CN108385000A - 铝合金及铝合金型材的加工工艺和应用 - Google Patents

铝合金及铝合金型材的加工工艺和应用 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种铝合金及铝合金型材的加工工艺，所述铝合金组分如说明书表1所示。所述加工工艺包括：将挤压成型模具加热至420～440℃，然后转移至挤压机模座上，将铝合金的铸锭加热后置于所述挤压成型模具中进行挤压成型处理，得到第一型材；对第一型材进行在线淬火处理，随后冷却至室温，得到第二型材；将第二挤压型材进行锯切处理和张力矫直处理，获得第三挤压型材；将第三挤压型材进行人工时效处理，获得铝合金型材。该工艺获得的铝合金型材晶粒尺寸小、表面无花斑，抗拉强度达到425MPa、屈服强度达到385MPa、延伸率超过20％，表现出良好的力学性能，适合用作手机或者平板电脑外壳。

Description

铝合金及铝合金型材的加工工艺和应用
技术领域
本发明属于铝合金加工制造技术领域，具体涉及一种铝合金及铝合金型材的加工工艺和应用。
背景技术
6063铝合金挤压材料因具有比重低、重量轻、强度中等、导热性好、氧化着色能力强、装饰性能好、耐腐蚀同时又具有成型好易加工等一系列优点，近年来被广泛用作智能手机和平板电脑铝合金外壳的材料。
目前铝合金手机壳体的主流制造方法有挤压+CNC(数控机床)、挤压+冲压+CNC、挤压+锻压+CNC等。但是随着智能手机逐渐走向大屏化、轻薄化、多功能化，一方面主流智能手机屏幕尺寸不断增长，同时为减轻重量，手机壳体材料被不断减薄，这两方面因素导致手机制造商、用户对手机壳体材料的强度提出了更高的要求。传统的6063铝合金壳体材料强度不足、晶粒组织不均匀等已经不能满足现有智能大屏幕手机壳体对强度的要求。因此，需要探索新的铝合金材料，以适应手机屏幕的新要求。虽然目前有一些厂家选用高强度的7000系铝合金挤压材料作为智能大屏幕手机壳体材料，但7000系铝合金挤压材料具有耐腐蚀性差和着色能力差两个比较大的缺点，导致该系手机壳体材料在后续加工时，良品率很低，致使其生产成本大幅度早呢更加，因此，亟需开发一款具有高强度且耐腐蚀性和着色性能良好的挤压铝合金手机壳体材料，以满足制作高性能大屏幕智能手机铝合金壳体材料的要求。
发明内容
针对目前铝合金存在的强度低、耐腐蚀性能差及着色性能不佳等问题而无法满足作为大屏幕、大尺寸、轻薄型的手机、平板电脑铝合金外壳性能的要求，本发明提供一种铝合金及铝合金型材的加工工艺。
进一步地，本发明还提供一种手机壳或平板电脑壳。
更进一步地，本发明还提供一种手机或平板电脑。
为了实现上述发明目的，本发明的技术方案如下：
一种铝合金，按照质量分数100％计，含有以下原料组分：
相应地，一种铝合金型材加工工艺，至少含有以下步骤：
步骤S01.将挤压成型模具加热至420～440℃，然后转移至挤压机模座上，将组分含量如权利要求1～2任一项所述铝合金加热后置于所述挤压成型模具中进行挤压成型处理，得到第一型材；
步骤S02.对所述第一型材进行在线淬火处理，得到第二型材；
步骤S03.将所述第二挤压型材进行锯切处理和张力矫直处理，获得第三挤压型材；
步骤S04.将所述第三挤压型材进行人工时效处理，获得铝合金型材。
以及，相应地，一种铝合金型材，所述铝合金型材由如上所述的加工工艺进行制造得到。
进一步地，一种手机壳或平板电脑壳，所述手机壳或平板电脑壳的材料为如上所述的铝合金材料或者由如上所述的铝合金型材的加工工艺制造得到。
