CN108385030A - 一种耐磨磨球专用钢及其制造方法 - Google Patents
一种耐磨磨球专用钢及其制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108385030A CN108385030A CN201810139051.0A CN201810139051A CN108385030A CN 108385030 A CN108385030 A CN 108385030A CN 201810139051 A CN201810139051 A CN 201810139051A CN 108385030 A CN108385030 A CN 108385030A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel
- hard
- added
- grinding ball
- manufacturing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/20—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0056—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00 using cored wires
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/072—Treatment with gases
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/005—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing rare earths, i.e. Sc, Y, Lanthanides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/008—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tin
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
Abstract
一种耐磨磨球专用钢,按质量百分数计,包括以下组分:C:0.88~0.94%、Si:0.20~0.30%、Mn:0.90~1.00%、P:≤0.025%、S:≤0.025%、Cr:0.50~0.60%、Ti:0.010~0.050%、In:0.20~0.30%、Cu:≤0.25%、Ga:0.080~0.100%、Ce:0.20~0.26%、Zn:0.10~0.14%、Sn:0.14~0.16%,余量为Fe和不可避免的杂质。通过采用上述技术方案,本发明的钢材晶体较细,内部密度较为充实,用其制成的磨球硬度较大,且耐磨性好,而且其生产成本交底,适合在多领域进行研磨使用。
Description
技术领域
本发明涉及金属冶炼领域,特别涉及一种耐磨磨球专用钢及其制造方法。
背景技术
耐磨用钢主要用于制造各种耐磨钢球。传统的球磨用钢大多采用碳素钢或高合金钢。近年来,随着国内外矿山、建筑、冶金、化工、陶瓷、能源、电厂和水泥等行业的迅速发展,耐磨钢球的市场需求量越来越大,钢球的工作环境也越来越恶劣,碳素钢球的耐磨性已经不能满足以上诸行业的研磨要求。另一方面,高合金钢球虽然耐磨性很好,但是由于高合金球磨用钢大多采用模铸,生产效率低、成本高,根本不能满足市场需求,因此迫切需要研制出耐磨性优于碳素钢球且合金含量低、适于工业大生产的新型高耐磨钢球。
发明内容
本发明的目的在于提供一种耐磨磨球专用钢及其制造方法,所生产的钢材具有较高的硬度,且耐磨性好,适合不同领域球磨机中使用。
本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的:一种耐磨磨球专用钢,其特征在于:按质量百分数计,包括以下组分:C:0.88~0.94%、Si:0.20~0.30%、Mn:0.90~1.00%、P:≤0.025%、S:≤0.025%、Cr:0.50~0.60%、Ti:0.010~0.050%、In:0.10~0.20%、Cu:≤0.25%、Ga:0.070~0.090%、Ce:0.22~0.28%、Zn:0.12~0.16%、Sn:0.13~0.15%,余量为Fe和不可避免的杂质
