CN108349151A - 热成型装置以及热成型方法 - Google Patents

Abstract

热成型装置具备：上加热板，具有从上方加热片材的第一加热面；下加热板，具有从下方加热所述片材的第二加热面；以及基材供给部，具有可保持成型基材的基座，构成为能够使所述成型基材拆装所述基座，并且能够将所述成型基材配置在相对于所述第一加热面在隔着所述片材的下方的成型位置，所述上加热板以及所述下加热板能够从所述片材的上面以及下面同时加热，所述下加热板设置为相对于所述上加热板的下方位置能够沿水平方向移动，将利用所述上加热板以及所述下加热板加热软化的片材相对于保持在所述基座的所述成型基材进行模具成型或者与所述成型基材粘接。

Description

热成型装置以及热成型方法

技术领域

本发明涉及热成型装置以及热成型方法。

本申请基于2015年10月30日在日本申请的特愿2015-215036号主张优先权，并在此引用其内容。

背景技术

通常，作为将表皮片材(下面，称为片材)与成型基材的外表面粘接的装置，已知有上下腔室内进行辐射加热的真空压制层叠成型装置以及进行加热板加热的热成型装置等。

例如，专利文献1中公开了真空压制层叠成型装置。该真空压制层叠成型装置具备上下腔室。下部腔室收纳成型基材，并且，能够在接近上部腔室的周缘部设置片材。上部腔室在上方具有具备加热器的加热板。上部腔室与真空箱以及压力箱连接，可将由上下腔室形成的腔室内设置为真空或者加压。

下部腔室与真空箱连接，可将腔室内设置为真空。

在专利文献1所述的真空压制层叠成型装置中，将中间腔室减压，在合成树脂片材与基材分离的状态下，将下部腔室减压。由此，基材与合成树脂片材之间的空气不会被合成树脂片材阻碍而充分排出。此后，加压上部腔室。因此，通过上部腔室与下部腔室的压差，使合成树脂片材在真空状态下与基材密接。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3102916号公报

但是，现有的热成型方法中存在以下问题。

即，从上侧的一个方向将片材吸引到加热板的加热面进行加热。因此，需要从片材的上面加热，直到片材的粘接面(下面)软化至覆盖所需的状态。因此，将加热面的温度设置为高温，并且，将片材上面吸引至加热板的加热面的加热时间变长。因此，存在加热面的表面粗糙度会转印到片材上面的问题。进而，在成型基材的表面覆盖片材时转印有表面粗糙度的片材会出现在热成型品的表面，因此，从美观性方面考虑，还存在改善的余地。

另外，进行热成型品的大量生产时，要求缩短片材的加热时间。特别是在片材较厚的情况下，片材软化需要较多加热时间。因此，要求抑制成型时间增加。

发明内容

本发明鉴于上述问题点而提出，其目的在于提供能够缩短片材的加热时间、能够提高热成型品的美观性的热成型装置以及热成型方法。

本发明的第一方式所涉及的热成型装置具备：上加热板，具有从上方加热片材的第一加热面；下加热板，具有从下方加热所述片材的第二加热面；以及基材供给部，具有可保持成型基材的基座，构成为能够使所述成型基材拆装于所述基座，并且能够将所述成型基材配置在相对于所述第一加热面在隔着所述片材的下方的成型位置，所述上加热板以及所述下加热板能够从所述片材的上面以及下面同时加热，所述下加热板设置为可相对于所述上加热板的下方位置沿水平方向移动，将通过所述上加热板以及所述下加热板加热软化的片材相对于保持在所述基座的所述成型基材进行模具成型或者与所述成型基材粘接。

本发明的第二方式所涉及的热成型方法是使用热成型装置的热成型方法，所述热成型装置具备：上加热板，具有从上方加热片材的第一加热面；下加热板，具有从下方加热所述片材的第二加热面；以及基材供给部，具有可保持成型基材的基座，构成为能够使所述成型基材拆装于所述基座，并且能够将所述成型基材配置在相对于所述第一加热面在隔着所述片材的下方的成型位置，在所述基座上设置所述成型基材，并且将所述基座配置在所述成型位置，在所述上加热板的下方位置隔开间隔地配置下加热板，将所述片材配置在所述上加热板与所述下加热板之间，将所述片材通过所述上加热板以及所述下加热板分别对所述片材的上下面加热，使所述下加热板从所述上加热板的下方位置退避，在所述片材的下方形成由所述片材以及所述基材供给部包围的密闭空间，将所述密闭空间内减压，并且使加热软化的所述片材进行模具成型或者与所述成型基材粘接。

