CN108376718A - 一种太阳能电池组件及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种太阳能电池组件及其制造方法，所述太阳能电池组件的制备方法包括：在金属板上形成多个凸起，然后在相邻凸起之间的间隙中填充EVA热熔胶颗粒，并进行热压合处理，接着在所述金属板的表面喷涂第二EVA胶层，接着在所述第二EVA胶层表面依次铺设太阳能电池片层、第三EVA胶层以及玻璃盖板，其中每个所述凸起支撑一个太阳能电池片，所述凸起与所述太阳能电池片一一对应，然后进行层压处理，以形成所述太阳能电池组件。该方法制备的太阳能电池组件的散热性能优异，进而提高其稳定性和使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及太阳能电池技术领域，特别是涉及一种太阳能电池组件及其制造方法。
背景技术
单体太阳电池不能直接做电源使用。作电源必须将若干单体电池串、并联连接和严密封装成组件。太阳能电池组件(也叫太阳能电池板、光伏组件)是太阳能发电系统中的核心部分，也是太阳能发电系统中最重要的部分。其作用是将太阳能转化为电能，或送往蓄电池中存储起来，或推动负载工作。太阳能电池组件的质量将直接决定整个系统的质量。现有的太阳能电池组件通常包括钢化玻璃、胶层、电池片层、胶层以及太阳能电池电池背板。太阳能电池组件的温度升高将严重影响电池片的光电转换效率，导致电池片的效率大幅度下降，所以太阳能电池组件散热性能的优劣将影响太阳能电池片的转换效率和使用寿命。
发明内容
本发明的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种太阳能电池组件及其制造方法。
为实现上述目的，本发明提出的一种太阳能电池组件的制造方法，包括以下步骤：1)在金属板上形成多个凸起，每个所述凸起包括底表面以及与所述底表面对应设置的顶表面，所述底表面与所述顶表面均为正方形，所述底表面的边长大于所述顶表面的边长，所述凸起还包括四个倾斜的侧表面，任意相邻凸起之间的相邻底表面共用一条边，并对所述侧表面进行抛光处理；2)将步骤1得到的金属板放置于模具中，在相邻凸起之间的间隙中填充EVA热熔胶颗粒，并进行热压合处理，以在所述金属板中形成第一EVA胶层，将所述金属板从模具中取出，然后去除每个所述凸起的顶表面的EVA胶层以裸露所述顶表面；3)然后在所述金属板的表面喷涂第二EVA胶层，接着在所述第二EVA胶层表面依次铺设太阳能电池片层、第三EVA胶层以及玻璃盖板，其中每个所述凸起支撑一个太阳能电池片，所述凸起与所述太阳能电池片一一对应，然后进行层压处理，以形成所述太阳能电池组件。
作为优选的，所述步骤1)中，通过冲压、切割或刻蚀的方式形成所述凸起，所述顶表面的边长与所述底表面的边长之比为0.5-0.8，所述侧表面的形状为等腰梯形，所述侧表面经过抛光处理后形成镜面反射层。
作为优选的，所述步骤2)中热压合处理的具体工艺为：在20-30Kg/cm2的条件下，以10-15℃/min升温至100-120℃，保持10-20分钟，接着以5-10℃/min升温至140-160℃，同时以压力降低速率为每分钟降低2-4Kg/cm2的条件将压力降至10-20Kg/cm2，保持20-30分钟，接着以10-20℃/min降温至室温，保持压力不变的条件下压合5-10分钟，然后停止压合，并将所述金属板从模具中取出。
作为优选的，每个所述凸起的所述顶表面的中心点与相应太阳能电池片的中心点对准设置。
作为优选的，每个所述凸起的所述顶表面的面积与相应太阳能电池片的面积的比值为0.5-1。
作为优选的，所述层压处理的具体工艺为：将层叠好的太阳能电池组件放置于层压机的下腔体，保持所述下腔体的压强为0.001MPa-0.005MPa，上腔体的压强为0.02-0.05Mpa，以20-30℃/min升温至85-95℃，并保持1-3分钟，接着上腔体的压强下降到0.006-0.015Mpa，并以20-30℃/min升温至110-115℃，保持2-4分钟，接着将上腔体的压强增加至0.06-0.09MPa,并以20-30℃/min升温至140-150℃，并保持8-15分钟。