更进一步地，一种手机或平板电脑，所述手机的手机壳材料采用如上所述的铝合金型材的加工工艺制造得到；或所述平板电脑的壳体材料采用如上所述的铝合金型材的加工工艺制造得到。
本发明的有益效果：相对于现有技术，本发明的铝合金由于同时含有镁、硅、铜、锰、铬、钛等成分，可以确保铝合金晶粒粒径小，且具有良好的抗腐蚀性能和焊接性能，适用于进行铝合金型材的制造，并且可以制造出力学性能良好的铝合金型材。
相对于现有技术，本发明铝合金型材的加工工艺，得到的铝合金型材晶粒尺寸小、表面无“花斑”，抗拉强度达到425MPa、屈服强度达到385MPa、延伸率超过20％，表现出良好的力学性能。
本发明提供的铝合金型材，具有抗拉强度达到425MPa、屈服强度达到385MPa、延伸率超过20％等良好力学性能的特点，适用于作为手机壳或者平板电脑外壳。
由于本发明提供的手机或者平板电脑，其外壳采用抗拉强度425MPa及以上、屈服强度385MPa及以上、延伸率超过20％等力学性能良好的上述铝合金型材，可以满足大屏幕智能手机、平板电脑对外壳材料强度等方面的需求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明铝合金型材加工工艺所使用的模具俯视示意图；
图2是模具沿图1所示A-A线剖视示意图；
图3是常规模具图2中B部分的局部放大示意图；
图4是本发明模具图2中B部分的局部放大示意图；
图5是本发明模垫结构俯视示意图；
图6是图5沿C-C线剖视示意图；
图7是图5沿D-D线剖视示意图；
图8是常规模具加工得到的铝合金型材组织低倍效果；
图9为本发明模具和加工工艺得到的铝合金型材组织低倍效果；
其中，1-导流板；2-模子，21-模子工作通道；3-模垫，31-冷却槽，32-模垫工作通道，33-液氮进口。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供一种铝合金。按照质量分数100％计，所述铝合金含有以下原料组分：
当然，上述的铝合金还含有其他不可避免的杂质，如含有含量不超过0.01％铅(Pb)。
上述铝合金中至少均匀分散有Mg2Si相、Cu2Al相、Al2CuMg相、Al6Mn相、Al7(CrFe)相和Al12(CrMn)相。
其中，硅(Si)和镁(Mg)两种元素在合金中形成Mg2Si相时，对铝合金具有强化作用，而铜(Cu)与铝(Al)形成Cu2Al相、铜(Cu)与铝(Al)及镁(Mg)形成Al2CuMg相时，也有强化相的作用，有着明显的时效强化效果。锰(Mn)可以组织铝(Al)及铝的合金的再结晶过程，提高再结晶温度，并且通过形成Al6Mn相显著细化再结晶的晶粒，Al6Mn相弥散质点对再结晶晶粒长大起到阻碍作用，同时改善合金的抗腐蚀性能和焊接性能，此外，锰还起到补充强化作用。
铬(Cr)在铝合金中以Al7(CrFe)相和Al12(CrMn)相存在，这两种晶相可以有效阻碍再结晶的成核和长大，对细化晶粒和提高合金强度有促进作用。因此，上述硅、镁、锰、铜、铬、铁的含量需要在上述给定的范围内，如果超出相应的范围，则可能出现无法形成有效的晶相。
综合上述各方面的因素，可以确保本发明的铝合金晶粒粒径小，且具有良好的抗腐蚀性能和焊接性能，适用于进行铝合金型材的铸造，并且可以铸造出力学性能良好的铝合金型材。
相应地，本发明还提供由该铝合金制作的铝合金型材的加工工艺。
所述铝合金型材加工工艺至少含有以下步骤：
步骤S01.将挤压成型模具加热至420～440℃，然后转移至挤压机模座上，将组分含量如上所述的铝合金加热后置于所述挤压成型模具中进行挤压成型处理，得到第一型材；