在上述方式中，片材的上面侧通过上加热板的第一加热面加热，并且下面侧通过下加热板的第二加热面加热。由此，形成对片材的上下两面同时加热的结构。因此，能够缩短加热时间。并且，通过加热使片材软化后，使下加热板从上加热板的下方位置沿横向移动退避，能够使片材在基材供给部的成型基材的表面上整体一样地进行模具成型，或者覆盖。

如上所述，形成通过上加热板以及下加热板对片材的上下两面同时加热的结构，因此，能够降低上加热板的温度进行片材加热。因此，能够防止由于上加热板的加热导致第一加热面的表面粗糙度转印到片材的上面的情况，能够抑制热成型后的热成型品的表面美观性降低。

另外，在上述方式中，还可以通过下加热板从附着有粘接剂的片材的下面侧加热。因此，能够使粘接剂充分软化，能够提高片材对成型基材粘附的粘接强度。

并且，在上述方式中，能够对片材的上下两面加热，因此，还能够应对厚度较大的片材。即，对于具有仅通过上侧的加热板加热而无法将片材下面加热至所需温度的厚片材，能够通过下加热板加热片材下面，从而加热至片材整体进行模具成型或者覆盖所需的片材软化温度。

另外，在上述方式中，上加热板以及下加热板独立设置，因此，能够通过上加热板以及下加热板设置温度差来进行温度调整。因此，例如能够根据片材上面提高片材下面的温度，以防止片材上面由于上加热板的高温而发生转印，而片材下面能够通过下加热板的较高加热温度使粘接剂充分软化。由此，能够根据片材的材质、厚度、尺寸等片材的条件，对该片材进行最适当的加热，能够提高热成型品的品质。

在上述第一方式中也可以构成为：所述上加热板在所述第一加热面吸引所述片材，与所述片材的所述上面接触并加热，所述下加热板隔开间隔地配置在所述片材的下方，通过来自所述第二加热面的辐射热对所述片材的所述下面加热。

上述方式中，上加热板能够在第一加热面吸引片材进行接触加热。另一方面，下加热板构成为通过来自第二加热面的辐射热对片材下面加热。因此，通过仅具备用于加热第二加热面的例如加热器的简单构造就能够实现对片材的上下两面加热。

在上述第一方式中，所述基材供给部也可以设置为能够在位于所述上加热板的下方的所述成型位置与从所述成型位置隔开间隔设置的退避位置之间移动。

上述方式中，在片材的加热过程中，能够使基材供给部从成型位置退避，将下加热板配置在成型位置。然后，在下加热板完成加热后，使下加热板从成型位置退避。然后，能够将基材供给部配置在成型位置，相对于成型基材将片材进行模具成型或者覆盖。因此，在成型位置，构成为下加热板与基材供给部可交替更换，因此，能够抑制热成型装置的整体高度。

根据本发明的上述方式所涉及的热成型装置以及热成型方法，可实现下述效果：能够缩短片材的加热时间，能够提高热成型品的美观性。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施方式所涉及的热成型装置结构的侧面图，并且是各部分的侧截面图。

图2是表示图1所示的热成型装置结构的俯视图。

图3是从下加热板的移动方向观察到的图1所示的热成型装置的各部分的侧截面图。

图4是用于说明使用图1所示的热成型装置的热成型方法的侧面图。

图5是用于说明图4中后续的热成型方法的侧面图。

图6是用于说明图5中后续的热成型方法的侧面图。

图7是用于说明图6中后续的热成型方法的侧面图。

图8是用于说明图7中后续的热成型方法的侧面图。

图9是用于说明图8中后续的热成型方法的侧面图。

符号说明

1 热成型装置

2 下框(基材供给部)

2A 腔室

3 加热板

3A 上加热板

3B 下加热板

3a 第一加热面

3b 第二加热面

4 片材

5 片材传送装置

6 成型基材

6A 热成型品

6a 表面

21 侧壁

21a 框上缘部

22 底盘(基座)