优选为,按质量百分数计,包括以下组分:C:0.90%、Si:0.25%、Mn:0.95%、P:≤0.020%、S:≤0.020%、Cr:0.55%、Ti:0.025%、In:0.15%、Cu:≤0.25%、Ga:0.081%、Ce:0.25%、Zn:0.14%、Sn:0.14%,余量为Fe和不可避免的杂质。
通过采用上述技术方案,Ga能与钢包当中的多种组分进行组合,Ga与In形成共晶,共晶温度为15.7℃,Ga在In中可溶解10%为性能优良的β固溶体,Ga-Cu形成包晶型二元状态,Ga在Cu中可溶解17.5%,形成单相α固溶体、塑性好、可加工性好,Ti与C有极强的亲合力,它们所能够形成的碳化物具有很高的溶解温度。在加热过程中,这些未熔解的碳化物小质点增加了奥氏体的形核中心并阻碍了高温时奥氏体晶界的移动或合并,直到这些碳化物小质点完全熔进固溶体时,奥氏体晶粒才开始急剧长大。从而对钢材晶粒的细化具有明显的作用,有效地提高了用本申请钢材所制成的磨球的硬度,使其在高等研磨强度中也能够体现出良好的耐磨性。
而Cu和Si能够制造的整个过程中能够形成Cu-Si合金,其能够提高磨球的耐磨性能,并且,Cu还能够增强磨球的强度,从而有利于延长磨球的使用寿命。同时,Si有利利于抑制锌的挥发,避免在制备的过程中钢材当中出现气孔。
另外,Mn能够与S形成熔点较高的MnS,可防止因FeS而导致的热脆现象。Mn有增加钢晶粒粗化的倾向和回火脆性敏感性,有利于最终提高磨球的硬度及耐磨性。
而Cr能够提高碳素钢轧制状态的强度和硬度。降低伸长率和断面收缩率。并且含有Cr钢的磨球经研磨容易获得较高的表面加工质量,同时,其还能够增强磨球的耐腐蚀性能,使得磨球可以适应更多的领域,降低了磨球被酸碱腐蚀的概率。
再者,添加Sn能够减少钢结晶过程中粗大碳化物的析出,细化铸态组织,提高钢的硬度和加工硬化能力,减少铸态疏松,使钢中夹杂物变少、变小、球化,从而也可提高铸钢的耐磨性。
其次,在材料中加入少量的稀土元素铈,不仅能够细化晶柱,增加塑性,改善加工性能,同时由于铈拥有较强亲锡的能力,Ce会优先与Sn化合,这些优先析出、分布均匀的化合物能够成为进一步的非均质形核中心,使得钎缝的组织进一步的细化,同时也减少了钎缝中块状的Cu6Sn6化合物的数量,改善了钎缝的组织分布,从而使钎缝的力学性能得到提高。
一种耐磨磨球专用钢的制造方法,包括以下步骤:
Sl、按质量百分数计,将含有C0.73~0.83%、Si0.15~0.20%、Mn0.75~0.85%、Cr0.40~0.50%、P≤0.020%、S≤0.025%的钢加入到转炉中进行冶炼,之后依次向转炉中加入低氮碳粉、脱氧剂、硅锰、硅铁、高碳铬铁、钛、铜、铟、镓、铈、锌和锡,且全程从转炉炉底吹入Ar,控制氧压≥0.8Mpa,而冶炼的终点为C≥0.15%、P≤0.015%,铁水的温度达到1615~1635℃,之后进行出钢;
S2、将Sl中出钢的钢水被转移到LF炉进行精炼中,并从LF炉炉底吹入Ar,同时向LF炉加入石灰、碳化硅、电石和萤石进行通电造渣,之后钢包吊出;
S3、将S2中钢包吊入到VD炉中,并加入低氮碳粉,从VD炉炉底吹入Ar,同时进行合盖真空脱气处理,经软吹处理之后,吊包出炉;
S4、将钢包通过连铸机注铸坯,控制连铸中间包钢温度为1472~1487℃,并利用结晶器保护高碳保护渣;
S5、钢坯在加热炉的均热温度为1190~1200℃,加热时间为2.5~3.5h,开轧温度1090~1130℃,终轧温度860~980℃,制得热轧圆钢。
通过采用上述技术方案,在冶炼和精炼的过程中都通入Ar气,这样有利于对钢水起到保护,保证了钢水的正常脱氧,同时也降低了钢水被再次氧化的概率。另外,最终生产出来的圆钢具有较强的硬度,从而也提高了其制成磨球后所具备的较强耐磨性。
优选为,S1中转炉在出钢的过程中,往钢包里加入白灰,白灰加入的量为转炉装入物料总重量的0.24~0.28%。
通过采用上述技术方案,在出钢的过程中,加入白灰,这样能够使白灰成为覆盖剂,以此减少钢水中混入氧气而导致合金被氧化的概率。
优选为,S1中待加入的低氮碳粉、脱氧剂、硅锰、硅铁、高碳铬铁、钛、铜、铟、镓、铈、锌和锡全部熔融之后,再向转炉中加入石灰和白云石。