步骤S02.对所述第一型材进行在线淬火处理，得到第二型材；
步骤S03.将所述第二挤压型材进行锯切处理和张力矫直处理，获得第三挤压型材；
步骤S04.将所述第三挤压型材进行人工时效处理，获得铝合金型材。
下面对本发明铝合金型材的加工工艺技术方案做进一步的详细解释。
步骤S01中涉及的铝合金，可以采用组分为本发明上述提供的铝合金形成的铸锭，也可以采用纯度达到99.85％及以上的铝锭与其他金属元素进行铸炼得到。
如果采用铝锭与其他金属元素进行铸炼，炼造步骤如下：
步骤S011.合金熔炼：以燃气反射熔炼炉作为合金熔炼炉，在熔炼炉预热后，将纯度为99.85％及以上的高纯度铝锭加入，持续加热使铝锭完全熔化为熔液，熔液温度达到750℃及以上，可以将硅、镁、铜、锰、铬元素加入，这些元素可以是合金的形式也可以是单质的形式加入，经过充分搅拌、扒渣后，进行炉前分析，确保合金熔液的成分在表1所示范围内。
表1 铝合金熔液各元素成分(质量含量％)
步骤S012.炉内精炼及在线处理：对步骤S011得到的铝合金熔液采用精炼剂进行氮气喷粉炉内精炼两次，每次15min，每次精炼完后铝合金熔液静置30min，并将精炼产生的铝合金熔液表面浮渣清理干净。铸造时对铝合金熔液进行在线处理，在线处理包括转子除气设备在线除气、CFF过滤板过滤、PTF过滤管过滤。
步骤S013.铸锭铸造：将步骤S012得到铝合金熔液充分静置后，按照表2所示的铸造条件进行铸造，得到圆铸锭。在铸造过程中，在线加入铝钛硼丝作为细化剂，其中铝钛硼中钛的质量含量为5％左右，加入速度确保满足合金中钛的含量达到0.01～0.03％即可。
表2 铝合金铸造条件
步骤S014.均质处理：将步骤S013得到的圆铸锭置于均质炉中进行均质处理，均质温度为515～525℃，实体保温8～12h即可实现均质处理。均质处理结束，采用鼓风与喷水雾快速冷却的方式进行冷却，冷却速度≥250℃/h，确保Mg2Si相、Cu2Al相、Al2CuMg相、Al6Mn相、Al7(CrFe)相和Al12(CrMn)相等实现充分固溶，得到成分含量如表1所示的铝合金的铸锭。
本发明的步骤S01中，涉及的模具结构如图1、图2所示。所述模具包括导流板1、模子2及模垫3。其中，导流板1为铝合金加工技术领域常用的工具，在此不对其进行更多的描述。而模子2的具体结构如图2、图4所示。
模子2表面开设有用于通过铝合金型材的模子工作通道21，模子工作通道21的入口形成α角度的倾斜面，也就是形成如图4所示的锥导向引流结构，以利于引流。所述α的大小为3～8°，而常规的模子工作通道21的入口结构则如图3所示，为直角角度的入口，常规模子工作通道21的入口没有过渡的倾斜角度结构，不利于金属流动，使得合金熔液在流入模子工作通道21时，发生较大畸变形及产生较大的畸变储能，诱发晶粒组织再结晶及长大，导致最终获得的材料出现如图8所示的“花斑”。经过改造，本发明的模子工作通道21有利于降低合金熔液的流动阻碍，使得合金熔液流动更加均匀，从而降低金属元素晶粒组织畸变形以及降低畸变储能，从而减缓材料中晶粒组织再结晶及再结晶长大，经过改造模子结构，获得的铝合金表面如图9所示，表面无“花斑”现象，解决了铝合金材料表面“花斑”问题，并且确保获得的铝合金晶粒细小、均匀。
为了最大限度的限制铝合金型材挤压成型过程中铝合金型材中的晶粒组织再结晶长大，在前述模具结构下，将模垫3的结构设计成如图5、图6、图7所示。图5的俯视结构中，模垫3表面开设有可以通入液氮的冷却通道31，模垫工作通道32则通过挤压出来的铝合金型材，在工作时模子2盖住模垫3具有冷却通道31的表面，液氮从图7所示的液氮通道33内进入，对铝合金型材进行冷却后，气体从模垫工作通道32中排出，从而可以最大限度的限制铝合金型材在挤压成型过程中晶粒组织再结晶长大。