23 框支架

24 基材工具

P0 成型位置

P1 第一退避位置

P2 第二退避位置

具体实施方式

下面，基于附图，对本发明的一个实施方式所涉及的热成型装置以及热成型方法进行说明。

如图1至图3所示，本实施方式所涉及的热成型装置1采用加热板加热方式。热成型装置1是用于将通过加热板3(上加热板3A、下加热板3B)加热软化的片材4覆盖在成型基材6的表面6a的装置。加热板3(上加热板3A、下加热板3B)以上下一对的方式设置。成型基材6如图7所示，配置在下框2(基材供给部)的腔室2A内。

其中，作为热成型品6A(参照图9)，可用作例如汽车部件等具有内外面的部件。热成型品6A是在树脂制的成型基材6的表面6a吸附覆盖有通过加热软化的片材4从而热成型的成型品。成型基材6在本实施方式中具有带顶的筒状形状。

热成型装置1具备下框2、上加热板3A以及下加热板3B。下框2具有图7所示的可收纳成型基材6的空间(腔室2A)。上加热板3A具有将片材4从上方加热的第一加热面3a。下加热板3B具有将片材4从下方加热的第二加热面3b。另外，在本实施方式所涉及的热成型装置1中，设置有用于将片材4供给至加热板3A、3B的加热面3a、3b的片材传送装置5。

下框2、上加热板3A以及下加热板3B分别独立设置。上加热板3A位于配置在规定的成型位置P0的下框2的上方，设置为可相对于下框2上下移动。下框2设置为可在成型位置P0与第一退避位置P1之间沿横向(水平方向)(箭头D3方向)自由移动。另外，下加热板3B设置为可在与上加热板3A隔开间隔且位于下方的成型位置P0与第二退避位置P2之间沿横向(水平方向)(箭头D4方向)自由移动。第二退避位置P2与所述第一退避位置P1是不同的位置。下框2与下加热板3B配置为彼此不会相互干扰。即，构成为当任意一个位于成型位置P0时，则另一个位于退避位置P1或者P2。此外，在本实施方式中，形成为下框2的移动方向(横向D3)与下加热板3B的移动方向(横向D4)垂直的方向。

其中，通过未图示的控制部来控制下框2、上加热板3A、下加热板3B以及片材传送装置5的各自的动作。

此外，在本实施方式所涉及的热成型装置1中，虽然未特别进行图示，但是，设置有用于将覆盖在成型基材6的片材4的不需要部分切边的切断工具。

下框2由俯视呈矩形的不锈钢等金属制部件形成。下框2具备具有四个面的侧壁21、相当于底部的底盘22(基座)、承载侧壁21以及底盘22的框支架23。在由底盘22以及侧壁21包围的内侧的腔室2A内，用于保持成型基材6的基材工具24固定在底盘22上。

侧壁21设置为框上缘部21a高于收纳的基材工具24以及保持在该基材工具24上的成型基材6。框上缘部21a是与上加热板3A之间夹持片材4的部分。即，上加热板3A隔着片材4与框上缘部21a以气密方式抵接，由此，下框2以及上加热板3A形成密闭状态，从而腔室2A内形成密闭空间。因此，在片材4被夹持在框上缘部21a与上加热板3A之间的状态下，以气密方式划分隔着片材4的上下空间。

底盘22在俯视下形成为比上加热板3A小的形状，设置在框支架23上。

框支架23设置为能够在地板上在成型位置P0与第一退避位置P1之间移动。第一退避位置P1是在俯视下相对于成型位置P0偏离的位置，并且，是向基材工具24上供给成型基材6的基材供给位置。此外，第一退避位置P1也可以是能够针对基材工具24拆装成型基材6(或者热成型品6A)的位置。另外，成型位置P0与第一退避位置P1在俯视下可以局部重合。

此外，框支架23可以省略，只要底盘22能够以上述方式移动，则不特别限定底盘22的设置场所以及方式。

另外，在底盘22的外周缘形成有与腔室2A连通的多个通气孔2b。各通气孔2b与真空泵(省略图示)连接。在成型时，使所述真空泵运转进行真空吸引，从而将腔室2A内减压。