通过采用上述技术方案,加入脱氧剂是为了在冶炼的过程中,能够有效地除去合金中的氧元素,以此降低钢的脆性,从而有利于提高钢的使用寿命。另外,由于活性的石灰晶粒细小,晶格不稳定,气孔率高,反应面积大,能迅速与渗入石灰孔隙的FeO、MnO等形成熔点较低的熔体而熔化成渣。而且钢水中的Si、S、P在强氧化环境中,易生成酸性氧化物进入炉渣,而转炉炉衬一般为碱性材料,酸碱两种性质的物质在高温条件下发生化学反应,生成物中低熔点的物质进入炉渣而导致侵蚀炉衬。而加入了石灰,其快速熔化进入炉渣的有效CaO可快速中和炉渣的酸性,同时缩短了冶炼时间,相应提高了炉龄,故对保护炉衬提高炉龄创造了条件。
而白云石含有的MgO的材料造渣代替部分石灰,增加渣料中MgO含量,可以减少炉衬中的MgO向炉渣中转移,而且还能促进前期化渣,减少萤石用量和稠化终渣,减轻炉渣对炉衬的浸蚀,延长炉衬寿命。
优选为,S2中钢包在被吊出LF炉前,向LF炉喂铁钙线200~250m/炉,喂线速度为3~5m/s。
通过采用上述技术方案,喂铁钙线使钢包中的夹杂物变性,由于钢水中普遍都存在大量Al2O3固相夹杂物,在浇注过程中可能堵塞中间包水口,钢水经钙理后,Al2O3固相夹杂物会被转化为低熔点CaAlO3液相夹杂,会很快聚集和排除。
优选为,S2中通电造渣分为两次通电,第一次通电采用6级电压化渣,送电加热造渣10min,第二次通电采用4级电压,同时白灰加2~3批,总量≥500Kg。
通过采用上述技术方案,首先利用6级电压化渣,这是为了能够使钢水中的各杂质物质和元素快速地与钢水的主要元素发生化学键的断裂而分离,之后采用4级电压,并同时加入白灰,这样能够使白灰和杂质物质及杂质元素发生化学反应,生成新的稳定炉渣,进而便于被除去。
优选为,S3中真空度达到0.5托以下后,保持时间≥15min。
通过采用上述技术方案,VD炉中处于真空状态,这样保证了Ar气体能够顺利地被从炉底吹入到VD炉的炉体内,从而有利于保证对VD炉中的钢水起到有效的保护作用,避免金属被再一次进行氧化。
优选为,S3中软吹搅拌15min后向VD炉中加入覆盖剂,之后再加入碳化稻壳覆盖全渣面。
通过采用上述技术方案,此处碳化稻壳相当于表面助溶剂,当金属熔融时,表面助熔剂在熔融金属表面形成保护层,使金属与气体介质分开,既可减少熔融金属的飞溅损失,又可降低熔融物中气体的饱和度,最大限度的防止了在钢材制作过程中的氧化和烧损,同时木炭代替传统生产方法的草木灰作为覆盖物,消除了K元素对钢材后续防锈性能的不利影响。
优选为,S4中中包钢水液面高度≥300开浇,待中包钢液到2/3高度时加入中包覆盖剂,之后再等时间分两次加入中包覆盖剂,待中包钢液达到最高后,加入碳化稻壳。
通过采用上述技术方案,分多次向中包中加入覆盖剂,这样能够形成多层保护,从而一方面能够减少熔融金属的飞溅损失,另一方面也能够降低熔融物中气体的饱和度,最大限度地防止了中包浇铸过程中的氧化和烧损。
综上所述,本发明具有以下有益效果:
1、钢中含有Mn、Sn和Ti元素,其能够细化钢的铸态组织,从而大大增强了钢材的硬度,提高了磨球的耐磨性,同时Cr元素也能够增强圆钢的耐腐蚀性,从而有利于提高磨球的使用寿命;
2、在材料中加入少量的稀土元素铈,不仅能够细化晶柱,增加塑性,改善加工性能,同时由于铈拥有较强亲锡的能力,Ce会优先与Sn化合,这些优先析出、分布均匀的化合物能够成为进一步的非均质形核中心,使得钎缝的组织进一步的细化,同时也减少了钎缝中块状的Cu6Sn6化合物的数量,改善了钎缝的组织分布,从而使钎缝的力学性能得到提高;
3、在冶炼和精炼过程中,始终通入Ar气体,且又进行真空处理,这样对钢水起到了保护,避免了钢水被氧化的概率,另一方面也能够保证Ar气体能够顺利地进入到炉体中;
4、喂铁钙线使钢包中的夹杂物变性,由于钢水中普遍都存在大量Al2O3固相夹杂物,在浇注过程中可能堵塞中间包水口,钢水经钙理后,Al2O3固相夹杂物会被转化为低熔点CaAlO3液相夹杂,会很快聚集和排除;
5、在VD炉中,添加碳化稻壳,当金属熔融时,碳化稻壳在熔融金属表面形成保护层,使金属与气体介质分开,既可减少熔融金属的飞溅损失,又可降低熔融物中气体的饱和度,最大限度的防止了在钢材制作过程中的氧化和烧损,同时木炭代替传统生产方法的草木灰作为覆盖物,消除了K元素对钢材后续防锈性能的不利影响。
附图说明
图1是耐磨磨球专用钢的制造工艺流程图。
具体实施方式
以下结合附图1对本发明作进一步详细说明。
一种耐磨磨球专用钢的制造方法,包括以下步骤:
