CN108328320B - 电芯极耳铝膜短路检测装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电芯极耳铝膜短路检测装置，包括进料组件和短路检测组件；进料组件包括进料通道、进料平台以及推动进料平台在进料通道上移动的驱动器，进料平台上设有一用于放置电芯的浮动平台；检测组件包括极耳检测组件和铝膜检测组件；极耳检测组件包括水平移送气缸、气缸安装板、竖直移送气缸以及一对极耳检测针；铝膜刺破组件包括立式安装架、铝膜刺破气缸、铝膜刺破针安装板和部分地固定于铝膜刺破针安装板底面上的电芯压板；铝膜刺破针安装板上与电芯压板错开的位置固定有若干根铝膜刺破针。本发明的电芯极耳铝膜短路检测装置，自动化程度高，且能保证检测过程中电池包装膜表面平整。
Description
技术领域
本发明涉及聚合物电池领域，具体涉及一种电芯极耳铝膜短路检测装置。
背景技术
锂离子电池具有电压高、比能量高、循环使用次数多、存储时间长等优点，不仅在便携式电子设备上如移动电话、数码摄像机和手提电脑得到广泛应用，而且也广泛应用于电动汽车、电动自行车以及电动工具等大中型电动设备方面。另外，作为一种成熟的锂离子电池产品，已经广泛应用于电子产品及动力能源行业。因此，对锂离子电池的性能和安全性的要求越来越高。
在锂离子聚合物电池行业，聚合物电池在化成后需要封装除气，封装后的电池需要进行切边和极耳铝膜短路检测，现有的检测机构自动化程度低，且在检测的过程中，容易导致电池包装膜发生变形。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种电芯极耳铝膜短路检测装置，该短路检测装置能检测极耳与铝膜之间是否短路，自动化程度高，且能保证检测过程中电池包装膜表面平整。
为了解决上述技术问题，本发明提供了电芯极耳铝膜短路检测装置，包括进料组件和短路检测组件；所述进料组件包括进料通道、进料平台以及推动进料平台在进料通道上移动的驱动器，所述进料平台上设有一用于放置电芯的浮动平台；所述检测组件包括设于进料通道末端的极耳检测组件和铝膜检测组件；
所述极耳检测组件包括水平移送气缸、由水平移送气缸驱动接近或远离进料通道的气缸安装板、安装于气缸安装板上的竖直移送气缸、由竖直移送气缸驱动上下移动的一对极耳检测针；所述铝膜刺破组件包括立式安装架、固定于立式安装架上的铝膜刺破气缸、由铝膜刺破气缸驱动上下移动的铝膜刺破针安装板，和部分地固定于铝膜刺破针安装板底面上的电芯压板；所述铝膜刺破针安装板上与电芯压板错开的位置固定有若干根铝膜刺破针。
在本发明的一种实施方式中，所述驱动器为电缸。
在本发明的一种实施方式中，所述进料通道上设有滑轨，所述进料平台的底部设有与之配合的滑块以滑接于所述滑轨上。
在本发明的一种实施方式中，浮动平台包括设于进料平台上的至少两个弹簧、连接于所述弹簧顶端的浮动块、和固定于浮动块上的电芯放置板。
在本发明的一种实施方式中，所述竖直移送气缸为平行夹爪气缸，所述平行夹爪气缸上固定有一对用于夹紧极耳的夹板，所述一对极耳检测针安装于其中一个夹板上。
在本发明的一种实施方式中，所述一对夹板呈L形，且对称地固定于平行夹爪气缸上。
在本发明的一种实施方式中，所述立式安装架顶部设有一水平安装板，所述铝膜刺破气缸安装于所述水平安装板上。
在本发明的一种实施方式中，所述水平安装板上固定有一可伸缩的导向柱，所述导向柱的底端连接于所述铝膜刺破针安装板。
本发明的电芯极耳铝膜短路检测装置，在进料平台上设置一浮动平台用于放置电芯，在铝膜刺破针安装板底面上设置电芯压板以与浮动平台配合压紧电芯，从而使得在短路检测中电池包装膜不会发生变形，保证检测后的电池包装膜表面的平整性。
本发明的电芯极耳铝膜短路检测装置，能够适用于多种电池膜的检测，尤其是铝塑膜、钢化膜。
附图说明
图1是本发明一实施例的电芯极耳铝膜短路检测装置的示意性结构图；
图2是图1中A处的放大示意图；
其中：11、电缸；12、进料通道；121、滑轨；13、进料平台；131、滑块；132、横板；133、竖板；134、圆孔；14、弹簧；15、浮动块；16、电芯放置板；21、水平移送气缸；22、气缸安装板；23、平行夹爪气缸；24、夹板；25、极耳检测针；31、立式安装架；311、水平安装板；32、铝膜刺破气缸；33、铝膜刺破针安装板；34、电芯压板；35、铝膜刺破针；36、导向柱；4、电芯。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
请参见图1-图2，本发明公开了一种电芯极耳铝膜短路检测装置，主要用于检测极耳与铝膜之间短路与否。具体的，该短路检测装置包括进料组件和短路检测组件。
其中，进料组件包括进料通道、进料平台以及推动进料平台在进料通道上移动的驱动器，进料平台上设有一用于放置电芯4的浮动平台。本实施例中，驱动器为电缸11，与气缸、液压缸等常用驱动器相比，其驱动过程比较平稳。当然，在可选的实施方式中，驱动器也可选用气缸、液压缸或伺服电机等。本实施例中，进料通道12上设有滑轨121，进料平台13的底部设有与之配合的滑块131以滑接于滑轨121上。在其他的实施方式中，进料平台13可采用其他方式沿进料通道12移动，如在进料平台13底部设置滚轮。