基材工具24由配置在底盘22上的金属等形成。在基材工具24上部，形成有覆盖并保持由树脂等形成的成型基材6的保持部24a。

保持部24a在俯视下形成为比成型基材6小一圈的形状。

因此，成型基材6的外周部从保持部24a的侧周面向外侧延伸，在成型基材6覆盖保持部24a的上部的状态下，可保持于基材工具24。

并且，通过未图示的压力箱等从上加热板3A向腔室2A内导入压缩空气，可以使片材4向底盘22下降。由此，保持在基材工具24的成型基材6被片材4覆盖、粘接。

上加热板3A是用于通过下面吸附片材4进行加热并使其软化的平板形状的构件。上加热板3A在下面具有由平滑的平面形成的第一加热面3a。

上加热板3A设置为可相对于位于其下方的成型位置P0沿接近、远离的上下方向升降。因此，在上加热板3A移动至下方的状态下，上加热板3A被配置为从上方与配置在成型位置P0的下框2的框上缘部21a密接的状态。

此外，在上加热板3A的上侧设置具有沿上下方向伸缩的杆的伸缩装置(省略图示)。通过伸缩装置，上加热板3A可沿上下方向移动。

在上加热板3A的上面3c隔开规定间隔地设置有多个加热器31。在上加热板3A的第一加热面3a隔开规定间隔地形成有在第一加热面3a开口的多个通气孔32。各个通气孔32与真空泵(省略图示)以及加压泵(省略图示)以可切换这二者的方式连接。真空泵具备对第一加热面3a侧进行真空吸引的真空箱。加压泵具备通过压缩机储藏压缩空气的压力箱。

根据这种结构，在热成型时，能够适当切换与真空箱以及压力箱的连接，开放维持在真空状态的真空箱，通过通气孔32进行真空吸引，使片材4与第一加热面3a密接。另外，将使用压力箱通过通气孔32供给的压缩空气从第一加热面3a向腔室2A内供给从而加压，能够使片材4向成型基材6下降。也可以构成为不设置真空箱而通过真空泵的驱动直接吸引，从而提高真空度。

下加热板3B是用于在上面侧通过辐射热从下方对片材4加热的平板形状的构件。下加热板3B在上面具有由平面形成的第二加热面3b。下加热板3B设置为可相对于上加热板3A的下方位置(本实施方式中的成型位置P0)沿横向进退移动。即，如上所述，下加热板3B设置为可在成型位置P0与第二退避位置P2之间沿例如未图示的导轨等自由移动。在下加热板3B位于成型位置P0的状态下，第二加热面3b设定为位于与处在加热位置的上加热板3A的第一加热面3a沿上下方向隔开规定间隔所配置的高度。在下加热板3B的下面3d隔开规定间隔地设置有多个加热器33。

第二退避位置P2例如只要是不会妨碍位于成型位置P0的下框2的侧壁21等其他部件的位置，则不特别限定。

片材4是具有印刷层、设置在该印刷层的表面的未图示的保护膜或载膜、以及设置在印刷层的背面的粘接层的已知的多层片材。片材4由可通过加热板3A、3B加热以及成型且冷却时可固化的材料形成。在本实施方式中，作为片材4，可采用卷绕为辊状的卷材。

成型基材6是片材4覆盖、粘接的对象，例如是由聚丙烯类树脂、聚乙烯类树脂等热塑性树脂形成的成型品的主体。其中，成型基材6的材质不限于上述树脂。

片材传送装置5如图1所示，设置为以将片材4供给至各加热板3A、3B的加热面3a、3b之间的位置为目的。片材传送装置5作为可实现上述目的的构件，具备片材支撑部52、片材卷出部58、片材切断部54、以及切断片材保持部56。

片材支撑部52以可绕出的方式支撑片材4。片材支撑部52构成为在从支撑片材4的芯材4x的辊部51开始绕出片材4的位置夹持支撑片材4。片材支撑部52也可以是将片材4沿片材4的绕出方向D1贯穿的结构，该D1方向为沿加热板3A、3B的加热面3a、3b的延伸方向，也可以是单纯承载片材4的结构。

片材卷出部58构成为以可拆装的方式保持片材4的片材端4e，并且在上加热板3A的第一加热面3a的下方沿绕出方向方向D1将片材4绕出。片材卷出部58设置为例如可沿绕出方向D1以及与绕出方向D1相反的返回方向D2往复移动。即，片材卷出部58可在图1中实线所示的位置与图1中双点划线所示的位置之间自由往复。