步骤一:按质量百分数计,将含有C0.73~0.83%、Si0.15~0.20%、Mn0.75~0.85%、Cr0.40~0.50%、P≤0.020%、S≤0.025%的115t钢加入到转炉中进行冶炼,之后依次向转炉中加入低氮碳粉、脱氧剂、硅锰、硅铁、高碳铬铁、钛、铜、铟、镓、铈、锌和锡,且全程从转炉炉底吹入Ar,控制氧压≥0.8Mpa,而冶炼的终点为C≥0.15%、P≤0.015%,铁水的温度达到1615~1635℃,之后进行出钢,并向钢包里加入白灰,白灰加入的量为转炉装入物料总重量的0.24~0.28%;
步骤二:将步骤一中出钢的钢水被转移到LF炉进行精炼中,并从LF炉炉底吹入Ar,同时向LF炉加入石灰、碳化硅、电石和萤石进行通电造渣,第一次通电采用6级电压化渣,送电加热造渣10min,第二次通电采用4级电压,同时白灰加2~3批,总量≥500Kg,之后向LF炉喂铁钙线200~250m/炉,喂线速度为3~5m/s,最后再将钢包吊出;
步骤三:将步骤二中钢包吊入到VD炉中,并从VD炉炉底吹入Ar,同时进行合盖真空脱气处理,当真空度达到0.5托以下后,保持时间≥15min,再进行软吹搅拌15min后向VD炉中加入覆盖剂,同时向VD炉加入碳化稻壳覆盖全渣面,继续保持20min,最后进行吊包出炉;步骤四:将钢包通过连铸机注铸坯,当中包钢水液面高度≥300开浇,待中包钢液到2/3高度时加入中包覆盖剂,之后再等时间分两次加入中包覆盖剂,待钢液达到最高后,加入碳化稻壳,同时整个过程控制连铸中间包钢温度为1483~1498℃,并利用结晶器保护高碳保护渣;步骤五:钢坯在加热炉的均热温度为1190~1200℃,加热时间为2.5~3.5h,开轧温度1090~1130℃,终轧温度860~980℃,制得热轧圆钢。
此处,脱氧剂为铁-锰复合脱氧剂,覆盖剂选用的是干馏后的木炭。
表1:高碳锰铬磨球用热轧圆钢的化学成分:
组分 | 实施例一 | 实施例二 | 实施例三 | 实施例四 | 实施例五 |
C/% | 0.88 | 0.94 | 0.90 | 0.90 | 0.88 |
Si/% | 0.20 | 0.30 | 0.25 | 0.25 | 0.20 |
Mn/% | 0.90 | 1.00 | 0.95 | 0.95 | 1.00 |
P/% | 0.010 | 0.025 | 0.020 | 0.020 | 0.010 |
S/% | 0.010 | 0.025 | 0.020 | 0.010 | 0.020 |
Cr/% | 0.50 | 0.60 | 0.55 | 0.50 | 0.55 |
In/% | 0.10 | 0.20 | 0.15 | 0.20 | 0.20 |
Ti/% | 0.010 | 0.050 | 0.025 | 0.025 | 0.050 |
Cu/% | 0.15 | 0.25 | 0.19 | 0.19 | 0.19 |
Ga/% | 0.070 | 0.090 | 0.081 | 0.070 | 0.070 |
Ce/% | 0.22 | 0.28 | 0.25 | 0.25 | 0.28 |
Zn/% | 0.12 | 0.16 | 0.14 | 0.12 | 0.16 |
Sn/% | 0.13 | 0.15 | 0.14 | 0.15 | 0.13 |
Fe/% | 余量 | 余量 | 余量 | 余量 | 余量 |
应用情况如下:
将实施例一至实施例五的圆钢采用滚轧工艺生产大规模磨球,每一实施例的磨球直径分别取为φ20mm,φ50mm,φ100mm。利用轧制后在线余热淬火处理后水冷却入保温箱,对生产的磨球测试不同位置的硬度,热处理制度:810℃/水淬+200℃回火。
表2:不同规格直径磨球的物理指标数据情况
从上表2中可以清楚地得出,本申请的热轧圆钢所制成的磨球较一般的磨球具有较高的硬度,在研磨磨料硬度高等的耐磨件时能够体现出良好的耐磨性。
实施例一至实施例五的热轧圆钢直接分别浸没在Ph=1的盐酸溶液和Ph=14的氢氧化钠溶液中2小时,然后取出进行观察,
表3:热轧圆钢分别在Ph=1和Ph=14溶液环境中的变化
测试项目 | 实施例一 | 实施例二 | 实施例三 | 实施例四 | 实施例五 |
Ph=1 | 无变化 | 无变化 | 无变化 | 无变化 | 无变化 |
Ph=14 | 无变化 | 无变化 | 无变化 | 无变化 | 无变化 |