作为优选的，所述第二EVA胶层的厚度为20-40微米。
本发明还提供了一种太阳能电池组件，所述太阳能电池组件为采用上述方法制备形成的。
本发明的太阳能电池组件中，在金属板上形成多个凸起，并利用凸起承载太阳能电池片，且凸起与太阳能电池片一一对应，通过优化凸起的顶表面的边长与相应底表面的边长的比值，且优化凸起的所述顶表面的面积与相应太阳能电池片的面积的比值，且使得每个所述凸起的所述顶表面的中心点与相应太阳能电池片的中心点对准设置，有效提高了相应太阳能电池组件的稳定性和散热性能。同时通过优化第二EVA胶层的厚度，进而使得层压处理后每个凸起的顶表面与相应太阳能电池片之间的EVA胶层的厚度稍小于第二EVA胶层的厚度，可以确保太阳能电池片在发电过程中产生的热量可以快速通过超薄的EVA胶层传递至金属板上的凸起结构，可以快速散热，同时凸起的侧表面为镜面反射层可以反射透过太阳能电池片层的太阳光，进而提高太阳光的利用率。此外，本发明的制备方法与现有技术相比还具有如下有益效果：通过优化热压合处理工艺和层压处理的具体工艺，有效提高了组件各层之间的密封性能以粘结稳固性能，且有利于确保每个凸起的顶表面与相应太阳能电池片之间具有极薄的EVA胶层，本发明的制备方法简单，易于工业生产。
附图说明
图1为本发明的太阳能电池组件的结构示意图。
图2为本发明的金属板的俯视结构图。
具体实施方式
本发明提出的一种太阳能电池组件的制造方法，包括以下步骤：
1)在金属板上形成多个凸起，每个所述凸起包括底表面以及与所述底表面对应设置的顶表面，所述底表面与所述顶表面均为正方形，所述底表面的边长大于所述顶表面的边长，所述凸起还包括四个倾斜的侧表面，任意相邻凸起之间的相邻底表面共用一条边，并对所述侧表面进行抛光处理，其中，通过冲压、切割或刻蚀的方式形成所述凸起，所述顶表面的边长与所述底表面的边长之比为0.5-0.8，所述侧表面的形状为等腰梯形，所述侧表面经过抛光处理后形成镜面反射层；
2)将步骤1得到的金属板放置于模具中，在相邻凸起之间的间隙中填充EVA热熔胶颗粒，并进行热压合处理，热压合处理的具体工艺为：在20-30Kg/cm2的条件下，以10-15℃/min升温至100-120℃，保持10-20分钟，接着以5-10℃/min升温至140-160℃，同时以压力降低速率为每分钟降低2-4Kg/cm2的条件将压力降至10-20Kg/cm2，保持20-30分钟，接着以10-20℃/min降温至室温，保持压力不变的条件下压合5-10分钟，然后停止压合，并将所述金属板从模具中取出，以在所述金属板中形成第一EVA胶层，将所述金属板从模具中取出，然后去除每个所述凸起的顶表面的EVA胶层以裸露所述顶表面；
3)然后在所述金属板的表面喷涂第二EVA胶层，接着在所述第二EVA胶层表面依次铺设太阳能电池片层、第三EVA胶层以及玻璃盖板，其中每个所述凸起支撑一个太阳能电池片，所述凸起与所述太阳能电池片一一对应，然后进行层压处理，以形成所述太阳能电池组件，其中，每个所述凸起的所述顶表面的中心点与相应太阳能电池片的中心点对准设置，每个所述凸起的所述顶表面的面积与相应太阳能电池片的面积的比值为0.5-1，所述层压处理的具体工艺为：将层叠好的太阳能电池组件放置于层压机的下腔体，保持所述下腔体的压强为0.001MPa-0.005MPa，上腔体的压强为0.02-0.05Mpa，以20-30℃/min升温至85-95℃，并保持1-3分钟，接着上腔体的压强下降到0.006-0.015Mpa，并以20-30℃/min升温至110-115℃，保持2-4分钟，接着将上腔体的压强增加至0.06-0.09MPa,并以20-30℃/min升温至140-150℃，并保持8-15分钟，所述第二EVA胶层的厚度为20-40微米。
本发明还提出了一种利用上述方法制造的太阳能电池组件，如图1-2所示，所述太阳能电池组件包括金属板1、第一EVA胶层3、第二EVA胶层4、太阳能电池片5、第三EVA胶层6以及玻璃盖板，其中，所述金属板1上形成有多个凸起2，每个凸起包括底表面21、顶表面22以及连接所述底表面21和顶表面22的四个倾斜的侧表面23，所述第一EVA胶层3位于所述金属板2的相邻凸起2的间隙中。