片材切断部54在绕出方向D1上配置得比片材支撑部52靠近前侧。片材切断部54具有将片材卷出部58所保持的片材4相比加热板3A、3B的加热面3a、3b在绕出方向D1的后侧切断的结构。片材切断部54例如可以是沿片材4的宽度方向延伸的切割工具，也可以是能够平行于片材4的宽度方向扫描的切割工具。另外，所述切割工具也可以构成为能够沿相对于片材4接近、远离的方向升降。

切断片材保持部56在绕出方向D1上配置得比片材切断部54更靠近前侧。切断片材保持部56具有保持由片材切断部54切断的片材4的片材端4e的结构。切断片材保持部56例如由可沿相对于片材4接近、远离的方向升降的部件构成。

以上述方式构成的片材传送装置5能够通过片材卷出部58沿片材4的绕出方向D1将片材4依次绕出，通过片材切断部54将片材4切断，并且针对热成型品6A的每次成型沿加热面3a、3b的延伸方向连续供给片材4。

并且，热成型装置1如图4～图9所示，构成为：在未图示的控制部进行控制，以使得利用片材传送装置5将片材4沿上加热板3A的第一加热面3a配置，将下加热板3B移动到成型位置P0，通过上加热板3A以及下加热板3B对片材4加热，使下加热板3B退避至第二退避位置P2，使位于第一退避位置P1且在基材工具24上保持成型基材6的下框2移动到成型位置P0，使上加热板3A下降，从而将加热软化的片材4夹持在框上缘部21a与上加热板3A之间，通过上加热板3A的第一加热面3a的通气孔32压缩空气。

此外，未图示的切断工具例如设置在下框2上，具有朝向上方配置的刃部。切断工具配置在与基材工具24保持的成型基材6隔开规定间隔的、沿上下方向相对的位置。通过以上述方式构成切断工具，切断工具的刃部能够与覆盖成型基材6的片材4接触从而切断，进行切边。

下面，基于附图，说明使用上述热成型装置1成型热成型品6A时的热成型方法、以及热成型装置和热成型方法所起的作用。

此外，将下框2、上加热板3A以及下加热板3B配置为图1中所示的位置的状态作为初始状态。即，初始状态是上加热板3A位于成型位置P0的上方、下框2位于第一退避位置P1、下加热板3B位于第二退避位置P2的状态。

如图4所示，首先，在配置在位于第一退避位置P1的下框2的底盘22上的基材工具24上设置成型基材6。由此，成型基材6被保持为覆盖在基材工具24上的状态。此外，对于将成型基材6安装于基材工具24的第一工序，如图2所示，只要是下框2位于第一退避位置P1的状态(后面所述的第二工序～第四工序)，则可以是任意时机。

然后，进行第二工序，利用片材传送装置5以片材4以沿上加热板3A的第一加热面3a延伸的方式供给。具体来讲，通过预先移动至绕出方向D1的后侧的片材卷出部58保持片材4的片材端4e。然后，将保持片材端4e的片材卷出部58沿绕出方向D1移动到相比上加热板3A的第一加热面3a在绕出方向D1的前方。然后，由于完成了片材卷出部58的移动，因此片材4处于配置在上加热板3A的第一加热面3a的下侧的状态。

然后，将绕出的片材4通过片材切断部54切断，与辊部51侧分离。

然后，如图5以及图6所示，在第三工序中，使位于第二退避位置P2的下加热板3B沿横向移动从而配置在成型位置P0。配置在成型位置P0的下加热板3B的第二加热面3b如图6所示，处于隔着片材4在上下方向上与加热板3A的第一加热面3a相对的状态。此时，第二加热面3b与片材4的下面4b隔开规定间隔地配置。

此外，对于上述的第二工序以及第三工序，也可以将第三工序设置在第二工序之前，还可以两个工序大致同时进行。

然后，进行通过上加热板3A以及下加热板3B对片材4加热的第四工序。如图5以及图6所示，在通过加热器31加热上加热板3A的同时，在上加热板3A上使上述的真空泵运转通过通气孔32将第一加热面3a与片材4之间真空吸引进行减压。由此，在第一加热面3a吸附片材4并加热。此时，对于片材4，从上面4a通过第一加热面3a接触加热。