从上表3中可以看出本申请的热轧圆钢还具有较强的耐酸碱腐蚀的能力,因而所制成的磨球适合多领域进行使用,也有利于延长磨球的使用寿命。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释,其并不是对本发明的限制,本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改,但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种耐磨磨球专用钢,其特征在于:按质量白分数计,包括以下组分:C:0.88~0.94%、Si:0.20~0.30%、Mn:0.90~1.00%、P:≤0.025%、S:≤0.025%、Cr:0.50~0.60%、Ti:0.010~0.050%、In:0.10~0.20%、Cu:≤0.25%、Ga:0.070~0.090%、Ce:0.22~0.28%、Zn:0.12~0.16%、Sn:0.13~0.15%,余量为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种耐磨磨球专用钢,其特征在于:按质量百分数计,包括以下组分:C:0.90%、Si:0.25%、Mn:0.95%、P:≤0.020%、S:≤0.020%、Cr:0.55%、Ti:0.025%、In:0.15%、Cu:≤0.25%、Ga:0.081%、Ce:0.25%、Zn:0.14%、Sn:0.14%,余量为Fe和不可避免的杂质。
3.如权利要求1或2中任意一项权利要求所述的一种耐磨磨球专用钢的制造方法,包括以下步骤:
S1、按质量百分数计,将含有C0.73~0.83%、Si0.15~0.20%、Mn0.75~0.85%、Cr0.40~0.50%、P≤0.020%、S≤0.025%的钢加入到转炉中进行冶炼,之后依次向转炉中加入低氮碳粉、脱氧剂、硅锰、硅铁、高碳铬铁、钛、铜、铟、镓、铈、锌和锡,且全程从转炉炉底吹入Ar,控制氧压≥0.8Mpa,而冶炼的终点为C≥0.15%、P≤0.015%,铁水的温度达到1615~1635℃,之后进行出钢;
S2、将S1中出钢的钢水被转移到LF炉进行精炼中,并从LF炉炉底吹入Ar,同时向LF炉加入石灰、碳化硅、电石和萤石进行通电造渣,之后钢包吊出;
S3、将S2中钢包吊入到VD炉中,并加入低氮碳粉,从VD炉炉底吹入Ar,同时进行合盖真空脱气处理,经软吹处理之后,吊包出炉;
S4、将钢包通过连铸机注铸坯,控制连铸中间包钢温度为1472~1487℃,并利用结晶器保护高碳保护渣;
S5、钢坯在加热炉的均热温度为1190~1200℃,加热时间为2.5~3.5h,开轧温度1090~1130℃,终轧温度860~980℃,制得热轧圆钢。
4.根据权利要求3所述的一种耐磨磨球专用钢的制造方法,其特征在于:S1中转炉在出钢的过程中,往钢包里加入白灰,白灰加入的量为转炉装入物料总重量的0.24~0.28%。
5.根据权利要求4所述的一种耐磨磨球专用钢的制造方法,其特征在于:S1中待加入的低氮碳粉、脱氧剂、硅锰、硅铁、高碳铬铁、钛、铜、铟、镓、铈、锌和锡全部熔融之后,再向转炉中加入石灰和白云石。
6.根据权利要求3所述的一种耐磨磨球专用钢的制造方法,其特征在于:S2中钢包在被吊出LF炉前,向LF炉喂铁钙线200~250m/炉,喂线速度为3~5m/s。
7.根据权利要求3所述的一种耐磨磨球专用钢的制造方法,其特征在于:S2中通电造渣分为两次通电,第一次通电采用6级电压化渣,送电加热造渣10min,第二次通电采用4级电压,同时白灰加2~3批,总量≥500Kg。
8.根据权利要求3所述的一种耐磨磨球专用钢的制造方法,其特征在于:S3中真空度达到0.5托以下后,保持时间≥15min。
9.根据权利要求8所述的一种耐磨磨球专用钢的制造方法,其特征在于:S3中软吹搅拌15min后向VD炉中加入覆盖剂,之后再加入碳化稻壳覆盖全渣面。
10.根据权利要求3所述的一种耐磨磨球专用钢的制造方法,其特征在于:S4中中包钢水液面高度≥300开浇,待中包钢液到2/3高度时加入中包覆盖剂,之后再等时间分两次加入中包覆盖剂,待中包钢液达到最高后,加入碳化稻壳。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201810139051.0A CN108385030A (zh) | 2018-02-09 | 2018-02-09 | 一种耐磨磨球专用钢及其制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201810139051.0A CN108385030A (zh) | 2018-02-09 | 2018-02-09 | 一种耐磨磨球专用钢及其制造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN108385030A true CN108385030A (zh) | 2018-08-10 |