在步骤S01进行挤压成型前，先将切断后的铸锭置于工频感应加热炉中进行加热，并且采用梯度加热方式，铸棒头端温度控制在455～465℃，温度梯度为50～60℃/m，铸棒加热达到455～465℃后，通过热剥皮(剥皮量在直径3～5mm之间)送入挤压筒挤压成型，所述挤压速度为10～12m/min。
在挤压筒内挤压成型时，筒温度设定为410～450℃，挤压速度为10～12m/min。挤压时向液氮入口33中通入液氮，以实现液氮冷却保护，一方面控制型材出口温度，延缓铝合金材料晶粒组织再结晶长大，以得到均匀细小晶粒组织；另一方面防止在模具工作带出口铝颗粒氧化结渣，改善铝材表面质量。
步骤S02中，控制从模孔中挤出的铝合金型材(为方便区别不同阶段的铝合金型材，将挤出的铝合金型材称作第一型材)的温度为515～530℃，铝合金型材以10～12m/min的速度进入高速高压泡沫喷射冷却水淬箱内进行淬火处理，淬火处理得到的铝合金型材其温度降低至室温，得到第二型材。
步骤S03中，进行锯切和张力矫直处理时，具体需要采用双牵引设备。由两台牵引机前后交替牵引型材以完成挤压，挤压后型材进行拉伸，拉伸量控制在0.6～1.2％之间，以保证型材平面度满足要求，拉伸后将型材锯切，在锯掉每根型材头尾后(切头尾长度分别在4米以上)，再切断至规定的长度并装框。
步骤S03中，进行人工时效之前，先将锯切得到的型材室温静置至少24h。再进入时效炉进行人工时效，时效采用峰值时效，温度为175±3℃，保温时间8小时。经过人工时效，于空气中自然冷却至室温，即可获得高强度且耐腐蚀性和着色性能良好的挤压铝合金型材，得到的铝合金型材可以作为手机壳的材料。
本发明上述提供的铝合金型材加工工艺，得到的铝合金型材晶粒尺寸小、表面无“花斑”，抗拉强度达到425MPa、屈服强度达到385MPa、延伸率超过20％，表现出良好的力学性能。
由于本发明提供的铝合金型材加工工艺获得的铝合金型材具有如上所述的优良的力学性能，因此可以大规模生产及推广应用。
具体来说，本发明获得的铝合金型材可以作为手机壳材料，也可以作为平板电脑壳。
进一步地，本发明还提供一种手机，所述手机壳的材料采用本发明的铝合金型材制成，或者手机壳的材料采用本发明的铝合金型材的加工工艺制造得到。
同样地，本发明还提供一种平板电脑，所述平板电脑壳的材料采用本发明的铝合金型材制成，或者平板电脑壳的材料采用本发明的铝合金型材的加工工艺制造得到。
由于手机的外壳或者平板电脑的外壳采用抗拉强度425MPa及以上、屈服强度385MPa及以上、延伸率超过20％等力学性能良好的上述铝合金型材，使得大屏幕智能手机、平板电脑适合用户提出的新要求。
为更有效的说明本发明的技术方案，下面通过多个具体实施例说明本发明的技术方案。
实施例1
一种铝合金及铝合金型材加工工艺。
按照质量分数100％计，所述铝合金由以下原料组分组成：
以及其他不可避免的杂质。
组分含量如上所述的铝合金形成的铝合金型材的加工工艺，含有以下步骤：
(1)将纯度为99.85％的铝铸锭进行熔化处理，获得铝熔液，向所述铝熔液中加入Si、Mg、Mn、Cu、Cr、Fe、Zn、Ni，搅拌、扒渣后得到合金熔液；
(2)将步骤(1)中的合金熔液采用精炼剂进行氮气喷粉炉内精炼两次，每次15min，每次喷粉量为20Kg，第一次精炼温度为745℃，第二次精炼温度为741℃，每次精炼结束，静置30min，并且精炼产生的合金熔液表面浮渣清理干净；