另一方面，通过未图示的加热器加热下加热板3B，通过该下加热板3B的辐射热对片材4的下面4b加热。

然后，如图7所示，完成片材4的加热工序(第四工序)后，进行将下框2移动至成型位置P0的第五工序。

在第五工序中，首先，使下加热板3B沿箭头D1方向从成型位置P0向第二退避位置P2横向移动。然后，使保持成型基材6状态下的下框2沿图2所示箭头D3方向从第一退避位置P1移动到隔开间隔设置的成型位置P0、即上加热板3A的下方位置。此时，片材4仍处于被吸附在上加热板3A的第一加热面3a上的状态。由此，配置为上加热板3A与下框2在俯视下重合的状态。

然后，如图6所示，在第六工序中，将预先绕出的片材4切断为充分覆盖、粘接成型基材6所需的大小。

具体来讲，在片材4的绕出方向上，相比上加热板3A的第一加热面3a在绕出方向D1的后侧，即在片材支撑部52与切断片材保持部56之间，用片材切断部54切断片材4。在切断片材4前后，切断片材保持部56均保持片材4。这样，通过片材支撑部52的支撑部件以及切断片材保持部56双方保持片材4，在片材4切断后，片材端4f被切断片材保持部56保持，片材端4g由片材支撑部52支撑。

然后，在第七工序中，如图7所示，使收纳有成型基材6的下框2相对靠近上加热板3A。然后，经由片材4使下框2与上加热板3A抵接，将腔室2A内设置为密闭状态。

在本实施方式所涉及的热成型方法中，使上加热板3A向下方移动，使第一加热面3a的外周部经由片材4与下框2的框上缘部21a密接。此时，片材4处于被框上缘部21a以及上加热板3A以环绕整周的方式无间隙夹持的状态。另外，通过堵塞下框2的上部开口可使腔室2A形成为密闭空间。

然后，如图8所示，在第八工序中，将由片材4以及下框2包围的腔室2A内的密闭空间减压，并且使片材4覆盖在成型基材6的表面6a。

具体来讲，通过下框2的底盘22的通气孔2b将片材4向沿下方移动的方向真空吸引。由此，将腔室2A内的空气向底盘22吸引，腔室2A减压，形成高真空度状态。

然后，在维持腔室2A的减压操作的状态下，停止片材4的吸附操作，在上加热板3A与片材4之间开放大气。即，将吸附于上加热板3A的第一加热面3a的片材4加热至规定温度，经过规定时间后，中止上加热板3A的通气孔32的真空吸引，停止吸附操作。由此，在上加热板3A与片材4之间开放大气，因此，在隔着片材4的上下空间产生压力差。由此，加热软化的片材4从上加热板3A的第一加热面3a脱离并向底盘22(成型基材6)侧移动。然后，片材4以覆盖成型基材6的表面6a的方式被密接按压，覆盖粘接成型基材6的表面6a。然后，对覆盖的片材4使用切断工具按照适当的切割线切割，进行片材4的切边。

此外，在上加热板3A与片材4之间开放大气时，也可以通过将各自连接的真空箱切换为压力箱，使从上加热板3A的通气孔32喷出压缩空气，将片材4与第一加热面3a之间加压。

然后，如图9所示，进行在成型基材6上覆盖片材4并将热成型的热成型品6A从基材工具24上取下的第九工序。

在第九工序中，使上加热板3A向上方移动，并且，在俯视下使下框2从成型位置P0沿远离上加热板3A的方向且水平方向移动，移动至第一退避位置P1(参照图2)。然后，在第一退避位置P1将热成型品6A从基材工具24上分离取下。

通过上述作业，完成热成型品6A，完成用于热成型一个热成型品6A的一系列成型操作。

在对多个成型基材6覆盖片材4进行连续的热成型的情况下，在图9所示的配置中，将由片材支撑部52支撑的片材端4g更换为新的片材端4e，依次进行上述说明的第一工序至第九工序的各个工序即可。