Family
ID=63074668
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201810139051.0A Pending CN108385030A (zh) | 2018-02-09 | 2018-02-09 | 一种耐磨磨球专用钢及其制造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN108385030A (zh) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109266979A (zh) * | 2018-10-20 | 2019-01-25 | 江苏铸鸿锻造有限公司 | 一种重载齿轮用合金钢锻圆及其制备方法 |
CN110982986A (zh) * | 2019-12-27 | 2020-04-10 | 芜湖新兴铸管有限责任公司 | 碳脱氧工艺生产优特钢的方法 |
CN111534746A (zh) * | 2020-04-30 | 2020-08-14 | 鞍钢股份有限公司 | 宽幅450MPa级热轧集装箱用耐候钢及其制造方法 |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1148251A (zh) * | 1995-10-16 | 1997-04-23 | 坩埚材料有限公司 | 改良的稀土-Fe-B磁体及其制造方法 |
CN101792885A (zh) * | 2010-03-30 | 2010-08-04 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种高碳锰铬磨球用热轧圆钢及其制造方法 |
CN101899624A (zh) * | 2010-08-06 | 2010-12-01 | 常熟市龙特耐磨球有限公司 | 高碳低合金大规格锻造矿用耐磨钢球及其制造方法 |
CN104384743A (zh) * | 2014-09-27 | 2015-03-04 | 宁波银马焊材科技有限公司 | 一种低银无镉钎料及其制备方法 |
CN105755389A (zh) * | 2016-05-06 | 2016-07-13 | 江苏金源腾峰换热设备有限公司 | 一种换热器用耐腐蚀材料的处理工艺 |
CN106702279A (zh) * | 2016-12-09 | 2017-05-24 | 苏州陈恒织造有限公司 | 一种耐腐蚀抗磨损蒸丝定型箱体 |
-
2018
- 2018-02-09 CN CN201810139051.0A patent/CN108385030A/zh active Pending
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1148251A (zh) * | 1995-10-16 | 1997-04-23 | 坩埚材料有限公司 | 改良的稀土-Fe-B磁体及其制造方法 |
CN101792885A (zh) * | 2010-03-30 | 2010-08-04 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种高碳锰铬磨球用热轧圆钢及其制造方法 |
CN101899624A (zh) * | 2010-08-06 | 2010-12-01 | 常熟市龙特耐磨球有限公司 | 高碳低合金大规格锻造矿用耐磨钢球及其制造方法 |
CN104384743A (zh) * | 2014-09-27 | 2015-03-04 | 宁波银马焊材科技有限公司 | 一种低银无镉钎料及其制备方法 |
CN105755389A (zh) * | 2016-05-06 | 2016-07-13 | 江苏金源腾峰换热设备有限公司 | 一种换热器用耐腐蚀材料的处理工艺 |