实施例1：
一种太阳能电池组件的制造方法，包括以下步骤：
1)在金属板上形成多个凸起，每个所述凸起包括底表面以及与所述底表面对应设置的顶表面，所述底表面与所述顶表面均为正方形，所述底表面的边长大于所述顶表面的边长，所述凸起还包括四个倾斜的侧表面，任意相邻凸起之间的相邻底表面共用一条边，并对所述侧表面进行抛光处理，其中，通过切割的方式形成所述凸起，所述顶表面的边长与所述底表面的边长之比为0.6，所述侧表面的形状为等腰梯形，所述侧表面经过抛光处理后形成镜面反射层；
2)将步骤1得到的金属板放置于模具中，在相邻凸起之间的间隙中填充EVA热熔胶颗粒，并进行热压合处理，热压合处理的具体工艺为：在25Kg/cm2的条件下，以12℃/min升温至110℃，保持15分钟，接着以7℃/min升温至150℃，同时以压力降低速率为每分钟降低3Kg/cm2的条件将压力降至15Kg/cm2，保持25分钟，接着以15℃/min降温至室温，保持压力不变的条件下压合8分钟，然后停止压合，并将所述金属板从模具中取出，以在所述金属板中形成第一EVA胶层，将所述金属板从模具中取出，然后去除每个所述凸起的顶表面的EVA胶层以裸露所述顶表面；
3)然后在所述金属板的表面喷涂第二EVA胶层，所述第二EVA胶层的厚度为30微米，接着在所述第二EVA胶层表面依次铺设太阳能电池片层、第三EVA胶层以及玻璃盖板，其中每个所述凸起支撑一个太阳能电池片，所述凸起与所述太阳能电池片一一对应，然后进行层压处理，其中，每个所述凸起的所述顶表面的中心点与相应太阳能电池片的中心点对准设置，每个所述凸起的所述顶表面的面积与相应太阳能电池片的面积的比值为0.8，所述层压处理的具体工艺为：将层叠好的太阳能电池组件放置于层压机的下腔体，保持所述下腔体的压强为0.003MPa，上腔体的压强为0.04Mpa，以25℃/min升温至90℃，并保持2分钟，接着上腔体的压强下降到0.012Mpa，并以25℃/min升温至115℃，保持3分钟，接着将上腔体的压强增加至0.07MPa,并以25℃/min升温至145℃，并保持12分钟，以形成所述太阳能电池组件，其中所述第二EVA胶层的厚度为30微米，进而使得层压处理后每个凸起的顶表面与相应太阳能电池片之间的EVA胶层的厚度稍小于第二EVA胶层的厚度，可以确保太阳能电池片在发电过程中产生的热量可以快速通过超薄的EVA胶层传递至金属板上的凸起结构，可以快速散热，同时凸起的侧表面为镜面反射层可以反射透过太阳能电池片层的太阳光，进而提高太阳光的利用率。
实施例2：
一种太阳能电池组件的制造方法，包括以下步骤：
1)在金属板上形成多个凸起，每个所述凸起包括底表面以及与所述底表面对应设置的顶表面，所述底表面与所述顶表面均为正方形，所述底表面的边长大于所述顶表面的边长，所述凸起还包括四个倾斜的侧表面，任意相邻凸起之间的相邻底表面共用一条边，并对所述侧表面进行抛光处理，其中，通过刻蚀的方式形成所述凸起，所述顶表面的边长与所述底表面的边长之比为0.8，所述侧表面的形状为等腰梯形，所述侧表面经过抛光处理后形成镜面反射层；
2)将步骤1得到的金属板放置于模具中，在相邻凸起之间的间隙中填充EVA热熔胶颗粒，并进行热压合处理，热压合处理的具体工艺为：在30Kg/cm2的条件下，以15℃/min升温至120℃，保持10分钟，接着以10℃/min升温至160℃，同时以压力降低速率为每分钟降低4Kg/cm2的条件将压力降至20Kg/cm2，保持20分钟，接着以20℃/min降温至室温，保持压力不变的条件下压合5分钟，然后停止压合，并将所述金属板从模具中取出，以在所述金属板中形成第一EVA胶层，将所述金属板从模具中取出，然后去除每个所述凸起的顶表面的EVA胶层以裸露所述顶表面；