下面，基于附图说明热成型装置以及热成型方法所起的作用。

在本实施方式中，如图6所示，将片材4的上面4a侧通过上加热板3A的第一加热面3a加热，并且，将下面4b侧通过下加热板3B的第二加热面3b加热。因此，由于是将片材4的上下两面4a、4b同时加热的结构，所以能够缩短加热时间。

并且，通过加热使片材4软化后，使下加热板3B从上加热板3A的下方位置沿横向移动并退避到第二退避位置P2。由此，能够使片材4在以整体同样的方式覆盖在下框2的成型基材6的表面6a。

如上所述，由于构成为上加热板3A以及下加热板3B同时对片材4的上下两面4a、4b加热，因此，能够降低上加热板3A的温度，并对片材4加热。因此，能够防止由于上加热板3A的加热导致第一加热面3a的表面粗糙度转印到片材4的上面4a的情况。因此，能够抑制热成型后的热成型品6A的表面美观性降低。

另外，在本实施方式中，还能够通过下加热板3B从附着有粘接剂的片材4的下面4b侧加热片材4，因此，能够使粘接剂充分软化。因此，能够提高片材对成型基材6粘附的粘接强度。

并且，在本实施方式中，能够对片材4的上下两面4a、4b加热，因此，还能够应对厚度较大的片材。即，对于具有仅通过上加热板3A加热时无法将片材下面4b加热至所需温度的厚度的片材，能够通过下加热板3B加热片材下面4b，从而使片材整体模具成型。或者，能够使片材整体加热至覆盖所需的片材软化温度。

另外，在本实施方式中，上加热板3A以及下加热板3B独立设置，因此，能够通过上加热板3A以及下加热板3B设置温度差而进行温度调整。因此，例如，能够根据片材上面4a提高片材下面4b的温度。因此，能够防止在片材上面4a由于上加热板3A的高温发生转印，并能够在片材下面4b通过下加热板3B的较高加热温度使粘接剂充分软化。

由此，能够根据片材4的材质、厚度、尺寸等片材4的条件，对该片材4进行最适当的加热，能够提高热成型品6A的品质。

另外，在本实施方式中，上加热板3A构成为能够在第一加热面3a吸引片材4进行接触加热。另一方面，下加热板3B构成为通过来自第二加热面3b的辐射热将片材下面4b加热。因此，下加热板3B通过具有仅具备用于加热第二加热面3b的例如加热器的简单构造就能够实现对片材4的上下两面4a、4b加热。

另外，在本实施方式中，在片材4的加热过程中，使下框2从成型位置P0退避，将下加热板3B配置在成型位置P0。然后，可以在下加热板3B完成加热后，使下加热板3B从成型位置P0退避，将下框2配置在成型位置P0并对成型基材覆盖片材4。因此，能够在成型位置P0交替更换下加热板3B与下框2，因此，能够抑制热成型装置1的整体高度。

如上所述，在本实施方式所涉及的热成型装置以及热成型方法中，可实现下述效果：能够缩短片材4的加热时间，能够提高热成型品6A的美观性。

以上，说明了本发明的一个实施方式所涉及的热成型装置以及热成型方法，但本发明不限于上述实施方式，能够在不脱离其要旨的范围内适当变更。

例如，在上述的实施方式中，上加热板3A构成为上下移动，但不限于此，只要下框2与上加热板3A能够沿上下方向相对接近即可。另外，也可以设置为固定上加热板3A的位置，下框2可相对于该上加热板3A上下移动。或者，也可以构成为下框2以及上加热板3A可分别沿上下方向移动。由此，不限定下框2的位置，只要设置为热成型时上加热板3A与下框2在俯视下重合即可。

另外，在上述实施方式所涉及的热成型方法中，上加热板3A以及下加热板3B同时进行加热，但不限于这种加热时机。也可以将上加热板3A与下加热板3B的各自的加热时机错开。例如，可以在进行上加热板3A的加热前进行下加热板3B的加热。相反，也可以在进行上加热板3A的加热后进行下加热板3B的加热。这样，能够根据片材4的材质、厚度、粘接剂种类、成型基材6的材质等条件，设定上加热板3A以及下加热板3B的加热时机。因此，具有能够通过在片材4的上下设置加热板3A、3B来高精度调整加热温度的优点。