请参见图2，本实施例中，进料平台13是由上下两横板132以及两横板132之间的三竖板133组成的平台结构，上下两横板132上各开设有两个圆孔134；浮动平台包括两个弹簧14，浮动块15，和电芯放置板16，其中，上述两个弹簧14各设置于一对上下设置的圆孔134中，浮动块15连接于两弹簧14的顶端，而电芯放置板16固定于浮动块15上。当然，在其他的实施方式中，弹簧14的数量包括但不限于两个，且浮动平台的结构并不限于图中所示，浮动块15还可采用其他具有弹性的装置连接于进料平台13上，如利用弹性材料制成的连接件。
检测组件包括设于进料通道末端的极耳检测组件和铝膜检测组件。其中，极耳检测组件包括水平移送气缸21、由水平移送气缸21驱动接近或远离进料通道12的气缸安装板22、安装于气缸安装板22上的竖直移送气缸、由竖直移送气缸驱动上下移动的一对极耳检测针25，该极耳检测针25在检测时刺破极耳。本实施例中，竖直移送气缸为平行夹爪气缸23，平行夹爪气缸23上固定有一对用于夹紧极耳的夹板24，一对极耳检测针25安装于上夹板24(位于上侧的夹板24)上。当然，在其他实施方式中，一对极耳检测针25也可安装于下夹板24上，或者分别安装于上下夹板24上。优选的，一对夹板24呈L形，且对称地固定于平行夹爪气缸23上，以更好地夹紧极耳。
铝膜刺破组件包括立式安装架31、固定于立式安装架31上的铝膜刺破气缸32、由铝膜刺破气缸32驱动上下移动的铝膜刺破针安装板33，和部分地固定于铝膜刺破针安装板33底面上的电芯压板34；铝膜刺破针安装板33上与电芯压板34错开的位置固定有若干根铝膜刺破针35，以在检测时刺破铝膜。本实施例中，立式安装架31顶部设有一水平安装板311，铝膜刺破气缸32安装于水平安装板311上；水平安装板311上固定有一可伸缩的导向柱36，导向柱36的底端连接于铝膜刺破针安装板33，在铝膜刺破气缸32工作时，该导向柱36可对电芯压板34和铝膜刺破针35进行导向，提升对电芯压合位置和铝膜刺破位置的准确性。
本实施例的电芯极耳铝膜短路检测装置，在进料平台12上设置一浮动平台用于放置电芯4，在铝膜刺破针安装板33底面上设置电芯压板34以与浮动平台配合压紧电芯4，从而使得在短路检测中电池包装膜不会发生变形，保证检测后的电池包装膜表面的平整性；其次，在水平安装板311上固定有一可伸缩的导向柱36以对电芯压板34和铝膜刺破针35进行导向，提升了对电芯压合位置和铝膜刺破位置的准确性；再次，通过由平行夹爪气缸23盖驱动的一对L形夹板24夹紧极耳，从而在检测过程中更好地定位极耳，提高了极耳检测针25刺破的准确性。
以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。
Claims (8)
1.电芯极耳铝膜短路检测装置，其特征在于，包括进料组件和短路检测组件；所述进料组件包括进料通道、进料平台以及推动进料平台在进料通道上移动的驱动器，所述进料平台上设有一用于放置电芯的浮动平台；所述检测组件包括设于进料通道末端的极耳检测组件和铝膜刺破组件；
所述极耳检测组件包括水平移送气缸、由水平移送气缸驱动接近或远离进料通道的气缸安装板、安装于气缸安装板上的竖直移送气缸和由竖直移送气缸驱动上下移动的一对极耳检测针；所述铝膜刺破组件包括立式安装架、固定于立式安装架上的铝膜刺破气缸、由铝膜刺破气缸驱动上下移动的铝膜刺破针安装板，和部分地固定于铝膜刺破针安装板底面上的电芯压板；所述铝膜刺破针安装板上与电芯压板错开的位置固定有若干根铝膜刺破针。
2.如权利要求1所述的电芯极耳铝膜短路检测装置，其特征在于，所述驱动器为电缸。
3.如权利要求1所述的电芯极耳铝膜短路检测装置，其特征在于，所述进料通道上设有滑轨，所述进料平台的底部设有与之配合的滑块以滑接于所述滑轨上。
4.如权利要求1所述的电芯极耳铝膜短路检测装置，其特征在于，浮动平台包括设于进料平台上的至少两个弹簧、连接于所述弹簧顶端的浮动块、和固定于浮动块上的电芯放置板。
5.如权利要求1所述的电芯极耳铝膜短路检测装置，其特征在于，所述竖直移送气缸为平行夹爪气缸，所述平行夹爪气缸上固定有一对用于夹紧极耳的夹板，所述一对极耳检测针安装于其中一个夹板上。
6.如权利要求5所述的电芯极耳铝膜短路检测装置，其特征在于，一对所述夹板呈L形，且对称地固定于平行夹爪气缸上。
7.如权利要求1所述的电芯极耳铝膜短路检测装置，其特征在于，所述立式安装架顶部设有一水平安装板，所述铝膜刺破气缸安装于所述水平安装板上。
8.如权利要求7所述的电芯极耳铝膜短路检测装置，其特征在于，所述水平安装板上固定有一可伸缩的导向柱，所述导向柱的底端连接于所述铝膜刺破针安装板。
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