(3)铝合金铸锭的铸造：将步骤(2)中的合金熔液采用转子除气设备在线除气、CFF过滤板过滤、PTF过滤管过滤，然后充分静置，待熔液温度为745℃时，进行铸造，铸造速度为70mm/min，正常铸造后80mm/min，冷却水量开头1500L/min，正常2000L/min，铸造开头时，溜槽及分流盘内分段放置约5m的铝钛硼丝，铸造时，铝钛硼丝作为细化剂，加入速度为1m/min，得到铝合金铸锭；
(4)均质处理：将步骤(3)得到的圆铸锭放入均质炉中进行均质处理，均质温度为518℃，实体保温时间为10h，均质结束，采用风+喷水雾快速冷却，冷却速度285℃/h；
(5)挤压成型：本实施例挤压成型采用的模具如图1、2、4所示，即模子工作通道21的入口采用3～8°的倾斜面引流结构(本实施例锥导向角度为5°)，将模具加热至425℃，吊装到挤压机模座上，将步骤(4)得到的圆铸锭切断后，进入工频感应加热炉加热，加热方式为梯度加热，铸棒头端温度控制为462℃，温度梯度为55℃/m，铸棒加热达到设定的温度后，通过热剥皮(剥皮量在直径4mm)再送入挤压筒挤压，铝金属从模具模孔中挤出，挤压速度为11m/min，挤压时采用液氮冷却保护，氮气流量控制在5m3/h；
(6)在线淬火：步骤(5)挤出的型材温度为521℃，型材以11m/min的速度进入冷却水箱，冷却完后型材温度为35℃；
(7)牵引、拉伸、锯切及张力矫直处理：将步骤(6)得到的型材进行拉伸处理，拉伸量在0.8％之间，每根型材头尾分别锯切6m，再切断至规定的长度并装框；
(8)人工时效：将步骤(7)得到的型材室温停放24h以上，再进入时效炉进行人工时效，时效采用峰值时效，温度为174～176℃，保温时间8h，然后出炉，置于空气中自然冷却至室温，即可获得铝合金型材。
实施例2
一种铝合金及铝合金型材加工工艺，
按照质量分数100％计，所述铝合金由以下原料组分组成：
以及其他不可避免的杂质。
组分含量如上所述的铝合金形成的铝合金型材的加工工艺，含有以下步骤：
(1)将纯度为99.85％的铝铸锭进行熔化处理，获得铝熔液，向所述铝熔液中加入Si、Mg、Mn、Cu、Cr、Fe、Zn、Ni，搅拌、扒渣后得到合金熔液；
(2)将步骤(1)中的合金熔液采用精炼剂进行氮气喷粉炉内精炼两次，每次15min，每次喷粉量为20Kg，第一次精炼温度为742℃，第二次精炼温度为739℃，每次精炼结束，静置30min，并且精炼产生的合金熔液表面浮渣清理干净；
(3)铝合金铸锭的铸造：将步骤(2)中的合金熔液采用转子除气设备在线除气、CFF过滤板过滤、PTF过滤管过滤，然后充分静置，待熔液温度为748℃时，进行铸造，铸造速度为70mm/min，正常铸造后80mm/min，冷却水量开头1500L/min，正常2000L/min，铸造开头时，溜槽及分流盘内分段放置约5m的铝钛硼丝，铸造时，铝钛硼丝作为细化剂，加入速度为1m/min，得到铝合金铸锭；
(4)均质处理：将步骤(3)得到的圆铸锭放入均质炉中进行均质处理，均质温度为521℃，实体保温时间为10h，均质结束，采用风+喷水雾快速冷却，冷却速度287℃/h；
(5)挤压成型：本实施例挤压成型采用的模具如图1、2、4所示，即模子工作通道21的入口采用3～8°的倾斜面引流结构(本实施例锥导向角度为5°)，将模具加热至432℃，吊装到挤压机模座上，将步骤(4)得到的圆铸锭切断后，进入工频感应加热炉加热，加热方式为梯度加热，铸棒头端温度控制为459℃，温度梯度为52℃/m，铸棒加热达到设定的温度后，通过热剥皮(剥皮量在直径4mm)再送入挤压筒挤压，铝金属从模具模孔中挤出，挤压速度为11m/min，挤压时采用液氮冷却保护，氮气流量控制在5m3/h；