另外，也可以在片材4附着有粘接剂的粘接面(下面4b)设置保护膜。在该情况下，在通过片材传送装置5将片材4供给至加热板3的加热面的同时或者即将供给前将保护膜剥离。

并且，在上述实施方式中，下框2构成为在第一退避位置P1与成型位置P0之间沿横向(图2所示的箭头D3方向)移动。但是，不限于下框2相对于成型位置P0沿横向移动。例如，第一退避位置P1也可以是下框2相比成型位置P0向下方移动的适当位置且能够在下框2内的底盘22(基座)上拆装成型基材6的位置。

此外，在上述实施方式中，将片材4覆盖粘接于成型基材6的热成型方法作为对象，但是，不限于这种粘附成型的情况，还包含通过无切边转印将片材最上层的载膜剥离而仅将装饰层(相当于本发明的片材)转印到成型基材的情况。

并且，在上述实施方式中，将通过加热板3软化的片材4覆盖于成型基材6的热成型方法作为对象，但不限于片材覆盖。例如，也可以将通过加热板3加热软化的片材4作为以基材工具24为模具进行成型的模具成型对象而进行热成型品成型的情况。在该模具成型的情况下，对于热成型方法，也可以进行与上述实施方式同样的方法。

另外，作为对加热面供给片材4的供给方法，不限于上述实施方式中的利用卷绕为辊状的卷材的片材传送装置5，也可以使用其他结构的片材传送装置。例如，也可是使用下述这种片材传送装置的方法，该片材传送装置构成为：设置有片材收纳部，该片材收纳部用于收纳切割为规定大小方式的多个切割片材，将该片材收纳部中收纳的多个切割片材逐枚送出，沿加热板3的加热面3a、3b的延伸方向(即绕出方向D1)供给。

另外，能够适当设定下框2(支架23、基材工具24等)、上加热板3A、下加热板3B的形状、大小以及片材的切断方式等结构。

并且，切边工序如上述实施方式所述，可以在成型时同时进行，也可以在成型后作为单独工序进行。

此外，在不脱离本发明的主旨的范围内，可将上述实施方式中的构件适当替换为已知的构件。

Claims (4)

1.一种热成型装置，其特征在于，具备：

上加热板，具有从上方加热片材的第一加热面；

下加热板，具有从下方加热所述片材的第二加热面；以及

基材供给部，具有能够保持成型基材的基座，构成为能够使所述成型基材拆装于所述基座，并且能够将所述成型基材配置在相对于所述第一加热面在隔着所述片材的下方的成型位置，

所述上加热板以及所述下加热板能够从所述片材的上面以及下面同时加热，

所述下加热板设置为相对于所述上加热板的下方位置能够沿水平方向移动，

将利用所述上加热板以及所述下加热板加热软化的片材相对于保持在所述基座的所述成型基材进行模具成型或者与所述成型基材粘接。

2.根据权利要求1所述的热成型装置，其特征在于，

所述上加热板在所述第一加热面吸引所述片材，与所述片材的所述上面接触并加热，

所述下加热板隔开间隔地配置在所述片材的下方，构成为通过来自所述第二加热面的辐射热加热所述片材的所述下面。

3.根据权利要求1或2所述的热成型装置，其特征在于，

所述基材供给部设置为在位于所述上加热板的下方的所述成型位置与从所述成型位置隔开间隔设置的退避位置之间能够移动。

4.一种热成型方法，其特征在于，

使用热成型装置，所述热成型装置具备：上加热板，具有从上方加热片材的第一加热面；下加热板，具有从下方加热所述片材的第二加热面；以及基材供给部，具有能够保持成型基材的基座，构成为能够使所述成型基材拆装于所述基座，并且能够将所述成型基材配置在相对于所述第一加热面在隔着所述片材的下方的成型位置，

将所述成型基材设置在所述基座上，并且将所述基座配置在所述成型位置，

在所述上加热板的下方位置隔开间隔地配置下加热板，

将所述片材配置在所述上加热板与所述下加热板之间，

将所述片材利用所述上加热板以及所述下加热板对所述片材的上下面分别加热，

使所述下加热板从所述上加热板的下方位置退避，在所述片材的下方形成由所述片材以及所述基材供给部包围的密闭空间，

将所述密闭空间内减压，并且使加热软化的所述片材进行模具成型或者与所述成型基材粘接。