3)然后在所述金属板的表面喷涂第二EVA胶层，所述第二EVA胶层的厚度为20微米，接着在所述第二EVA胶层表面依次铺设太阳能电池片层、第三EVA胶层以及玻璃盖板，其中每个所述凸起支撑一个太阳能电池片，所述凸起与所述太阳能电池片一一对应，然后进行层压处理，其中，每个所述凸起的所述顶表面的中心点与相应太阳能电池片的中心点对准设置，每个所述凸起的所述顶表面的面积与相应太阳能电池片的面积的比值为1，所述层压处理的具体工艺为：将层叠好的太阳能电池组件放置于层压机的下腔体，保持所述下腔体的压强为0.005MPa，上腔体的压强为0.02Mpa，以30℃/min升温至95℃，并保持1分钟，接着上腔体的压强下降到0.009Mpa，并以20℃/min升温至115℃，保持4分钟，接着将上腔体的压强增加至0.06MPa,并以30℃/min升温至150℃，并保持8分钟，以形成所述太阳能电池组件，其中所述第二EVA胶层的厚度为20微米，进而使得层压处理后每个凸起的顶表面与相应太阳能电池片之间的EVA胶层的厚度稍小于第二EVA胶层的厚度，可以确保太阳能电池片在发电过程中产生的热量可以快速通过超薄的EVA胶层传递至金属板上的凸起结构，可以快速散热，同时凸起的侧表面为镜面反射层可以反射透过太阳能电池片层的太阳光，进而提高太阳光的利用率。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种太阳能电池组件的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)在金属板上形成多个凸起，每个所述凸起包括底表面以及与所述底表面对应设置的顶表面，所述底表面与所述顶表面均为正方形，所述底表面的边长大于所述顶表面的边长，所述凸起还包括四个倾斜的侧表面，任意相邻凸起之间的相邻底表面共用一条边，并对所述侧表面进行抛光处理；
2)将步骤1得到的金属板放置于模具中，在相邻凸起之间的间隙中填充EVA热熔胶颗粒，并进行热压合处理，以在所述金属板中形成第一EVA胶层，将所述金属板从模具中取出，然后去除每个所述凸起的顶表面的EVA胶层以裸露所述顶表面；
3)然后在所述金属板的表面喷涂第二EVA胶层，接着在所述第二EVA胶层表面依次铺设太阳能电池片层、第三EVA胶层以及玻璃盖板，其中每个所述凸起支撑一个太阳能电池片，所述凸起与所述太阳能电池片一一对应，然后进行层压处理，以形成所述太阳能电池组件。
2.根据权利要求1所述的太阳能电池组件的制造方法，其特征在于：所述步骤1)中，通过冲压、切割或刻蚀的方式形成所述凸起，所述顶表面的边长与所述底表面的边长之比为0.5-0.8，所述侧表面的形状为等腰梯形，所述侧表面经过抛光处理后形成镜面反射层。
3.根据权利要求1所述的太阳能电池组件，其特征在于：所述步骤2)中热压合处理的具体工艺为：在20-30Kg/cm2的条件下，以10-15℃/min升温至100-120℃，保持10-20分钟，接着以5-10℃/min升温至140-160℃，同时以压力降低速率为每分钟降低2-4Kg/cm2的条件将压力降至10-20Kg/cm2，保持20-30分钟，接着以10-20℃/min降温至室温，保持压力不变的条件下压合5-10分钟，然后停止压合，并将所述金属板从模具中取出。
4.根据权利要求1所述的太阳能电池组件的制造方法，其特征在于：每个所述凸起的所述顶表面的中心点与相应太阳能电池片的中心点对准设置。
5.根据权利要求4所述的太阳能电池组件的制造方法，其特征在于：每个所述凸起的所述顶表面的面积与相应太阳能电池片的面积的比值为0.5-1。
6.根据权利要求1所述的太阳能电池组件的制造方法，其特征在于：所述层压处理的具体工艺为：将层叠好的太阳能电池组件放置于层压机的下腔体，保持所述下腔体的压强为0.001MPa-0.005MPa，上腔体的压强为0.02-0.05Mpa，以20-30℃/min升温至85-95℃，并保持1-3分钟，接着上腔体的压强下降到0.006-0.015Mpa，并以20-30℃/min升温至110-115℃，保持2-4分钟，接着将上腔体的压强增加至0.06-0.09MPa,并以20-30℃/min升温至140-150℃，并保持8-15分钟。
7.根据权利要求1所述的太阳能电池组件的制造方法，其特征在于：所述第二EVA胶层的厚度为20-40微米。
8.一种太阳能电池组件，其特征在于，采用权利要求1-7任一项所述的方法制备形成的。
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