(6)在线淬火：步骤(5)挤出的型材温度为520℃，型材以11m/min的速度进入冷却水箱，冷却完后型材温度为34℃；
(7)牵引、拉伸、锯切及张力矫直处理：将步骤(6)得到的型材进行拉伸处理，拉伸量在0.8％之间，每根型材头尾分别锯切6m，再切断至规定的长度并装框；
(8)人工时效：将步骤(7)得到的型材室温停放24h以上，再进入时效炉进行人工时效，时效采用峰值时效，温度为175～177℃，保温时间8h，然后出炉，置于空气中自然冷却至室温，即可获得铝合金型材。
实施例3
一种铝合金及铝合金型材加工工艺，
按照质量分数100％计，所述铝合金由以下原料组分组成：
以及其他不可避免的杂质。
组分含量如上所述的铝合金形成的铝合金型材的加工工艺，含有以下步骤：
(1)将纯度为99.85％的铝铸锭进行熔化处理，获得铝熔液，向所述铝熔液中加入Si、Mg、Mn、Cu、Cr、Fe、Zn、Ni，搅拌、扒渣后得到合金熔液；
(2)将步骤(1)中的合金熔液采用精炼剂进行氮气喷粉炉内精炼两次，每次15min，每次喷粉量为20Kg，第一次精炼温度为744℃，第二次精炼温度为741℃，每次精炼结束，静置30min，并且精炼产生的合金熔液表面浮渣清理干净；
(3)铝合金铸锭的铸造：将步骤(2)中的合金熔液采用转子除气设备在线除气、CFF过滤板过滤、PTF过滤管过滤，然后充分静置，待熔液温度为746℃时，进行铸造，铸造速度为70mm/min，正常铸造后80mm/min，冷却水量开头1500L/min，正常2000L/min，铸造开头时，溜槽及分流盘内分段放置约5m的铝钛硼丝，铸造时，铝钛硼丝作为细化剂，加入速度为1m/min，得到铝合金铸锭；
(4)均质处理：将步骤(3)得到的圆铸锭放入均质炉中进行均质处理，均质温度为518℃，实体保温时间为10h，均质结束，采用风+喷水雾快速冷却，冷却速度281℃/h；
(5)挤压成型：本实施例挤压成型采用的模具如图1、2、4所示，即模子工作通道21的入口采用3～8°的倾斜面引流结构(本实施例锥导向角度为5°)，将模具加热至435℃，吊装到挤压机模座上，将步骤(4)得到的圆铸锭切断后，进入工频感应加热炉加热，加热方式为梯度加热，铸棒头端温度控制为463℃，温度梯度为54℃/m，铸棒加热达到设定的温度后，通过热剥皮(剥皮量在直径4mm)再送入挤压筒挤压，铝金属从模具模孔中挤出，挤压速度为11m/min，挤压时采用液氮冷却保护，氮气流量控制在5m3/h；
(6)在线淬火：步骤(5)挤出的型材温度为528℃，型材以11m/min的速度进入冷却水箱，冷却完后型材温度为37℃；
(7)牵引、拉伸、锯切及张力矫直处理：将步骤(6)得到的型材进行拉伸处理，拉伸量在0.8％之间，每根型材头尾分别锯切6m，再切断至规定的长度并装框；
(8)人工时效：将步骤(7)得到的型材室温停放24h以上，再进入时效炉进行人工时效，时效采用峰值时效，温度为172～175℃，保温时间8h，然后出炉，置于空气中自然冷却至室温，即可获得铝合金型材。
同时对实施例1～3得到的铝合金型材进行抗拉强度、屈服强度、延伸率的测试，每个实施例取3个试样，测试方法均为本领域技术人员熟知，检测设备：SUNS电子万能试验机。性能测试方法过程为：在该批产品同一支型材三个不同位置各取两个测试样品(具体将同一型材自一端向另一端，分为前端1、中端2、末端3，每个部位各取两个测试样品，取平均值)，按照研究时效工艺时效后采用以上检测设备，具体测试结果如表3所示。