CN106702279A (zh) * | 2016-12-09 | 2017-05-24 | 苏州陈恒织造有限公司 | 一种耐腐蚀抗磨损蒸丝定型箱体 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
范培耕等: "《金属材料工程实习实训教程》", 31 August 2011 * |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109266979A (zh) * | 2018-10-20 | 2019-01-25 | 江苏铸鸿锻造有限公司 | 一种重载齿轮用合金钢锻圆及其制备方法 |
CN110982986A (zh) * | 2019-12-27 | 2020-04-10 | 芜湖新兴铸管有限责任公司 | 碳脱氧工艺生产优特钢的方法 |
CN111534746A (zh) * | 2020-04-30 | 2020-08-14 | 鞍钢股份有限公司 | 宽幅450MPa级热轧集装箱用耐候钢及其制造方法 |
CN111534746B (zh) * | 2020-04-30 | 2022-02-18 | 鞍钢股份有限公司 | 宽幅450MPa级热轧集装箱用耐候钢及其制造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN108315644A (zh) | 高碳锰铬磨球用热轧圆钢及其制造方法 | |
Wang et al. | Non-metallic inclusions in different ferroalloys and their effect on the steel quality: A review | |
WO2008018242A1 (ja) | 二相ステンレス鋼 | |
CN109295384A (zh) | 含硫锡碲的易切削钢及其制备方法 | |
CN109097680B (zh) | 一种使用50t中频感应炉冶炼制得的高锰高铝无磁钢板的制造方法 | |
CN102373383A (zh) | 一种x70管线钢热轧卷板及其制造方法 | |
CN109402510A (zh) | 一种耐极寒抗h2s腐蚀焊管用热轧钢带及其制造方法 | |
CN102653843A (zh) | 一种渗碳轴承钢 | |
CN108385030A (zh) | 一种耐磨磨球专用钢及其制造方法 | |
CN101913034B (zh) | 一种fv520(b)不锈钢手工电弧焊接用低氢碱性焊条 | |
CN109252092B (zh) | 一种含稀土元素的免涂装耐候钢及其制备方法 | |
CN102925811B (zh) | 一种易切削加钒高铝氮化钢及其制造方法 | |
CN109457179A (zh) | 一种抗硫化氢腐蚀焊管用热轧钢带及其制造方法 | |
CN108929997A (zh) | 一种汽车轮毂用轴承钢及其制造方法 | |
JPH01168848A (ja) | 自動車部品用広域快削鋼 | |
CN111705260B (zh) | 一种超纯15-5ph不锈钢电渣锭及其制备方法 | |
CN112301186A (zh) | 一种合金包芯线及其在氧化物冶金中的应用 | |
CN113897541B (zh) | 一种高铬耐磨钢球及其铸造工艺 | |
CN108977612B (zh) | 高强度耐大气腐蚀螺栓用钢的冶炼方法 | |
CN109881121A (zh) | 一种耐氯离子腐蚀的高强度抗震钢筋及其生产方法和用途 | |
CN111893382B (zh) | 一种食品用链条不锈钢及其制备方法 | |
CN108385031A (zh) | 一种高碳锰铬磨球用热轧圆钢及其制造方法 | |
JP6903182B1 (ja) | 表面性状に優れたNi−Cr−Al−Fe合金およびその製造方法 | |
CN108315645B (zh) | 一种耐磨钢及其生产工艺 | |
CN102296251A (zh) | 焊丝用合金结构钢、线材及其制造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20180810 |
|
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |