部，背板1设计有倒J型的卡钩(HOOK)，背板1与胶框2通过卡合结构3进行组装。一方面，倒J型的卡合结构3具有较好的抗弯性能，不容易产生变形；另一方面，安装卡合结构3需要在背板1的侧壁开孔，会降低背光单元4的整体抗压强度；而且，位于卡合结构3处的胶框2与背板1，在组装时因存在一定的干涉量，故会产生剐蹭的胶框粉末。致命的是，通过卡合结构3组装背板1与胶框2，胶框2存在跳脱风险，造成结构匹配以及信耐性不良。
设计一种安装过程无副作用、结构稳固的胶框和背板组装结构，成为目前亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中上述不足，提供一种背板组装件、背板组装方法和显示装置，该背板组装件安装过程无副作用、结构稳固。
解决本发明技术问题所采用的技术方案是该背板组装件，包括背板和胶框，所述背板开设有多个开孔；所述胶框包括胶框本体和延伸体，所述胶框本体设置于所述背板内，所述延伸体设置于对应着所述开孔的区域，所述延伸体贯穿所述开孔并在所述开孔的外部形成卡盖部，所述卡盖部在至少一个垂直于所述开孔轴向方向的尺寸大于开孔在该方向的尺寸。
优选的是，所述背板包括底面和弯折连接的多个侧边，所述开孔至少开设在所述底面靠近弯折的区域。
优选的是，所述开孔还开设在靠近至少一个所述侧边的底面。
优选的是，设于靠近所述侧边的底面的开孔的数量与所述侧边的延长度成正比，所述开孔在靠近所述侧边的所述底面均匀分布。
优选的是，在所述背板的底部外侧部分，还设有与所述开孔边缘连通的凹槽，所述凹槽的深度不大于所述开口深度的一半。
优选的是，所述胶框为PC/ABS混合物。
一种背板组装方法，包括步骤：
制备背板和胶框雏形，所述背板开设有多个开孔，所述胶框雏形包括胶框本体和组装体，所述组装体位于对应着所述开孔的区域；
将所述背板和所述胶框雏形框套装在一起，使得所述组装体贯穿所述开孔并向外延伸出所述开孔；
软化所述组装体，使得所述组装体在所述开孔的外部形成卡盖部，所述卡盖部在至少一个垂直于所述开孔轴向方向的尺寸大于开孔在该方向的尺寸；
冷却所述胶框，固化所述卡盖部。
优选的是，软化所述组装体采用热熔方式，热熔温度范围为160℃-180℃。
优选的是，冷却所述胶框为常温，冷却时间大于等于10s。
一种显示装置，包括上述的背板组装件。
本发明的有益效果是：该背板组装件结构简单、稳固，安装过程也非常简单、可靠，能避免结构匹配以及信耐性不良。
附图说明
图1为现有技术中背板组装件的剖视图；
图2为本发明实施例1中背板组装件的剖视图；
图3A为图2中背板组装件分解的背板示意图；
图3B为图2中背板组装件分解的胶框示意图；
图4A为本发明实施例1中背板组装件在胶框软化前的剖视图；
图4B为本发明实施例1中背板组装件在胶框固化后的剖视图；
图5A为对应图4A的背板组装件的局部立体示意图；
图5B为对应图4B的背板组装件的局部立体示意图；
图6A为本发明实施例2中背板的剖视图；
图6B为本发明实施例2中背板组装件的剖视图；
图7为本发明实施例3中显示装置的示意图；
附图标识中：
1-背板；11-开孔；12-凹槽；2-胶框；20-胶框雏形；21-胶框本体；22-延伸体；220-组装体；221-贯穿部；222-卡盖部；3-卡勾结构；4-背光单元；5-显示面板。
具体实施方式
为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明背板组装件、背板组装方法和显示装置作进一步详细描述。
实施例1：
本实施例提供一种新组装方式的背板组装件，该背板组装件结构简单、稳固，安装过程也非常简单、可靠，能避免结构匹配以及信耐性不良。
如图2所示，并同时参考图3A和图3B所示的背板组装件分解图，该背板组装件包括背板1和胶框2，背板1开设有多个开孔11；胶框2包括胶框本体21和延伸体22，胶框本体21设置于背板1内，延伸体22设置于对应着开孔11的区域，延伸体22贯穿开孔11并在开孔11的外部形成卡盖部222，卡盖部222在至少一个垂直于开孔轴向方向的尺寸大于开孔在该方向的尺寸。例如，卡盖部222在垂直于开孔11轴向方向的截面形状为条状或其他不规则形状，只需使得背板1的开孔11被包覆在其内即可，这里不做限制。
优选的是，卡盖部222在垂直于开孔11轴向方向的截面为与开孔11相适的圆形，卡盖部222在垂直于开孔11轴向方向的截面积大于开孔11的开孔面积。即，卡盖部222与位于背板1内部的胶框本体21部分相对于开孔11形成“工”字形结构，从而使得胶框2与背板1稳定固定。
胶框2内部用于容置背光单元和显示面板，胶框2内部的形状与背光单元和显示面板的外缘形状相适。该背板组装件中的背板1和胶框2按需求进行设计即可，胶框2的内部形状和尺寸无需改变，背板1的外部整体形状和尺寸也不受影响，在结构设计过程中不需做特殊处理。
其中，背板1包括底面和弯折连接的多个侧边，开孔11至少开设在底面靠近弯折的区域。为保证强度，通常底面对应一个弯折区域设置两个开孔11，以及胶框2设置与开孔11匹配的延伸体22，形成组装结构。
进一步的，为保证背板1组装的整体强度，开孔11还开设在靠近至少一个侧边的底面。一种设计规则为，设于靠近侧边的底面的开孔11的数量与侧边的延长度(即该侧边的长度)成正比，开孔11在靠近侧边的底面均匀分布。例如，对于7寸显示面板的背板组装件而言，背板1在长边可设置5-6个开孔11，窄边可设置3-4个开孔11；胶框2在长边、窄边分别设置与开孔11匹配的延伸体22。
优选的是，背板1的开孔11的孔径大于等于1mm，贯穿部221贯穿开孔11部分的直径范围大于等于0.8mm而小于等于1mm，卡盖部222在开孔11轴向的厚度大于等于0.5mm。从图2可见，在组装部位，贯穿部221不直接与背板1接触，背板1与胶框2之间设置有一定的间隙，以保证安装裕量。
优选的是，胶框2为PC/ABS混合物材料。由聚碳酸酯(Polycarbonate，简称PC)和聚丙烯腈(ABS)合金而成的热可塑性胶框2，结合了两种材料的优异特性，ABS材料具有良好的成型性，PC具有良好的机械性、冲击强度和耐温、抗紫外线(UV)性。
相应的，本实施例还提供一种对应该背板组装件的背板1组装方法，包括步骤：
步骤S1)：制备背板和胶框雏形，背板开设有多个开孔，胶框雏形包括胶框本体和组装体，组装体位于对应着开孔的区域。
如图4A所示，在该步骤中，制备背板1和胶框雏形20的顺序并不做限定，可以在不同厂区分别同时或不同时制备。背板1开设有多个开孔11，胶框雏形20包括胶框本体21和组装体220，组装体220位于对应着开孔11的区域。
相比图1的背板组装件，其中的安装卡合结构3需要在背板1的侧壁开孔11，而本实施例中的开孔11设置在背板1的底部，避免了背光单元抗压强度的减弱。胶框雏形20的制备可以采用模具、注塑成型，从而一体化形成。
一个大体的衡量组装体220设计的方式为，根据需要设定的延伸体22的大体的体积与组装体220的体积相当，在考虑了热压损耗、形变等因素后，可以得到组装体220的形状和尺寸的设计参数，再根据实际情况进行修正即可设计模具型腔。
步骤S2)：将背板和胶框雏形框套装在一起，使得组装体贯穿开孔并向外延伸出开孔。
在该步骤中，将背板1和胶框雏形20框套装在一起，得到如图4A和图5A所示的结构，其中的组装体220贯穿开孔11并向外延伸出开孔11。图4A和图5A为胶框2热熔前状态，此状态胶框雏形20和背板1可以轻易的组装到一起，组装体220伸出开孔11并突出于背板1之外的长度大约为4mm。
步骤S3)：软化组装体，使得组装体在开孔的外部形成卡盖部，卡盖部在至少一个垂直于开孔轴向方向的尺寸大于开孔在该方向的尺寸。
例如，卡盖部222在垂直于开孔11轴向方向的截面形状为条状或其他不规则形状，只需使得背板1的开孔11被包覆在其内即可，这里不做限制。优选的是，卡盖部222在垂直于开孔11轴向方向的截面为与开孔11相适的圆形，卡盖部222在垂直于开孔轴向方向的截面积大于开孔11的开孔面积。
在该步骤中，软化组装体220采用热熔方式，可采用热熔治具对组装结构进行热压，热熔治具设置有与胶框2的组装结构相匹配的压头。在胶框雏形20和背板1组装好后，对于伸出背板1的组装体220部分进行热熔处理。如图4B和图5B所示，组装体220在开孔11的外部形成卡盖部222，卡盖部222在垂直于开孔11轴向方向的截面积不小于开孔11的开孔面积热熔温度范围为160℃-180℃。经热压后，组装体220伸出开孔11并突出于背板1之外的长度大约为0.5mm。
步骤S4)：冷却胶框，固化卡盖部。
在该步骤中，在胶框2热熔塑型后冷却固化处理，固化卡盖部222，从而使胶框2和背板1牢固的结合在一起。冷却胶框2为常温环境，冷却时间大于等于10s。
经过上述步骤，背板1与胶框2接口很好的匹配、卡合在一起，既能保证背光单元的整体抗压强度，避免跳脱风险，而在组装过程中并不会产生剐蹭的胶框粉末。
本实施例中的背板组装件及其相应的背板组装方法，通过胶框受热软化后重新塑型，在胶框冷却后和背板固定在一起，能有效防止胶框浮起跳脱，防止粉尘，并增加背光单元的整体抗压强度。
实施例2：
本实施例提供一种新组装方式的背板组装件，其结构简单、稳固，安装过程也非常简单、可靠，能避免结构匹配以及信耐性不良。
本实施例的背板组装件与实施例1的背板组装件区别在于，如图6A所示，在背板1外侧部分，还设有与开孔11边缘连通的凹槽12，凹槽12的深度不大于开口深度的一半。
如图6B所示，与扩开凹槽的背板1配合，此时的胶框2卡盖部222完全落入背板1中而不突出于背板1外部，能获得较佳的外表面形状。
实施例3：
本实施例提供一种显示装置，该显示装置包括实施例1-实施例2中任一的背板组装件。
如图7所示，该显示装置以背板组装件为支撑，内设背光单元4和显示面板5，背板组装件对背光单元4和显示面板5提供更佳的支撑和固定。
该显示装置可以为：台式电脑、平板电脑、笔记本电脑、手机、PDA、GPS、车载显示、投影显示、摄像机、数码相机、电子手表、计算器、电子仪器、仪表、液晶面板、电子纸、电视机、显示器、数码相框、导航仪等任何具有显示功能的产品或部件，可应用于公共显示和虚幻显示等多个领域。
可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种背板组装件，包括背板和胶框，其特征在于，所述背板开设有多个开孔；所述胶框包括胶框本体和延伸体，所述胶框本体设置于所述背板内，所述延伸体设置于对应着所述开孔的区域，所述延伸体贯穿所述开孔并在所述开孔的外部形成卡盖部，所述卡盖部在至少一个垂直于所述开孔轴向方向的尺寸大于开孔在该方向的尺寸；
所述背板包括底面和弯折连接的多个侧边，所述开孔至少开设在所述底面靠近弯折的区域；
所述开孔还开设在靠近至少一个所述侧边的底面；
设于靠近所述侧边的底面的开孔的数量与所述侧边的延长度成正比，所述开孔在靠近所述侧边的所述底面均匀分布；
在所述背板的底部外侧部分，还设有与所述开孔边缘连通的凹槽，所述凹槽的深度不大于所述开孔深度的一半；所述卡盖部完全落入所述背板中而不突出于所述背板的所述凹槽外部。
2.根据权利要求1所述的背板组装件，其特征在于，所述胶框为PC/ABS混合物。
3.一种背板组装方法，其特征在于，包括步骤：
制备背板和胶框雏形，所述背板开设有多个开孔，所述胶框雏形包括胶框本体和组装体，所述组装体位于对应着所述开孔的区域；
将所述背板和所述胶框雏形框套装在一起，使得所述组装体贯穿所述开孔并向外延伸出所述开孔；
软化所述组装体，使得所述组装体在所述开孔的外部形成卡盖部，所述卡盖部在至少一个垂直于所述开孔轴向方向的尺寸大于开孔在该方向的尺寸；
冷却所述胶框，固化所述卡盖部。
4.根据权利要求3所述的背板组装方法，其特征在于，软化所述组装体采用热熔方式，热熔温度范围为160℃-180℃。
5.根据权利要求3所述的背板组装方法，其特征在于，冷却所述胶框为常温，冷却时间大于等于10s。
6.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求1-2任一项所述的背板组装件。
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