表3 本发明实施例1～3铝合金型材性能测试结果
表4为6063、7003挤压铝合金材料T6国家标准和普通6063、7000挤压铝合金手机壳体材料的T6厂家内控标准。
表4 几类常见挤压铝合金材料国家标准和手机材料厂家内控标准要求
合金 标准 抗拉强度MPa 屈服强度MPa 延伸率％
6063国标 T6 ≥215 ≥170 ≥6
普通6063手机材料厂家内控标准 T6 ≥250 ≥230 ≥10
7003国标 T6 ≥350 ≥290 ≥8
7000手机材料厂家内控标准 T6 ≥450 ≥400 ≥10
从表3和4可知，实施例1～3获得的挤压铝合金手机壳体材料成份及生产工艺，其力学性能远高于普通6063挤压铝合金手机壳体材料性能，基本上接近7000系挤压铝合金手机壳体材料性能要求，可以满足高性能大屏幕智能手机对铝合金壳体材料的强度性能要求，同时兼具6063合金材料良好的耐蚀性和着色性能，是一种理想的高性能大屏幕智能手机用铝合金壳体材料。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应含有在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铝合金，其特征在于，按照质量分数100％计，含有以下原料组分：
2.如权利要求1所述的铝合金，其特征在于，所述铝合金中至少均匀分散有Mg2Si相、Cu2Al相、Al2CuMg相、Al6Mn相、Al7(CrFe)相和Al12(CrMn)相。
3.一种铝合金型材的加工工艺，至其特征在于，至少含有以下步骤：
步骤S01.将挤压成型模具加热至420～440℃，然后转移至挤压机模座上，将组分含量如权利要求1～2任一项所述铝合金加热后置于所述挤压成型模具中进行挤压成型处理，得到第一型材；
步骤S02.对所述第一型材进行在线淬火处理，得到第二型材；
步骤S03.将所述第二挤压型材进行锯切处理和张力矫直处理，获得第三挤压型材；
步骤S04.将所述第三挤压型材进行人工时效处理，获得铝合金型材。
4.如权利要求3所述的铝合金型材的加工工艺，其特征在于，所述模具的模子工作通道的入口成便于引流的倾斜面，所述倾斜面的斜角度为3～8°。
5.如权利要求3～4任一项所述的铝合金型材的加工工艺，其特征在于，所述模具的模垫表面开设有可通入液氮的冷却槽。
6.如权利要求3～4任一项所述的铝合金型材的加工工艺，其特征在于，所述铝合金加热时，采用梯度加热方式使铸棒温度达到455～465℃，温度梯度为50～60℃/m，随后通过热剥皮方式送入挤压筒挤压成型，所述挤压速度为10～12m/min。
7.如权利要求3所述的铝合金型材的加工工艺，其特征在于，所述在线淬火为泡沫喷射冷却水淬，所述第一型材的淬火速度为10～12m/min；
和/或所述矫直张力处理的拉伸量为0.6～1.2％。
8.一种铝合金型材，其特征在于：所述铝合金型材由如权利要求3～7任一项所述的铝合金型材的加工工艺进行制造得到。
9.一种手机壳或平板电脑壳，其特征在于，所述手机壳或平板电脑壳的材料为如权利要求1～2任一项所述的铝合金材料或者由如权利要求3～7任一项所述的铝合金型材的加工工艺制造得到。
10.一种手机或平板电脑，其特征在于，所述手机的壳体材料采用如权利要求3～7任一项所述的铝合金型材的加工工艺制造得到；或所述平板电脑的壳体材料采用如权利要求3～7任一项所述的铝合金型材的加工工艺制造得到。
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